生产过程风险评估
安全生产过程中的风险评估方法有哪些
安全生产过程中的风险评估方法有哪些在当今的工业生产和各类作业环境中，安全生产是至关重要的。
为了确保工作场所的安全，减少事故的发生，风险评估成为了一项必不可少的工作。
风险评估能够帮助我们识别潜在的危险，评估其可能造成的影响，并采取相应的预防措施。
那么，在安全生产过程中，都有哪些常用的风险评估方法呢？一、安全检查表法安全检查表法是一种简单而实用的风险评估方法。
它是将一系列与安全相关的问题列成表格，然后对照工作场所的实际情况进行逐一检查和评估。
这些问题通常涵盖了设备、操作流程、人员培训、安全设施等方面。
例如，对于一个工厂的生产车间，检查表可能会包括机器设备是否定期维护保养、操作人员是否正确佩戴个人防护用品、紧急出口是否畅通无阻等。
通过回答这些问题，可以快速发现潜在的安全隐患。
这种方法的优点是易于理解和使用，能够全面覆盖各种安全因素。
但它也有一定的局限性，比如对于一些复杂的系统或新出现的风险，可能无法充分评估。
二、预先危险性分析法预先危险性分析法是在项目、活动或系统开始之前，对其可能存在的危险进行初步的分析和评估。
这种方法通常基于以往的经验和类似系统的事故案例。
在进行预先危险性分析时，会将系统划分为不同的部分或阶段，然后分别评估每个部分可能出现的危险，包括危险的类型、可能导致的后果以及发生的可能性。
例如，在建设一个新的化工厂时，可以预先分析在施工过程中可能出现的坍塌、火灾、爆炸等危险。
预先危险性分析法能够帮助我们在项目早期就识别出潜在的重大危险，从而采取相应的预防措施，降低事故发生的风险。
但它需要评估人员具备丰富的经验和专业知识。
三、故障树分析法故障树分析法是一种以图形的方式展示事故发生原因及其逻辑关系的方法。
它从一个特定的事故（称为顶事件）开始，逐步分析导致该事故发生的各种原因和因素，形成一个像树一样的结构。
例如，对于一起机器故障导致的人员伤亡事故，故障树可能会包括机器部件损坏、维护不当、操作人员失误等因素。
安全生产风险评估
安全生产风险评估安全生产是企业发展的重要保障，而风险评估是制定科学有效的安全措施的前提。
本文将就安全生产风险评估的内容进行探讨，以期提升企业的安全管理水平。
一、风险评估的概念与意义风险评估是指对生产过程中存在的各种潜在风险进行全面、系统地评估和分析，以确定其影响程度和危害程度的恶化形式，进而为企业制定科学的安全管理措施提供决策依据。
风险评估的意义在于帮助企业识别和控制可能导致事故或损失的各种风险因素，以保障生产过程的安全性和稳定性。
二、风险评估的方法与步骤（一）方法1.定性方法：通过对风险因素的描述、分析和评估，判断其危险程度和影响程度，以文字和表格的方式呈现评估结果。
2.定量方法：通过收集和分析统计数据，运用数学模型和统计方法计算出风险的概率、危害程度等指标，以图表和数据分析的方式呈现评估结果。
（二）步骤1.确定评估范围和目标：明确评估的范围和目标，包括评估的对象、评估的时间和评估的目的。
2.收集相关数据：收集与风险评估相关的数据，包括生产过程中可能存在的隐患、历史事故资料等。
3.评估风险因素：对收集到的数据进行评估和分析，确定各项因素对安全生产的影响程度。
4.确定风险级别：根据评估结果，将风险划分为高、中、低级别，并确定相应的控制措施。
5.制定应对措施：依据风险级别，制定相应的安全管理措施，明确责任人和执行时间。
6.风险监控与改进：定期进行风险监控和评估，及时改进和完善安全管理体系。
三、风险评估实践案例以某化工企业为例，该企业采用风险评估方法进行安全生产管理。
首先确定评估范围为生产装置和储罐区域，目的是识别并评估可能导致火灾、泄漏等事故的风险因素。
其次，收集与评估相关的数据，包括设备检修记录、事故报告等。
通过对数据的分析和评估，发现了装置老化设备和操作人员的安全意识不足等风险因素。
在确定风险级别后，企业采取了相关的应对措施，包括定期设备检修、开展培训提升操作人员安全意识等。
