客车制动盘铸造工艺模拟与优化分析
制动盘铸造工艺的设计说明
1．结合所学知识，查找相应资料，对所给零件或铸件原铸造工艺进行分析（工艺图设计，参数选取，砂芯设计，冒口设计，模板设计等）谈谈你的体会，及对教材、课堂教学的建议。
2．查资料，完成所指定锻件的生产过程，锻件图设计、相应的计算过程、下料、加热、锻造及热处理工艺进行分析。
3．结合汽车零件生产。
阐述埋弧焊原理、工艺特点、质量保证措施。
1.结合所学知识，查找相应资料，对所给零件或铸件原铸造工艺进行分析（工艺图设计，参数选取，砂芯设计，冒口设计，模板设计等）。
1.1 制动盘铸造要求及现状一、生产技术状况：制动盘种类繁多，特点是壁薄，盘片及中心处由砂芯形成。
不同种类制动盘，在盘径、盘片厚度及两片间隙尺寸上存在差异，盘毂的厚度和高度也各不相同。
单层盘片的制动盘结构比较简单。
铸件重量多为6-18kg。
二、技术要求：铸件外轮廓全部加工，精加工后不得有任何缩松、气孔、砂眼等铸造缺陷。
金相组织为中等片状型，石墨型，组织均匀，断面敏感性小（特别是硬度差小）。
三、力学性能: σb ≥250MPa , HB180～240 , 相当于国际HT250 牌号。
四、有些外商对铸件的化学成分也作要求，本设计不作详细介绍。
1.2 设计内容用金属型覆砂技术克服上述局限性，解决当前所遇到的铸造问题，保证工艺出品率。
即在金属型与铸件外形间覆薄砂层，形成砂型胶。
优点是同时具备金属型和砂型铸造的特点，金属型与熔体不直接接触，冷却速度和金相组织易于控制，同时提高金属型寿命，铸件形状可较复杂。
铸件可保证致密无气孔、缩孔、缩松等缺陷，工艺出口率高。
2.1 设计任务要求名称:制动盘材料：HT220类型：成批生产本铸件属于盘状薄壁件，盘面上的风道利于空气对流，达到散热的目的。
如下图所示。
采用金属型覆砂工艺，需考虑金属型材料及芯砂材料。
2.2金属型材料选择根据以往金属型设计经验，选择常用的HT200作为金属型材料，参数如下：牌号：HT200标准：GB 9439-88特性：珠光体类型的灰铸铁。
汽车制动卡钳的铸造工艺研究
汽车制动卡钳的铸造工艺研究汽车制动卡钳是车辆重要的制动零件之一，它的质量直接影响到车辆的制动性能和安全性能。
铸造是制造汽车制动卡钳的主要工艺之一，其品质和形状对于制动系统的稳定性和安全性具有重要的影响。
本文将介绍汽车制动卡钳的铸造工艺研究。
1. 铸造工艺简介汽车制动卡钳的铸造工艺是指通过在铸型中注入熔融金属（铸造合金），使其在铸型中凝固成型，并获得成品的加工工艺。
其主要步骤包括：(1) 制造铸型铸造前必须先制造一个铸造模具，利用涂料涂层覆盖在铸型表面以防止铸造过程中出现气泡。
(2) 熔炼合金将合金加热至熔点以上使其融化，然后加入锰、硅、磷等金属车辆对合金进行合金化处理。
(3) 浇注在合适的温度和位置下用龙口将熔融金属倒入模具中，等待凝固和降温。
(4) 喷砂处理在铸造完成后，使用喷砂机或其他设备将模具表面剩余物质去除。
(1) 设计模具模型的质量是保证铸造质量的关键。
模具应当具有良好的耐磨、耐高温、抗老化能力。
在设计模具时应当考虑到每个零件的形状、大小、复杂度和材料以及铸造合金的熔点等因素。
(2) 优化设计合金成分合金成分的优化设计将有利于提高铸造质量和性能。
铸造合金应当具有优异的强度、硬度、韧性和抗磨损性。
例如：ZL104合金，由于其强度、硬度和韧性都很高，成为铸造制动卡钳的理想材料。
温度控制至关重要。
在铸造过程中，如果温度过高或过低，将影响铸件的质量稳定性。
此外还应注意保持模具温度均匀，以防出现变形。
控制铸造过程的浇注速度能够有效避免出现气泡和缩孔，还能够最大限度地提高铸造强度，提高铸件的耐磨性和抗拉强度。
3. 铸造质量控制(1) 严格控制熔融金属的温度和成分在熔炼合金时应控制熔体的温度和合金成分，保证熔体的均匀性和成分的质量。
喷砂处理能够有效避免铸造件表面缺陷，改善表面质量。
(3) 合理的冷却时间铸造后应采取适当的冷却处理，在冷却期间不能进行机械加工。
