动触片冲压模设计
接触片的冲压工艺及模具设计
接触片的冲压工艺及模具设计摘要：阐述了冲压连续模的结构设计及工作过程。
通过对工件的工艺性分析，先进行冲孔工序，通过冲裁力、卸料力、推件力等的计算，确定了采用级进模冲压的方案。
设计出了主要零件的结构和整体结构，绘制了模具的装配图及部分零件图。
本模具的性能可靠，操作简单方便，提高了冲压产品的质量和生产的效率，降低了劳动强度和生产成本。
关键词：冲压工艺；模具；级进模Stamping Process and Die Design of Contact PieceAbstract：The designer has expounded stamping die for the structural design and working process. Through analysis of the process of the parts, the designer has put the process of punching for the first step. The designer determined to use progressive die through the calculation of the blanking force,stripping force and ejecting force and so on. The designer designed the structure of the major parts and the entity model, painted assembly drawing and part of the detail drawings. The die has characters of reliable performance,it’s easy and simple to promote the quality and efficiency of the stamping product, it will reduce labor intensity and the cost of product.Key words：stamping process;die; progressive die目录摘要 (1)关键词 (1)1 前言 (1)2 零件工艺性分析 (3)2.1材料分析 (3)2.2确定工艺方案 (4)3 主要工艺参数计算 (4)3.1计算毛坯尺寸 (4)3.2画排样图 (5)3.3材料利用率计算 (5)3.4计算冲裁力 (6)3.5确定压力中心 (7)3.6冲压设备的选择 (7)4 主要工作部分尺寸计算 (8)4.1冲孔部分刃口尺寸计算 (8)4.2切断部分刃口尺寸计算 (9)4.3弯曲模工作部分的尺寸计算 (11)4.3.1凸、凹模的圆角半径 (11)4.3.2凸、凹模间隙 (11)4.3.3模具宽度尺寸 (11)5 模具总体设计 (12)5.1模具类型的选择 (12)5.2确定送料方式 (12)5.3定位方式的选择 (12)5.4卸料、出件方式的选择 (12)6 卸料零件的计算 (12)6.1卸料弹簧的选择 (12)7 模具各主要零件的设计 (13)7.1导料板的设计 (13)7.2切断凸模的设计 (14)7.3冲孔凸模的设计 (14)7.3.1 冲孔凸模的尺寸及形状 (14)7.3.2 凸模的固定形式 (15)7.3.3 凸模长度的确定 (15)7.3.4 凸模强度的校核 (17)7.4 压弯凸模的设计 (18)7.5 凹模的设计 (18)7.5.1 凹模刃口形式 (18)7.5.2 凹模的外形尺寸 (18)7.6 模具闭合高度的校核 (20)7.7 卸料螺钉的设计 (21)7.8 弹压卸料板的设计 (21)7.9 模架的选取 (22)7.10 导柱、导套的选择 (22)7.11 导料销的选择 (22)7.12 螺钉及销钉的选择 (22)8 绘制模具装配图 (24)9 结论 (24)参考文献 (24)致谢 (25)附录 (26)1 前言模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具设计是制造金属零件的常用工艺之一，它通过对金属材料进行连续冲击和变形，将原材料转变为所需形状的零件。
冲压模具设计的流程包括以下几个步骤。
第一步，确定产品需求。
在冲压模具设计的初期，需要明确产品的材料、尺寸、形状等需求。
这一步通常由产品设计师完成，并与冲压模具设计师进行沟通，确保设计方向一致。
第二步，分析产品特点。
冲压模具设计师需要仔细分析产品的特点，包括壁厚、曲线等，以确定冲压工艺和模具设计方案。
根据产品特点，冲压模具设计师可以选择合适的冲击力和变形方式。
第三步，制定产品工艺。
冲压模具设计师需要制定详细的产品工艺流程，包括冲孔、低速冲击、弯曲等。
同时，需要考虑产品数量，确定合适的冲压模具设计方案，以提高生产效率和产品质量。
第四步，构思模具结构。
在确定产品工艺流程后，冲压模具设计师开始构思模具结构。
首先，需要确定零件分割方式，将整个产品分割为几个零部件。
然后，设计模具结构，包括上下模、剪切边、凸包等。
第五步，绘制模具图纸。
在构思模具结构后，冲压模具设计师开始绘制模具的详细图纸。
图纸包括正视图、俯视图、侧视图等，以及各个零部件的放样图、工艺图等。
这些图纸是模具加工和制造的依据。
第六步，选择材料和制造方式。
根据模具的要求和图纸，冲压模具设计师需要选择合适的材料和制造方式。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，制造方式包括数控加工、数控铣削等。
第七步，模具试产和调试。
一旦模具制造完成，就可以进行模具试产和调试。
试产时，需要进行模具的安装、调整和操作。
通过试产和调试，可以检查模具是否满足产品要求，是否存在问题，并进行改进。
第八步，模具验收和优化。
最后，需要对模具进行验收和优化。
验收包括外观检查、尺寸检查等。
如果模具存在问题，需要及时进行调整和优化，以确保模具能够正常使用。
冲压模具设计流程是一个复杂的过程，需要冲压模具设计师具备丰富的经验和技能。