最后，企业通过风险监控与改进机制，实现了安全管理的全面提升。
产品批生产风险评估报告
产品批生产风险评估报告1. 引言本报告旨在对产品批生产过程中存在的风险进行评估，并提出相应的风险管理措施，以确保生产过程的顺利进行和产品质量的提升。
通过全面评估和分析，可以有效降低生产过程中的不确定性，提高生产效率和产品质量，以便为企业的可持续发展提供保障。
2. 风险评估2.1 生产能力风险在产品批量生产过程中，生产能力风险是一个重要的考量因素。
如果生产能力不足，将无法按时交付产品，导致损失和客户不满意。
为了评估生产能力风险，可以考虑以下几个方面：- 生产设备的稳定性和可靠性：通过对生产设备进行定期维护和检查，确保其运行稳定，减少故障发生的概率和影响。
- 工人技能水平：培训工人，提高其专业技能和操作水平，确保能够高效完成生产任务。
- 生产产能规划：合理制定生产计划和排产，避免生产能力过载或闲置，提高生产效率。
根据以上评估，可以采取以下风险管理措施：- 定期维护和检查生产设备，确保其正常运行。
- 培训工人，提高其技能水平，减少操作错误和事故发生的概率。
- 制定合理的生产计划和排产，避免过度或不足的生产能力。
2.2 原材料供应风险原材料供应是产品批生产过程中的另一个重要环节。
如果原材料供应出现问题，将无法按时生产产品，导致生产进度延误和损失。
为了评估原材料供应风险，可以考虑以下几个方面：- 原材料供应商稳定性和信誉度：选择有稳定供货能力和良好信誉度的供应商，减少供应中断的风险。
- 原材料库存管理：合理控制原材料库存量，避免过高或过低的库存，减少资金占用和供应风险。
- 定期审查和监控供应链：与供应商保持良好的沟通和合作，定期审查和监控供应链，及时发现并解决问题。
根据以上评估，可以采取以下风险管理措施：- 选择稳定的原材料供应商，并与其建立长期合作关系，共同发展。
- 控制原材料库存量，避免过高或过低的库存，确保按时完成生产任务。
- 定期审查和监控供应链，及时发现和解决潜在问题。
2.3 品质控制风险在产品批量生产过程中，品质控制风险是至关重要的。
生产过程风险评估及应对措施
生产过程风险评估及应对措施1. 风险评估的必要性好啦，咱们今天聊聊生产过程中的风险评估。
听起来有点高大上，其实就是为了确保我们的生产流程能够顺利进行，避免出问题。
你想啊，如果不提前把可能出现的风险捋一捋，最后就可能要“闹心”了。
比如说，生产线上突然出现的故障，就像一个不速之客，让你措手不及，这时候你就得“有备无患”了。
首先，风险评估就像是给生产过程穿上了“防弹衣”。
我们得先看看，哪些环节容易出问题。
生产设备的老化、原材料的质量、工人的操作失误，甚至是天气变化，都可能影响到生产。
就好比你吃火锅，菜品新鲜与否直接决定了这顿饭的“颜值”和“味道”，所以我们得确保每一个环节都不掉链子。
1.1 风险识别说到风险识别，这可是个细活儿。
我们要用“放大镜”来观察每一个生产环节，找出潜在的隐患。
比如说，某个机器的维护不够频繁，那就很可能在关键时刻“罢工”，影响整个生产线。
还有就是原材料的进货渠道，如果不靠谱，可能会导致质量问题，最终影响到产品的出厂。
通过和团队讨论，大家一起头脑风暴，确保把所有潜在的风险都列个清单。
像打麻将，不能只盯着自己的牌，得看看其他人的情况，才能做出明智的决策。
1.2 风险评估接下来就是风险评估了。
这一步就像是在为我们的生产过程“打分”。
我们需要评估每个风险发生的可能性和影响程度，给它们排个队。
说白了，就是哪一个最危险，哪一个稍微“温柔”一点。
比如，机器故障的可能性大，但如果出问题不会对产品质量造成致命影响，那它就排在后面。
用个比喻吧，这就像我们逛街时，看见了两件衣服，一件是限量版，另一件是打折款。
你自然会优先考虑那件限量版，因为它更珍贵，出错的代价更大。
通过这样的评估，我们就能更有针对性地采取措施了。
2. 应对措施的制定有了风险评估后，接下来就是制定应对措施。
就像考试复习，知道了重点，才能更好地准备。
