塑料成型工艺学课件第七章中空吹塑

7.5 拉伸吹塑
拉伸吹塑：经双轴定向拉伸的一种吹塑成型工艺。
7.4.2 注射吹塑设备特点
芯棒的作用：①充当阳模，成型型坯 ②输送型坯到吹塑模具 ③加热保温吹气通道 2.吹塑模具的设计要求
呈现容器形状、表面粗糙度及外观质量。 保证吹胀后能充分冷却定型，顺利排除气体，无合缝 线。
7.4. 注射吹塑要点
1.管坯温度与吹塑温度
注射成型时：温度高，粘度低，易变形，转移过程中 壁厚不均匀。 温度低，内应力高，变形，开裂。 依靠模具油温调节器或水冷机调节。 2.注射吹塑树脂 应具有高的相对分子量 熔融粘度，受剪切速率和加工温度影响小。
7.2.1 型坯成型装置 由连接管与之呈直角配置的管 式机头组成，适合PE、PP、PC、 ABS等的吹塑。
特点：
① 流道内压缩比较大，口模 部分定型段较长。 ② 熔体在流道内易滞留，机 头内熔体性能差异。
7.2.1 型坯成型装置 常采用螺旋状流动导向装置和侧面进料机头。
7.2.1 型坯成型装置
第七章 中空吹塑
7.1 概述
BLOW Molding 又称吸塑模塑，是制造空心塑料制 品的成型方法。 借鉴于玻璃容器吹制工艺。 20世纪30年代发展成为塑料吹塑技术。 中空吹塑：借助气体压力使闭合在模具中的热熔塑料 型坯吸胀形成空心制品的工艺。 型坯类型：
① 挤出型坯
② 注射型坯
7.1
概述
制品：
塑料瓶、容器、中空制品、办公用品、家电、家具、 娱乐用品、汽车工业。 制品特点： ①优良的耐环境应力开裂性、气密性、耐冲击性 ②耐药品、抗静电、韧性、耐挤压性 适用树脂：凡熔体流动速率在0.04~2R／10min范 围内。
采用光电控制系统。 3.型坯切断装置
适应不同塑料品种的性能 刀刃式切料口：平刃、三角形刀刃。
7.3 挤出吹塑工艺过程及控制因素
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
挤出吹塑工艺过程包括： ①挤出型坯。 ②型坯达到预定长度时．夹住型坯定位后合模。 ③型坯的头部成型或定径。
④压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔 形成制品。
7.2.2 吹胀装置 顶吹法型芯
定瓶颈内径
旋转刀具，切除余料
优点：直接利用型芯作为吹气芯轴，压缩空气从十字 机头上方引进，径芯轴进入型坯，简化了吹气机构。
缺点：①不能定内径和长度，需附加修饰工序。 ②气从机头型芯通过，影响机头温度。 （3）底吹法 挤出的型坯落到模具底部的型芯上，通过型芯对型坯吹 胀。 型芯的外径和模具瓶颈配合以固定瓶颈的内外尺寸。
7.2.2 吹胀装置
特点： 适于不切断型坯连续生产的旋转吹塑成型。 吹制首尾相连的小型容器。 在模具内部装入型坯切割器，可吹塑无颈制品。 适合吹制有手柄的容器，手柄与本体不相通。
缺点：开口制品需整饰加工， 模具设计较复杂。 不适宜大型容器的吹胀。
7.2.2 吹胀装置
（2）顶吹法
通过型芯吹气
模具顶部向上，型坯底部夹住，顶部开口，压缩空 气从型芯通入。 型芯直接进入开口的型坯内，并确定颈部内径，在 型芯和模具顶部制件切断型坯。
1.型坯厚度控制装置
离模膨胀、自重下垂而影响型坯的尺寸及制品的质量。 （1）调节口模间隙，控制型坯壁厚 （2）改变挤出速度。（差动挤出型坯法） （3）改变型坯牵引速度
（4）预吹塑法，进入模具之前吹入空气，控制有底型坯 壁厚。
（5）型坯厚度的程序控制：改变挤出型坯横截面的壁 厚，吹塑制品的壁厚取决于型坯各部位的吹胀比。吹 胀比大，部位愈薄。
2 Dc Dd 2W / LP
Pw：型坯切口宽＋2×型坯壁厚
Dc：模芯外径
W：制品质量 L：制品长度 ρ ：树脂密度
总体的要求：均匀地挤出所需要直径，壁厚和粘度的型坯
7.2.2 吹胀装置
吹胀装置包括吹气机构、模具及其冷却系统、排气系统 等部分。
1.吹气机构 根据设备条件，制品尺寸、制品厚度分布要求等选定。 （1）针吹法 ① 吹气针管安装在模具型腔 的半高处，压缩空气通过针 管吹胀型坯 ②制品颈部有一伸长部分， 以便吹针插入
7.3.2 挤出吹塑控制因素
（2）鼓气速率 指充入空气的容积速率。 鼓气速率大，可缩短型坯的吹胀时间，使制品厚度均 匀，表面质量好。
但鼓气速率大，会在空气进口处产生局部真空，造成 该部分内陷，甚至将型坯从口模处拉断，无法吹胀。
（3）吹胀比 吹胀比：吹塑制品的外径（非圆形时，以横向尺寸最 大处为准）与型坯直径之比，即型坯吹胀的倍数。 型坯的尺寸和质量一定时，型坯的吹胀比愈大则制品 的尺寸就愈大。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
加大吹胀比，制品的壁厚变薄，虽可节约原料，但制 品的强度和刚度降低，吹胀比过小，原料消耗增加， 制品壁厚，有效容积减小。制品冷却时间延长，成本 升高。
一般为2-4。根据塑料的品种、特性、制品的形状尺寸 和型坯的尺寸酌定。 4.模具温度 影响制品的质量。温度控制在20—50℃之间。 模具温度应保持均匀分布，以保证制品的均匀冷却。