4. 结论综上所述，汽车制动卡钳的铸造工艺设计是一个综合性的工程，它关系到铸件的质量和性能。
汽车制动卡钳的铸造工艺研究
汽车制动卡钳的铸造工艺研究
汽车制动卡钳是汽车制动系统的重要组成部分，其功能是通过挤压制动盘使汽车减速
停车。
由于制动卡钳承受了巨大的压力和摩擦力，因此其制造工艺对制动系统的安全性和
可靠性有着至关重要的影响。
汽车制动卡钳的铸造工艺是制造汽车制动系统的关键环节之一。
在铸造工艺研究中，
需要考虑以下几个因素：
要选择合适的材料。
制动卡钳通常采用高强度、耐磨损的合金材料，如球墨铸铁或铸钢。
这些材料在高温和高压环境下具有良好的机械性能和热稳定性，能够承受制动过程中
产生的巨大压力和摩擦力，确保制动系统的安全性和可靠性。
要确定合适的铸造工艺参数。
铸造工艺参数包括铸型材料、砂型制备、浇注温度和压
力等。
选择合适的铸型材料和制备砂型的方法，可以保证锥度和孔隙度的控制，提高零件
的成品率和质量。
控制浇注温度和压力，可以避免过热和过冷引起的缩孔和砂眼等缺陷，
确保零件的密实性和表面质量。
要进行铸件的凝固和固化模拟。
通过数值模拟软件对铸件的凝固和固化过程进行模拟，可以预测铸件的凝固缺陷和应力分布情况，优化铸件的设计和铸造工艺，提高铸件的成形
质量和力学性能。
要进行铸件的热处理和表面处理。
对于铸件来说，热处理是必不可少的工艺环节，可
以改善铸件的组织结构和力学性能，提高铸件的强度和硬度。
表面处理则可以提高铸件的
防腐性和耐磨性，延长零件的使用寿命。
汽车制动卡钳的铸造工艺研究是非常重要的，只有通过科学合理的工艺技术和优化设计，才能生产出质量稳定、性能可靠的制动卡钳，确保汽车制动系统的安全和可靠性。
制动盘铸造工艺
制动盘铸造工艺
一、模具设计
制动盘的模具设计是铸造工艺的第一步，根据产品规格和性能要求，确定模具的结构、尺寸和材料。
模具设计需考虑产品的精度、强度、耐热性、耐腐蚀性等因素，以确保铸造出的制动盘符合要求。
二、配料与熔炼
配料是根据铸造工艺要求，将所需原材料按照一定比例进行混合。
熔炼是将配料在高温下熔化成液态，以供后续浇注使用。
熔炼过程中需注意控制温度、时间和炉内气氛，以保证液态金属的质量。
三、浇注与充型
浇注是将熔化的液态金属注入模具中，以形成制动盘的形状。
充型过程中需注意控制浇注速度和温度，以保证金属液顺利充满模具，同时防止金属液溢出。
四、凝固与冷卻
凝固是液态金属在模具中冷却固化成固态的过程。
冷却过程中需控制冷却速度，以防止制动盘出现裂纹、缩孔等缺陷。
五、脱模与清理
脱模是将制动盘从模具中取出，并进行清理。
清理包括去除毛刺、飞边等，以保证制动盘的表面质量和精度。
六、热处理
热处理是对制动盘进行加热、保温和冷却的过程，以提高制动盘的力学性能和使用寿命。
热处理需根据材料种类和性能要求选择合适
的工艺参数。
七、表面处理
表面处理是对制动盘表面进行处理，以提高其抗腐蚀性、耐磨性和美观度。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、喷丸等。
八、质量检测
质量检测是对制动盘进行全面的质量检查，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等方面。
质量检测需使用专业的检测设备和标准，以确保制动盘符合质量要求。
以上是制动盘铸造工艺的主要步骤，各步骤之间相互联系，共同构成了制动盘铸造工艺的整体流程。
制动盘铸造工艺 -回复
制动盘铸造工艺-回复制动盘铸造工艺是指制动盘的生产过程。
制动盘是汽车制动系统中的重要部件，其质量和工艺直接影响车辆的制动效果和安全性能。
下面将一步一步回答有关制动盘铸造工艺的问题。
第一步：原材料准备制动盘的主要材料是灰铁或球墨铸铁。
在铸造过程中，为了提高合金的流动性和铸件的机械性能，通常会添加一些合金元素，如硅、锰、钒等。
首先，需要准备铸铁、合金元素及其他可能需要的辅助材料。
