水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点

水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点一、材料(一)水泥1、基本要求:采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。

其物理性能与化学性能应符合国家有关标准规定。

2、品种:基层面水泥采用华楠水泥厂生产的北大荒牌普通硅酸盐水泥。

3、标号:所进水泥标号为42、5号。

注意事项:①、水泥进场时,应有产品合格证及化验单。

并应对品种、标号、包装、数量、出场日期等进行验收检查。

②、不同标号、厂牌、出场日期的水泥,不得混合堆放,并严禁混合使用。

③、出场日期超过3个月或受潮的水泥,必须经过试验,按其试验结果决定能否使用,使用时的水泥强度须达到强度要求。

已经结块变质的水泥不得使用。

④、施工中应对水泥的体积安定性与强度按进货日期进行必要的抽检与试验。

(二)砂1、基本要求:采用质地坚硬、洁净、符合规定级配、细度模数在2、5以上的中粗砂。

2、技术要求:①、砂的含泥量不大于3%。

②、颗粒级配符合规范中的标准级配要求。

(三)碎石1、基本要求:碎石应质地坚硬、强度≥3级、压碎值＜25%、最大粒径不大于4cm。

2、技术要求:①、泥土、淤泥及细屑的含量(＜0、08mm)小于1%。

②、颗粒的形状近于正方形或球形,针片颗粒含量不超过15%。

③、小于2、5mm的颗粒含量不大于5%。

④、碎石为5-20mm与20-40mm两级组合的连续级配。

注意事项:①、如果料堆中的粗集料发生离析,使用前应重新混合为符合要求级配的碎石。

②、石料中如含有一些不能清除的杂物如石粉、煤渣、石灰、泥块、风化及软弱颗粒等等,碎石不能使用。

(四)、水石料的清洗、混凝土搅拌与养护用水应使用硫酸盐小于2、7mg/cm3、含盐量小于5 mg/cm3、ph值不得小于4的水,使用非饮用水时应有化验合格报告。

(五)、填缝材料1、下部接缝板①、采用松木板(尺寸为350×18×2cm)②、板材应平直、整齐、少节③、板材必需经过热沥青(油-60加热溶化)浸涂作防腐处理,沥青厚度2-3mm,并在板面撒布适量石粉防粘。

2、上部填缝料采用沥青(六)钢筋①、园钢筋为Ⅰ级钢、螺纹钢为Ⅱ级钢。

②、钢筋应顺直,不得有裂缝、断伤、刻痕,表面油污与颗粒状或片状锈蚀应清除。

二、开工前的准备工作1、施工组织设计施工单位应在开工前20天上报施工组织设计,监理工程师应认真进行审核,提出书面意见,指挥部与驻地办在10天之内批复,施工单位对各方面的指示意见要认真研究、落实。

2、施工现场组织施工现场成立施工领导小组,具体负责搅拌站与施工现场的施工全过程管理工作,对施工人员的质量教育工作及操作规程等交底工作。

对施工中的施工质量、安全、测量材料、试验、质量检测各项工作都要有专人负责,工长、技术负责人与质量检查员要跟班工作,不能离岗。

3、劳动组织按流水作业法对施工中的各道工序所需人数进行详细安排, 要保证熟练的技术工人数量。

4、测量材料(1)、每20m设中桩、边桩(2)、设胀缝桩(3)、每100m设临时水准点5、施工现场(1)、运输道路应平正、坚实、有回车道。

(2)、搅拌站要有充足的水源、电源、有后备电源、搅拌机。

(3)、搅拌站的场地应平正、坚实,应有足够的堆料场地、水泥仓库。

(4)、各种专用工具应准备齐全,并运转良好。

6、其它准备工作(1)、施工期的交通管制;(2)、胀缝按缝板制作;(3)、试验室及养生池。

7、混凝土组成材料的试验与配合比设计(1)、各种材料要符合规范及有关要求(2)、混凝土配合比设计试配弯拉强度不低于4、5Mpa,坍落度控制在15-25mm范围内(人工整平按低限控制),水灰比按0、46控制,水泥用量330-360kg(3)、施工单位应在开工前30天完成混凝土混合料的配合比设计。