通过以上几个步骤的综合应用，可以设计出高效、精确的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：需求分析在冲压模具设计之前，首先需要对产品的需求进行分析。
包括确定产品的尺寸、形状、材料以及制造工艺要求等。
这是整个设计过程的基础，只有明确产品需求才能进行后续的设计工作。
第二步：模具结构设计在需求分析的基础上，开始进行冲压模具的结构设计。
包括模具的类型选择、结构设计、模板选择等。
设计师需要考虑到尽可能减少模具结构的复杂度，提高模具的稳定性和可靠性。
第三步：模具工艺设计在模具结构设计的基础上，进行模具的工艺设计。
包括冲床的选择、计算冲床的力量和速度等参数，并选择适当的冲床模型。
还需要考虑到在模具加工过程中可能出现的各种变形和误差，确定模具的装配方式和位置。
第四步：模具零部件设计在模具工艺设计的基础上，开始进行模具零部件的设计。
包括上、下模板、导向柱、导轨、顶针等零部件的设计。
设计师需要考虑到模具的可靠性和稳定性，选择合适的材料和标准件。
第五步：模具装配设计将设计好的模具零部件进行装配设计。
确定零部件之间的连接方式和位置，确保模具在使用过程中的精度和稳定性。
第六步：模具试制和调试完成模具的设计之后，进行模具的试制和调试。
对模具进行组装、调试和测试，发现并解决可能存在的问题和缺陷。
确保模具可以正常运转，并满足产品的要求。
第七步：模具使用和维护完成模具的试制和调试之后，模具将被交付给生产部门进行使用。
在使用过程中，定期对模具进行维护和保养，及时修复或更换损坏的零部件。
确保模具的使用寿命和稳定性。
总结：冲压模具设计的全套步骤和流程包括需求分析、模具结构设计、模具工艺设计、模具零部件设计、模具装配设计、模具试制和调试以及模具使用和维护。
通过严谨的设计和严格的质量控制，可以确保冲压模具设计的准确性和可靠性，提高产品的质量和生产效率。
止动片冲压工艺分析及模具设计_模具毕业设计
止动片冲压工艺分析及模具设计摘要本设计是对给定的模具产品图进行冲压模工艺分析和模具设计，在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度和精确度等诸多因素的基础上进行冲压工艺分析与计算的，并提出了合理的工艺方案和结构形式，介绍了模具设计中的排样与送料方式和卸料与导向方式，讨论了主要工作件间隙的确定和刃口尺寸及冲压力的计算，并选择合适的压力机，设计中主要对模具工作部分尺寸进行计算和主要零部件的设计以及加工工艺的制定。
该模具提高了制件质量和生产效率，降低了模具成本，制件质量符合生产要求。
关键词：复合模工艺分析冲孔落料AbstractThis design is to the product chart which assigns carries on flushes the die mold design and mold design process analysis. In the overall evaluation efficiency, the components ramming technology capability as well as the complex degree and accuracy and so on in many factor foundations carried on the ramming craft analysis and the computation, a reasonable process was proposed. The blanking layout and feeding styles, unloading way and guiding method were introduced, and the main components of the mold design and process technology development .The determination of the clearance between working parts and the calculation of punching and blanking compound die were expounded.This compound die improved product qualities and production efficiency with lower costs. The reliable product quality is achieved.Key words: Compound Die; Process Analysis; Punching; Blanking目录引言 (5)1止动片冲压工艺分析及模具设计 (9)1.1设计题目设计一止动片，零件图如下: (9)1.2冲压件工艺分析 (9)1.3冲压工艺方案的确定 (9)1.4模具结构形式的确定 (10)1.5排样设计 (10)1.6冲压力的计算 (12)1.6.1冲压力 (12)1.6.2卸料力 (13)1.6.3顶件力 (13)1.6.4模具总冲压力为 (13)1.7压力中心的计算 (13)1.8初选压力机 (15)2模具总体设计 (15)2.1模具类型的选择 (15)2.2定位方式的选择 (16)2.3卸料方式的选择 (16)2.4出件方式 (16)2.5确定送料方式 (16)2.6导向方式的选择 (16)3模具工作部分尺寸计算 (17)3.1 工作零件刃口尺寸计算 (17)3.1.1冲载间隙分析 (17)3.1.2 落料模具工作零件刃口尺寸计算 (18)3.1.3冲孔模具工作零件刃口尺寸计算 (18)3.2.卸料装置中弹性元件的计算 (19)3.2.1 卸料块的设计 (19)3.2.2弹性元件橡胶的设计 (20)4主要零部件设计 ........................................................................... 错误！未定义书签。
动触头冲压工艺及级进模设计
动触头冲压工艺及级进模设计摘要：本文分析了继电器动触头零件的结构特点及其冲压成形技术难点，叙述了动触头零件级进模冲压工艺及排样，介绍了模具结构设计要点，可为同类零件级进模设计提供参考。