选择合适的原材料十分重要，以确保制动盘的质量和性能。
第二步：制备砂芯砂芯是铸造过程中用来形成制动盘内部空腔的重要部分。
制备砂芯的目的是为了在铸造时，使金属流入欲形成的空腔位置。
砂芯通常由石膏、沙子和其他添加剂制成。
制备砂芯的过程包括砂箱设计、砂芯形状设计、制备砂芯模具、注浆等步骤。
第三步：砂型制备砂型是在铸铁铸造中常用的一种铸造方法，通过粘合剂将细颗粒砂料填充到铸型模具中，形成具有制动盘外形的砂型。
制备砂型的过程包括：选择合适的砂料、制备砂料、设计砂型模具、砂型制备等步骤。
制动盘的砂型需要具备抗压强度和抗热强度，以承受高温高压下的铸造工艺要求。
第四步：铸造操作铸造是制动盘制造工艺中的核心环节。
在铸造过程中，将熔化的金属倒入设计好的砂型中，经过冷却凝固后形成制动盘的初始形态。
铸造操作需要控制熔炉温度、熔化金属的浇注速度、注重金属液体的流动情况以及金属凝固和收缩的特性。
第五步：后处理铸造完成之后，制动盘需要进行后处理工艺。
这包括去除砂型、除砂、修整切割余料、进行热处理等步骤。
通过去除砂型和除砂，可以完全展现制动盘的表面质量。
修整切割余料则是为了使制动盘的尺寸和形状达到设计要求。
热处理可以改变制动盘的组织结构，提高其强度和硬度。
第六步：加工和装配最后，制动盘需要进行加工和装配。
这包括修整制动盘表面、钻孔、修整孔的尺寸、制动盘与车轮的联接等步骤。
通过这些加工和装配过程，可以使制动盘与车辆的制动系统完全配合，确保良好的制动效果和安全性能。
汽车制动卡钳的铸造工艺研究
汽车制动卡钳的铸造工艺研究汽车制动卡钳是汽车制动系统中的重要部件，其主要功能是通过对刹车盘的夹持来实现制动效果。
制动卡钳的质量和性能直接影响着整车的制动效果和安全性。
制动卡钳通常是通过铸造工艺来加工制造的。
本文将对汽车制动卡钳的铸造工艺进行研究，探讨其制造工艺和工艺参数的优化。
制动卡钳的铸造材料主要是灰口铸铁和球墨铸铁。
灰口铸铁具有耐磨性好、制动效果稳定等特点，而球墨铸铁则具有强度高、韧性好等特点。
根据具体应用需求，可以选择适合的材料进行铸造。
制动卡钳的铸造工艺包括模具制造、熔炼铸造、热处理和机械加工等环节。
模具制造是铸造工艺的第一步，合理设计和制造模具能够提高产品的精度和质量。
熔炼铸造是将金属材料加热至液态并注入模具中形成所需形状的过程，通过合理控制熔炼温度、熔化时间和冷却速度可以得到理想的铸件。
热处理是对铸件进行退火或淬火等热处理工艺，可以改善铸件的力学性能和组织结构。
对铸件进行机械加工，如铣削、钻孔、切割等，以达到工艺要求和产品规格。
优化制动卡钳的铸造工艺，需要从工艺参数的选择和控制方面进行研究。
首先是铸造温度的选择，过高或过低的铸造温度都会影响铸件的质量。
一般情况下，灰口铸铁的铸造温度为1350°C-1450°C，球墨铸铁的铸造温度为1450°C-1550°C。
其次是铸造压力的选择，合理的铸造压力可以提高铸件的致密度和表面质量。
通常情况下，灰口铸铁的铸造压力为6-8MPa，球墨铸铁的铸造压力为15-18MPa。
还要注意铸造时间和冷却速度的控制，以保证铸件的凝固和冷却过程的均匀性。
对汽车制动卡钳的铸造工艺进行研究可以提高制动卡钳的质量和性能。
通过选择合适的铸造材料和优化工艺参数，可以获得质量稳定的制动卡钳产品。
还需要加强对铸造工艺的控制和检测，以提高产品的一致性和安全性。
汽车刹车盘铸件生产工艺
汽车刹车盘铸件生产工艺、缺陷分析与对策摘要：本文针对国内刹车盘铸件的生产工艺状况及刹车盘的结构特点,分析了常见铸造缺陷如气孔、缩松、金相组织不达标等的形成机制,提出了防止的工艺措施和对策。
目前,国内汽车(主要是轿车)刹车盘的出口市场已经形成一定规模,仅就铸件来说,年产量(出口量)估计在20万吨左右。
由于刹车盘出口主要针对的是配件市场,外商定货品种繁杂,而每个品种生产批量不大。