(4)、监理办对所有上报的混凝土配合比设计方案进行复核试验,并进行批复。

(5)、未经书面批准,施工单位不得对已批复的配合比方案修改变动。

8、试验段①、在砼路面开工10天前,施工单位应在严密的组织下,按照批准的施工方案要求铺筑不小于40m2的砼路面试验路段。

②、铺筑试验路段的目的就是证明按照规范、设计及指挥部的要求,进行正常施工的施工组织设计的可行性。

③、完工的试验路段,如不合格,施工单位应将其全部清除,并重新确定方案,进行第二次试验段施工。

三、施工机具四、砼路面施工1、混凝土拌与①、投入搅拌机的每种原材料的数量应按施工配合比与搅拌机的容量确定。

每种材料均应过称,并称量准确。

袋装水泥应抽查其重量就是否准确。

不准采用人工手推车计量的配料方法。

②、开工搅拌第一拌混凝土混合料前应先用适量砼混合料或砂浆搅拌,拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌。

③、搅拌机装料顺序,应就是砂、水泥、碎石,或者碎石、水泥、砂。

进料后,边搅拌边加水。

每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能与拌与物的与易性确定但不小于2、5min。

④、施工中应根据当日施工气温、风力及砂石料的含水量调整加水量,满足混合料运到工地后的施工与易性要求。

砼施工配合比应在搅拌机旁以标牌明示。

⑤、搅拌机拌出的混合料应符合技术要求,离析的混合料应废除,并停工检查其原因。

⑥、拌与站应有足够的场地,场地要坚实、平整,有方便的出入通路,有充足的水源、电源。

⑦、混凝土混合料的检查每作业面,每天检查坍落度十次以上。

对组成材料的容许称量误差如下表:2、砼拌与物的运输①、运料车的贮料斗内壁应平整、光结、不漏浆,并应防止离析。

出料与摊铺时的卸料高度,不应超过1、5m。

当有离析时,应在铺筑现场重新拌匀。

②、混凝土拌合物从搅拌机出料后,直至铺筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥的初凝时间及施工气温确定,并应符合以下规定:③、运输道路应平坦、坚实、畅通。

④、夏季高温时及大风阴雨天施工,运料车的料斗应有遮盖。

3、模板的选用与立模①、模板应无缺损,有足够的刚度,内侧与顶、底面均应光洁、平整、顺直,局部变形不得大于3mm。

拉杆穿孔位置应准确。

②、在纵坡转折点处采用不超过2m的短模板,在弯道处要将模板弯成曲线状。

③、立模工作应在基层验收合格后,并对基层表层进行检测,在完全符合要求后进行。

④、模板应支立稳固,接头严密平顺。

模板接头用锚栓锚固,模板下缘与基层间的空隙用加工的硬木锲填塞,用钢钎支撑以固定模板,保证模板在施工过程中不斜。

⑤、模板底面与基层间的较大空隙应用混凝土细料填实,较小接缝可用水泥砂浆填塞,以保证施工中不漏浆。

⑥、立模的平面位置与高程应符合设计要求。

安装后的模板,高程应用水准仪加密测量,允许误差按＜±1cm进行严格检查、控制,平整度应用4m直尺连续检查,最大间隙按5mm控制。

⑦、在两侧模板安装就位检查后,应沿模板拉线检查混凝土的厚度,对基层高出的部分应凿除。

⑧、每天立模的工作量,要能保证第二天浇筑混凝土的需要。

4、混凝土混合料的摊铺①、摊铺前,应对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固性情况与基层的平整、润湿情况,以及钢筋传力杆、拉杆安装位置等进行全面检查。