关键词：动触头排样设计级进模设计0 引言动触头零件图，生产批量较大，年产120万件以上，零件源于外销割草机中继电器内的一个零部件，工件材料T2Y2，厚度为1.5毫米。
由零件图可知，该冲件结构对称，形状较为简单，拐角处圆角由模具零件加工时自然生成。
考虑制成单工序模或复合模都难以保证产品精度，且成本较高。
该冲件上的“v”字形状尺寸并没有严格要求，其作用是为了在装配时区分开冲裁件的毛刺面和光滑面，以免影响产品的实际安装使用。
该零件的年产量在120万件左右，属大批量生产，如采用单工序模，考虑到模具量多，冲床投入多及工人的投入也多，不利于经济性，故不宜采用单工序冲裁；由于该零件孔边距比较小，考虑到凸凹模的强度，故不宜采用复合冲裁，宜采用连续冲裁；最后考虑采用级进模进行生产，通过试样，并成功投入生产，且效率很好。
1 零件工艺设计1.1 零件工艺性分析。
动触头零件图纸，材料为T2Y2，厚度1.5mm，生产量大。
零件尺寸不大，孔边距比较小，若将压印在复合模冲裁的过程中实现，会进一步减弱了凸凹模的强度，从而缩短了模具的寿命，采用单工序模生产的话不符合经济型的要求，所以本文考虑采用级进模进行加工。
1.2 冲压工艺方案制定。
根据零件的的形状尺寸和大批量生产的特点，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出了以下冲压工艺方案:1.2.1 先冲孔，再压印，最后落料将冲裁件与条料分离，首先冲出的孔可作后续工序的定位孔。
1.2.2 先冲孔、压印（方案一的两道工序同时进行冲裁），再落料这样虽然减少了一个工位，但根据零件要求需要在条料的两侧增加导正孔，导正孔数量越多冲件上的孔与冲件外轮廓位置精度越高，且能精确保证步距，但随之而来的就是增加了条料的宽度及模具结构的复杂性，从而就增加了模具的加工成本。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。
冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。
下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。
第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。
这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。
第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。
冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。
第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。
产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。
第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。
模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。
第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。
模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。
模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。
第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。
模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。
模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。
第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。
模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。
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摘要本设计为动触片片冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案以及模具结构方案，其次通过工艺设计计算，确定排样和板料，计算冲裁压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。
其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、出件与卸料装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，并且对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。
关键词：冲裁件；模具；凹模；凸模；Stamping die designAbstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project.Key words: stamping parts; mold; die; punch;目录1前言 (1)1.1 概况 (2)1.2模具的发展现状 (2)1.3模具的发展趋势 (2)1.4课题设计的内容 (3)2 零件工艺分析 (4)2.1冲裁件的工艺性分析 (4)2.2冲压工艺方案的确定 (5)3 冲裁排样设计 (6)3.1排样方案的确定 (6)3.2搭边的选取及排样 (7)3.3送料步距、条料宽度及材料的利用率计算 (8)4模具设计计算 (9)4.1计算总压力 (10)4.2确定压力中心 (11)4.3凸凹模刃口尺寸设计 (12)5冲裁模主要零部件选取及结构设计 (14)5.1凹模外形尺寸的确定 (14)5.2固定板、垫板设计与标准 (16)5.3凸模外形尺寸的确定 (17)5.4 选定定位元件 (18)5.5选取卸料装置 (19)5.6模架的选择 (20)5.7 模柄的选择 (21)5.8选导柱导套 (22)5.9紧固件与模具定位件的标准与确定 (22)6冲压模具的安装及安全要求 (23)6.1冲模的安装要求 (23)6.2模具的安全要求 (23)7模具的装配图 (24)参考文献 (25)致谢 (26)1前言1.1概况冲压过程主要是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作简便。