7.4.2 注射吹塑设备特点 基本特征：型坯是在注射模具中完成 制品是在吹塑模具中完成 注射吹塑设备可分成二工位、三工位、四工位。
二位机(相距180)组成 脱除制品是采用机械液压式的顶 出机构来完成。二位机具有较大的灵活性。
三位机（相距120）组成，即增加脱除制品的专用工位。 四位机（相距90）组成。是在三位机基础上为特殊用途 的工艺要求而增加(预成型即预吹或预拉伸)而设的工位。 最常用的是二位机，约占90％以上。
7.4.1 注塑吹塑生产工序
生产中空容器的两步成型法。 适宜生产批量比较大的小型 精致容器和广口容器。 最大容积量<4L。
化装品、日用品、医药和食 品包装。
树脂：PP、PE、PS、SAN、 PVC、PC等。
7.4.1 注塑吹塑生产工序
优点：制品壁厚均匀一致，无需后处理，无合缝线、 废边废料少。
缺点：一件制品两副模具，型坯需承受高压，模具成 本加大，不宜生产带把手的容器。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.3.2 挤出吹塑控制因素 2.吹气压力和鼓气速率 型坯的吹胀是利用压缩空气对型坯施加空气压力 而吹胀并紧贴模腔壁。同时通过压缩空气的冷却形成 所需要的形状和呈现模面花纹的中空制品。 （1）吹气压力的大小与塑料的种类、型坯温度、型坯 的模量、型坯的壁厚、制品的容积大小有关。 粘度低，壁厚、小容积制品，采用较低的吹气压力。 一般在0.2～1MPa。
型坯的制造——型坯的吹胀
7.2.1 型坯成型装置
间断挤出
挤出型坯方式 连续挤出：连续生产型坯
1.挤出机 （1）挤出机应具有可连续调速的驱动装置，稳定 速度挤出，挤出速率与最佳吹塑周期协调一致 （2）螺杆长径比适宜
小：塑化不良，型坯温度不均 大：料温波动小，料筒温度低，型坯温度均匀
产品精度均匀性好 适于热敏性塑料的生产
7.2.3 辅助装置 吹塑制品与型坯横截面的壁 厚变化关系。右边尺寸表示 型坯横截面壁厚，左边尺寸 表示制品横截面壁厚 (单位：mm)
7.2.3 辅助装置
2.型坯长度控制
影响吹塑制品的质量和切除尾料的长短，涉及原料的 消耗，取决于吹塑周期内挤出机螺杆的转速
转速快、长 转速慢、短 加料量的波动 温度、电压的变化，操作变更等
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
7.3.2 挤出吹塑控制因素
1.型坯温度和挤出速度
（1）型坯温度 影响中空制品的表观质量，纵向壁厚均匀性，生产效率。 注意保持熔体温度的均匀性。 适宜地偏低以提高熔体强度，减小自重垂伸。
缩短冷却时间，提高生产率。 型坯温度过高，挤出速度慢，型坯易下垂，引起型坯 纵向厚度不均，延长冷却时间，甚至丧失熔体强度， 难以成型。
根据塑料的种类、制品的薄厚来确定。小型制品模具 温度偏低，低于软化温度40℃左右。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
5.冷却时间
控制制品的外观质量、性能和生产效率。 冷却时间延长，可防止形变，使外观规整，表面图纹 清晰，质量好。但制品结晶度增大，韧性下降，透明 读降低，生产周期延长，降低生产效率。 保证制品充分冷却，加快冷却速率。
7.4.2 注射吹塑设备特点
1.对注射型坯模中型腔和芯棒的设计要求
注射型坯模由两半模具、芯棒、底板和颈圈组成。 （1）根据制品的形状、壁厚、大小和塑料的收缩性、 吹胀比设计整体型坯的形状。 （2）型坯形状确定后，设计芯棒的形状 ①芯棒直径应小于吹塑容器 颈部的最小直径； ②容器的最小直径尽可能大 些。
（1）适合制品外径的吹胀比（即制品外径与型坯外径 之比）
Dd Dmax / B(s 1)
Dd：口模直径 Dmax：制品最大外 径 B：吹胀比 S：膨胀比
（2）型坯的最大外径的确定，需考虑口模膨胀
7.2.1 型坯成型装置
（3）还可以由型坯切口的宽度来决定
Dd 2Pw /π(S 1)
模芯外径：
方法：加大冷却面积； 采用冷冻水或冷冻气体； 液态氮或二氧化碳 冷却速度：冷却方式、冷却介质的选择、冷却时间、型 坯的温度和厚度。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.3.2 挤出吹塑控制因素
挤出吹塑的优点：
适用于多种塑料
生产效率较高
型坯温度比较均匀、制品破裂减少 能生产大型容器 设备投资少
7.4 注射吹塑
7.3.2 挤出吹塑控制因素
型坯温度过低，离模膨胀严重，会出现长度收缩，壁 厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，同时 增加不均匀性。还会导致制品的强度差，表面粗糙无 光。
型坯温度不均匀造成性品上卷现象，卷曲的方向偏于 厚度较小一边。
一般型坯温度控制在塑料的tg～tf(或tm)间。要求 型坯具有良好的形状稳定性。
PE、PVC、PP、PS、乙烯－醋酸乙烯共聚物、PET、PC、 PA等
7.1
概述
LDPE：食品包装容器 HDPE：商品容器 超高分子量PE：大型容器、熔料罐 PVC：矿泉水、洗涤剂瓶 PP：薄壁瓶子 PET：饮料瓶 7.2 中空吹塑设备