②、人工摊铺时,应用铁锹反扣,严禁抛掷与搂耙,防止混凝土拌合物离析,并要先将模板边缘、板角、接缝处的混合料布满。

③、砼的施工应连续进行,因固停工,应设置施工缝,并在设计规定的胀缝与缩缝位置。

多余的混凝土拌合物,应予废弃。

④、摊铺后的混凝土应达到:一次摊铺到所需厚度;布料均匀,摊铺厚度应考虑预留高度及混凝土板内侧、外侧预留高度的不同;粗细集料分布均匀。

⑤、左右两幅混凝土板的浇筑时间应相隔7天以上,使用三轴整平机施工时间隔时间应20天以上。

5、混凝土混合料的振捣、整平①、摊铺好的砼混合料应立即先用振捣棒靠边角顺序振捣,后用平板振动器。

纵横交错全面振捣。

要特别注意板边、角隅、接缝处不能漏振。

②、振捣棒的移动间距不应大于其作用半径的1、5倍;其至模板的距离不应大于振捣棒作用半径的0、5倍,并应避免碰撞模板与钢筋。

平板振动器纵横振捣时,应重叠10-20cm。

③、振动器在每一位置振捣的持续时间,应以拌合物停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥浆为准,并且不应过振。

用平板振动器振捣时间不宜少于15秒(水灰比大于0、45时);用振捣棒振捣不宜小于20秒。

④、振捣时应辅以人工找平。

⑤、砼混合料全面振捣后,用振动梁拖振整平,同时对凹陷处用相同配合比的混凝土拌合物填补,严禁用纯砂浆填补。

振动梁应缓慢、匀速平行移动,往返振平2-3遍,使表面泛浆平整,超出气泡。

⑥、经振动梁整平后,应保持路拱准确,再以三轴整平机往返滚动提浆。

⑦、振动梁与三轴整平机在整平过程中与整平后均应用底面平直长5m的直尺在模板顶面上,斜向往返滑移检查平整度,同时再辅以人工找补完成精平工作,使不平整度控制在2、5mm以内,即板面与直尺底面无明显间隙。

⑧、施工过程中要设专人随时检查模板,如有下沉变形或移动,应及时修正。

要控制三轴整平机的振捣遍数,要特别注意不要提浆过度,以免造成混合料粗颗粒下沉,表面砂浆过厚及混合料离析现象的发生。

三轴整平机静滚平整后,要特别注意局部不平,欠密实,骨料外露等现象,对不满足要求的局部地方进行补平或刮浆处理,严禁用刮除的稀浆进行补平。

7、做面①、抹面可分二次进行。

第一次为粗平,主要为驱除泌水与压下石子,工具先为长铝合金垫轧板,后为长铁抹子。

要边抹平边用靠尺检查,使靠尺下的间距小于2mm。

木抹抹平后,使表面有较好的表面。

第二次为精平,在砼处于初凝状态,表面尚呈湿润时进行,要用长直尺纵横检查,边检边抹,至少抹四遍以上。

②、抹面过程中,严禁采用洒水、撒水泥、补浆等方法找平。

③.砼面层整平抹光成型后,应达到平坦、密实、无抹痕,不露石子,无砂眼与气泡,并有一定的粗糙度,检查平整度(用4m直尺)合格率100%。

④、抹面后适时拉毛,使砼板面有一定的纹理深度与粗糙度,拉毛深度1-1、5mm,纹理垂直于路中线。

⑤、在每天的施工路段,要设置临时挡风栅,以减小风砂对施工的影响,气温较高、烈日曝晒时要在有遮阴棚的条件下完成做面工作。

8、接缝施工(1)纵缝施工①、纵逢采用平缝加拉杆形式,两端锚固。

拉杆在浇筑砼之前安设,施工中应有专人随时校工拉杆位置。

②、在浇筑邻板时,对已浇筑的砼板的缝壁应涂刷沥青,并应避免涂在拉杆上。

(2)横向缩缝①、横向缩缝采用假缝型,在路面全宽设置,缝深6cm、缝宽0、6cm。

②、缩缝位置应按设计图纸规定设置,相邻面板的缩缝不得错位,并垂直于路中正线。

③、适时锯缝,要根据气温、湿度等条件严格掌握锯缝时间。

必要时可间隔2-3条缝距先锯一条,再锯其余的缝。

④、对于在缩缝位置以外出现裂缝的砼面板,要彻底清除。

⑤、在临近胀缝或自由端的3条缩缝内均在板厚1/2处加设传力杆,在砼浇筑过程埋设,传力杆的一半加5cm涂沥青,不设带空隙的套简。

(3)、横向施工缝①、每日施工终了,或在砼浇筑过程中,因故中断时间30分钟时,必须设施工缝。

②、施工缝应设于设计所规定的缩缝与胀缝处。