另一方面,刹车盘铸件属薄壁小件,技术要求高,而国内生产出口刹车盘的企业,大多采用手工造型,粘土砂湿型,冲天炉熔炼铁液,成分变化较大,给生产技术管理和铸件质量控制带来一定难度,个别厂家铸件废品率居高不下,直接影响企业的经济效益和出口业务。
本文在对刹车盘铸造技术和常见缺陷进行分析的基础上,提出一些可供参考的工艺改进对策。
1、刹车盘铸件生产技术状况1、1 铸件结构刹车盘种类繁多,图1 所示为双层盘片结构。
特点是壁薄,盘片及中心处由砂芯形成。
不同种类刹车盘,在盘径、盘片厚度及两片间隙尺寸上存在差异,盘毂的厚度和高度也各不相同。
单层盘片的刹车盘结构比较简单。
铸件重量多为6～18kg。
1、2 技术要求(1)铸件外轮廓全部加工,精加工后不得有任何缩松、气孔、砂眼等铸造缺陷。
(2)金相组织为中等片状A型石墨,D、E型过冷石墨<15%,基体中珠光体>95%,碳化物量<1%,组织均匀,断面敏感性小(特别是硬度差小)。
(3)力学性能：σb ≥250MPa,HB180～240,相当于国际HT250牌号。
(4)有些外商对铸件的化学成分也作要求。
1、3 生产工艺。
2、气孔的形成及防止。
3、缩松的形成及防止。
4、过冷石墨超标,组织不均匀。
5、砂眼缺陷及防止个别厂家铸件砂眼缺陷较多,调研分析认为主要原因是型砂湿强度低。
由于缺少型砂检测仪器,凭经验掌握,粘土或膨润土、水等不定量,型砂的性能(水分、含泥量、透气性、湿强度、紧实率等)不稳定或不能保证。
新东线生产YH3216刹车盘的铸造工艺优化
新东线生产YH3216刹车盘的铸造工艺优化曹玉亭，李振,韩海全(烟台胜地汽车零部件制造有限公司，山东烟台264006)摘要:介绍了YH3216刹车盘的铸件结构及技术要求,针对原生产工艺出现的砂眼、气孔等缺陷问题，采取了以下改进措施:将过滤网设置在横浇道上，并将阻流截面变成二次搭接来挡渣;利用缓流式浇，阻，降低流速，流;采用环形横浇道，将内浇道适当分散，使砂；适当铸砂的气。
生产：次制，砂眼、气孔缺陷；生产，铸件成87.1%上97%,效关键词：铸；刹车盘;铸造工艺;砂眼;气孔中图分类号:TG251文献标志码：B文章编号：1003-8345(2021)03-0047-04D01:10.3969/j.issn.1003-8345.2021.03.012Optimization of Foundry Process of YH3216Brake Disc Produced by Sinto LineCAO Yu-ting,LI Zhen,HAN Hai-quan(Yantai Winhere Auto-part Manufacturing Co.,Ltd.,Yantai264006,China)Abstract:The casting structure and technical requirements of YH3216brake disc were introduced.According to the defects such as sand holes and porosity in the original production process,the following improvement measures were taken:A filter was placed on the cross runner and the choke cross section was changed to overlap twice to block the slag.The slow-flow pouring system was used to increase the local resistance,reduce the flow rate,and prevent the turbulence of the molten iron. An annular cross-runner was used to disperse the inner runner appropriately to make