与其他加工方法相比它具有独特的优点，所以在工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
相当多的工业部门都越来越多地采用冲压加工产品零部件，如机械制造，车辆生产，航空航天，电子，电器，轻工，仪表及日用品等行业。
冲压模具作为重要的生产装备和工艺方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。
1.2模具的发展现状近十几年来，模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
在现代化工业生产中，60%～90%的工业产品需使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产。
而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75%和精加工的50%都将依靠模具完成。
目前我国在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距。
1.3 模具的发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
达到这一要求急需发展如下几项：（1）发展高效、精密、数控自动加工设备。
要从一般的车、铣、刨、磨机床加工，发展至采用各种数控机床和加工中心进行模具零件的加工；从一般的机床加工方法，发展至采用机电结合的数控电火花成型、数控电火花切割以及各种特殊加工技术结合。
（2）CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造。
随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。
计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
（3）完善和提高现有模具材料性能、开发新型模具材料。
生产批量小的用廉价材料、易熔材料，如铸铁、球铁、铝、预硬钢以及含有增强填料的塑料等。
制造批量大的模具，多采用高耐磨材料。
（4）发展精密、高效、长寿命模具。
（5）发展简易、快速模具技术。
这种方式要求模具在满足工件质量的前提下，降低成本、缩短制造周期、能快速更换。
通常采用的有低熔点合金、铝合金、锌基合金甚至塑料等材料制作模具。
（6）发展专业化、标准化生产。
专业化生产方式是现代工业生产的重要特征之一。
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。
国外发达国家一般为80%左右。
我国冲压模具与发达国家企业之间的差距不小，因此要发挥整体优势和综合竞争力，要加强统筹协调、完善合作机制，创造性地工作。
1.4 课题设计的内容材料：AgCu10银合金带板料厚度：t=0.4mm生产批量：大批量生产任务：编制冲压工艺方案、设计模具结构2 零件工艺分析2.1 冲裁件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。
良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
AgCu10有较高的强度和较好的冲压加工性能。
查表，当零件材料壁厚为0.4mm 时凸凹模最小模具间隙为1.4mm，所以虽然该零件形状简单,但对孔边距接近凸凹模所允许的最小壁厚，如零件图所示，故可以考虑采用连续冲压工序。
凡是产品图样上未注明公差的尺寸，均属于未注公差尺寸，在计算凸模和凹模尺寸时，冲压件未注尺寸的极限偏差数值通常按GB/T 1800.3-1998级。
冲裁和拉深件未注公差尺寸的极限偏差见表2-1。
表2-12.2冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔、冲孔、落料三个个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先冲孔两次，后落料，采用单工序模生产；方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。
三种方案比如下表：2-2所示：方案一单工序模模具结构简单，但需要三道工序，三副模具，模具寿命低，冲裁件质量差，生产率较低且操作不够安全，难以满足该零件大批量生产的要求。
方案二复合模只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。
方案三级进模也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差，模具的结构复杂，制造困难，且成本高。
综上分析，该零件结构简单但是尺寸相对较小，但是零件的孔边距接近凸凹模允许的最小壁厚，所以用复合模加工成本高且模具制造困难，又不能保证零件加工质量，故通过对上以三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3 冲裁排样设计3.1 排样方案的确定排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。
合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。
保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。