the sand mold heated evenly.Increase the exhaust capacity of mold and sand core.The production results showed that after small batch trial production,the defects of sand holes and porosity defects were greatly reduced.After mass production,the comprehensive yield of castings gradually raised from the initial87.1%to97%,and the effect was remarkable.Key words:gray iron;brake disc;casting process;sand hole;porosity1铸件结构及技术要求1.1铸件结构YH3216刹车盘结构为轴承盘，直径338mm,铸件质量19.51kg,铸件95.66mm,材G3500。
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计算机应用收稿日期:1999 12 27收到初稿,2000 02 16收到修订稿。
作者简介:尹延东(1969-),男,吉林省长春人,工学士,工程师,主要从事工业生产过程计算机模拟和优化设计。
客车制动盘铸造工艺模拟与优化分析尹延东1,徐洪德1,李殿中2,胡志勇2(1 四方机车车辆厂,青岛266031;2 中科院金属研究所,沈阳110015)摘要:本文针对准高速铁路客车SW 160转向架用制动盘铸件中产生的缩孔、缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,运用ProCAST 软件成功地预测了缺陷的位置与尺寸,实现了制动盘铸造工艺的优化设计及铸件质量的改进。
关键词:数值模拟;缺陷预报;计算机辅助设计;优化设计;铸造工艺;蠕墨铸铁件中图分类号:T G21 39 文献标识码:A 文章编号:1001 4977(2000)04 0219 04The Simulation and Optimization on Casting Process of Coach Brake DiscYIN Yan dong 1,XU H ong de 1,LI Dian zhong 2,H U Zhi yong2(1 Sifang Locom otive &Rollin g Stock Works,Qingdao 266031,Shandong,C hina;2 Institute of Metal Research,Chinese Academy of Scien ces,Shen yan 110015,Liaonin g,China)Abstract:In order to eliminate shrinkage cavity,m acro porosity etc defects in the brake disc castings u sed in SW 160bogie for the qu asi high speed railway coaches,the ProCAT software was succesfu lly u sed in forecasting location an d size of defects in the disc casting,accom plished optimizationof solidifica tion process and improvement of the castings qu ality.Key words:nu merical simulation;defects forecast;CAD;optimized design;casting process;vermicular graphite cast iron castings 铸造是高温金属液充填铸型型腔并在其中凝固冷却成形的过程,其中包括了许多肉眼难以直接观察且对铸件质量产生重要影响的物理、化学过程。
长期以来,由于缺乏直接考察这一过程的有效手段,致使我厂在生产机、客车铸件时,主要凭技术人员和操作人员的经验进行铸造工艺设计和铸件质量分析等工作,存在新产品试制周期长、铸件质量不稳定、生产成本高等一系列问题。
从60年代开始出现的铸造过程计算机数值模拟技术,其发展和逐步成熟为解决长期困扰铸造行业发展的问题带来新的解决途径。
专家预言,在今后10年内计算模拟技术将是提高铸造业竞争力最关键的技术之一。
这项技术主要利用数值模拟方法模拟铸件在充型、凝固和冷却过程中的流场、温度场和应力场,据此对铸件质量(如缩孔、缩松、夹渣、热裂等)进行预报并优化铸造工艺方案 1~4。
针对我厂铸造生产现状,我们在CAD/CAE 重点投资项目中引进了美国UES 公司开发的,具有世界一流水平,能对铸造过程进行传热 流动 应力耦合分析的铸造凝固模拟软件ProCAST 。
该系统采用有限元(FEM )模型,其前处理及二维实体造型和网格剖分采用美国SDRC 公司的I DEAS 三维实体造型软件 5 。
应用I DEAS 和ProCAST 软件,我们成功地优化了制动盘的铸造工艺,取得了较大经济效益。
1 制动盘铸造工艺分析项目的提出蠕墨铸铁制动盘是我厂设计的铁路提速客车用SW 160转向架的高速旋转件,重78kg ,片状散热结构,要求无缩孔缩松、夹渣、裂纹等铸造缺陷,周身需经探伤检验,质量要求较高。
采用树脂砂型铸造,吃砂量40mm,浇注温度约1380!。
原铸造工艺采用顶注式浇注系统,内浇道位于制动盘连接端面处。
我们首先用I DEAS 软件对制动盘模样及浇注系统进行三维造型,再应用ProCAST 软件对制动盘铸造过程进行数值模拟。
根据模拟结果并结合工艺师实践经验采取了相应的工艺优化措施,将浇注系统改为中注式,内浇道开设于内圆盘加工面处,对工艺方案改进后的制动盘再次进行铸造过程模拟。
2 铸造模拟分析过程及结果模拟过程包括建立二维实体模型,网格剖分,确定材料热物理性能、初始条件和边界条件,物理场数∀219∀Vol 49 No 4Apr 2000铸造FOUN DR Y值计算及结果显示等步骤。
以下是对制动盘用两种工件和浇注系统的三维实体模型。
图1为采用#-DEAS新旧铸造工艺方案的铸件在凝固过程中各部位的固相度等动态参数。
∀220∀ Apr 2000FOUN DR Y Vol 49 N o 4∀221∀铸造尹延东等:客车制动盘铸造工艺模拟与优化分析2 4 模拟结果及分析模拟分析结果可以动画显示,从任意剖面观察并打印输出。
上述后处理结果表明:采用原工艺方案时,铸件温度场不均匀,铸件内浇道下方及内圆盘中部将出现严重的缩孔缩松倾向;新工艺方案的流场、温度场更趋合理,缩孔缩松倾向很小。
两种工艺方案模拟结果通过实际铸造生产验证表明:按原工艺方案生产的铸件毛坯经机械加工后发现有60%以上的制动盘在连接面处存有较大面积缩孔;按新工艺方案生产的铸件毛坯在机械加工过程中发现该部位只有少量缩孔和缩松存在,且缩孔面积较小,见图6。
制动盘铸件内圆盘中间部位存在的缩孔缩松倾向,因不进行机加工,以前从未发现。
通过对现场生产的多个制动盘进行解剖证实,两种铸造工艺方案的制动盘在该部位确实存在不同程度的缩松。
因此,根据模拟结果与实际生产对比结果基本可以得出结论:模拟结果与实际情况较吻合,新工艺方案虽有待于进一步优化,但基本上较准确可行,达到了预期目标。
(a)原工艺方案制动盘铸件连接面处剖面照片 (b)新工艺方案制动盘铸件连接面处剖面照片图6 按新旧工艺方案生产的制动盘铸件在连接面处的剖面照片Fig.6 T he section photos at junction of the brake disc casti ng using processes before or after optimizing(下转第230页)铸造市场河北工业大学 竭诚为您提供铸球模具、磨球和衬板制造技术1 金属型湿砂型缩包铸球复合模具 专利号:91201722 8此模具是一型多铸(4~8个)。
与砂型铸球相比,具有组织致密、内外硬度均匀、工艺出品率高(大于75%)、废品率低(小于5%)、铸铬系磨球省略高温处理等优点。
平均吨球消耗模具费30~50元。
可向用户提供模具加工图纸,也可代加工模具。
2 铸态屈氏体磨球 专利号:91100168 9本磨球属高铬球系列。
金属型铸造,不需高温淬火,铸态下直接获得屈氏体基体组织,经低温时效后使用,与淬火马氏体高铬球相比,具有成本低(吨球低1000元)、破碎率低(小于0 2%)、应用范围广(干磨、湿磨效果都好)、对高锰钢衬板不加大磨损等优势。
磨水泥熟料,单仓球耗30~50克/吨水泥。
磨金、银、铜、铁、铝等各种矿石物料,耐磨性是锻钢球的4倍以上,是低铬球的2倍左右。
3 铸态低铬合金磨球生产成本低、售价低、市场广泛。
耐磨性相当于高铬球的1/2,破碎率小于1%。
4 DQ 磨球可用冲天炉熔炼,砂型铸造,热处理后使用,投资少、成本低,市场价格竞争中占优。
5 稀土低合金钢衬板采用水玻璃砂型铸造,用稀土合金变质处理,经高温淬火+回火后使用。
耐磨性是高锰钢衬板的1 5倍以上。
此外,还可提供微球( 17、 20、 25)、磨段和EPC 等方面的制造技术。
合作方式:技术转让、技术服务、技术咨询、技术培训等。
联系人:河北工业大学材料学院 王文才、刘根生地 址:天津市丁字沽 邮编:300132 电话:(022)26530277 (022)26545035节。
如图3,最后热节在两壁相交几何热节的两侧,它是凝固末期的热节。
从以上的讨论可见,在铸件凝固过程中,热节的位置、大小、形状和数量是随着凝固时间的变化而变化的,因此,研究和分析热节应从整个凝固过程来考虑,仅简单地说热节是铸件最后凝固的部位是不确切的,认识到热节的动态性,才能完整地、准确地把握热节。
4 冒口与热节位置的关系4 1 冒口放在几何热节上如果铸件的几何热节就是永久热节,将冒口放在几何热节上,此种情况为冒口真正地放在了热节上。
这有很多缺点,表面上看这种工艺能够强化顺序凝固,但这种过强的顺序凝固并不一定对补缩有利,这可从冒口安放所引起的接触热节和冒口补缩液流所引起的流通效应的作用来认识。
加上冒口后,铸件和冒口接触处的散热面消失了,冒口中补缩液源源不断地经过热节向远处流动补缩,加上冒口根部周围砂尖过热作用,使本来凝固较迟的热节处凝固时间更长了,这就相应增加了对冒口补缩时间的要求,冒口体积随之增加,工艺出品率下降。
因此,接触热节处的铸件质量也会受到影响,诸如晶粒粗大、热裂、偏析、热应力、气孔、缩松及缩孔等铸造缺陷均有可能发生。
如果铸件的几何热节处不是永久热节,仅仅是凝固前期的临时热节,并非最后凝固,那么把冒口放在几何热节上,这种情况只是从表面上看是冒口放在了∃热节%上,而实际上并没有真正地放在热节上,反而是冒口离开了真正的热节,这也是冒口离开热节的一种形式。
在传统工艺中,为保证顺序凝固,将冒口不加思索地放在铸件的几何热节处,便属于此类情况,在本质上不自觉地使冒口离开了热节。
4 2 冒口离开几何热节如果铸件的几何热节为永久热节,那么冒口离开几何热节就是冒口真正离开了热节,我们所提到的冒口离开热节一般都是指这种情况。
这可以克服冒口放在热节上由于接触热节处热量过于集中而造成的对铸件凝固的不良影响,既可提高冒口的补缩效率,又能保证铸件的质量。
冒口离开热节的距离要能保证冒口对热节的有效补缩,这包括两个方面的内容,一是热节的位置不能超出冒口的有效补缩距离;二是冒口与热节之间的补缩通道要在热节处凝固完毕前保持畅通。
这就要求冒口离开热节后,从冒口到热节要有一个递减的温度梯度以保证满足顺序凝固。
冒口对热节所能离开的距离与热节的大小、冒口的尺寸和中间薄壁部分的几何模数均有直接关系。