对于每一个风险，我们都要想好应对的办法。
比如说，如果机器故障，我们可以考虑定期维护，甚至是准备备用设备；如果原材料质量不佳，就要寻找多个供应商，确保在关键时刻不掉链子。
生产安全风险评估报告
生产安全风险评估报告一、概述为了保障生产过程中的安全，评估企业生产过程中存在的安全风险非常重要。
本报告旨在对企业的生产安全风险进行评估，找出可能存在的风险，提出相应的管理措施，确保生产过程的安全可靠。
二、评估内容1.危险源辨识通过对生产现场的实地考察和相关文件的分析，我们发现以下危险源：(1)化学品储存：企业现场存储了大量危险化学品，若未正确储存和管理可能造成火灾、爆炸等重大事故；(2)机械设备：企业使用了多台机械设备，若未进行定期检修和维护，存在设备故障、伤员保护不到位等风险；(3)电气设备：企业的电气设备较多，若存在线路老化、电气设备故障等问题，可能引发火灾、触电等安全事故；(4)人为因素：员工疏忽、操作不规范等因素是潜在的生产安全风险。
2.风险评估通过对各风险源进行评估，我们得出以下结论：(1)化学品储存风险：由于现场储存的化学品种类繁多，若管理不当，可能导致火灾、爆炸等事故发生的概率较高；(2)机械设备风险：目前企业机械设备使用较频繁，若缺乏定期维护和检修，设备故障的概率较高；(3)电气设备风险：若电气设备使用过程中出现故障，可能导致火灾、触电等事故的概率较高；(4)人为因素风险：员工操作不规范、安全意识薄弱等问题可能导致安全事故发生的概率较高。
三、管理措施建议针对以上评估结果，我们提出以下管理措施建议：1.化学品储存管理措施：(1)对危险化学品进行分类储存，建立储存清单，并制定相关安全操作规程；(2)加强危险品储存设施的管理和维护工作，确保存储环境符合相关法规要求；(3)加强对员工的培训，提高安全意识，确保正确操作危险化学品。
2.机械设备管理措施：(1)建立设备定期维护和检修制度，确保设备处于良好的工作状态；(2)加强对设备操作人员的培训和教育，提高操作技能，减少操作失误。
3.电气设备管理措施：(1)定期检查线路和电气设备，发现问题及时修复；(2)规范电气设备使用操作，确保员工操作安全可靠。
生产现场安全风险评估表
生产现场安全风险评估表质量管理部（控制组）危险源辩识调查/评价表一、设备/设施危险性1.高温、高压设备可能导致火灾、爆炸等安全事故。
2.设备维护不当，可能导致设备故障或损坏，造成产品受损或环境污染。
3.设备缺乏相应的安全装置或安全装置失灵，可能造成人员伤害或财产损失。
二、物料/产品危险性1.有害化学物质在生产、储存、运输过程中不当处理，可能对人体健康和环境造成危害。
2.某些产品具有易燃、易爆或有毒性质，可能引发火灾、爆炸等安全事故。
3.某些产品具有放射性，可能对人体健康造成危害。
三、操作过程危险性1.操作人员不熟悉操作规程或操作失误，可能造成设备故障、人员伤害等后果。
2.在操作过程中未进行风险评估或安全确认，可能引发重大安全事故。
3.操作过程中未遵循相关法律法规或标准要求，可能受到相关部门的处罚。
四、人员行为危险性1.人员操作不当或疏忽，可能引发重大安全事故。
2.人员缺乏安全意识或培训不足，可能造成设备损坏、人员伤害等后果。
3.人员情绪不稳定或疲劳作业，可能影响操作安全。
五、环境因素危险性1.恶劣的天气、地面情况等自然环境因素可能导致安全事故。
2.实验室、仓库等场所的火灾、爆炸等意外事故可能对人员和财产造成严重危害。
3.噪声、灰尘等环境因素可能对人体健康造成危害。
六、法规/标准符合性1.企业的生产活动是否符合国家及地方的相关法律法规和标准要求。
2.是否建立了完善的安全管理制度和操作规程，并严格执行。
3.是否定期对设备和设施进行检查和维护，确保其正常运转和安全性。
七、信息交流与沟通1.是否建立了完善的信息交流机制，及时传递安全信息和隐患排查情况。
2.员工之间是否具备良好的沟通和协作意识，避免因信息不畅导致安全事故。
推行生产过程中的风险评估和管理
风险等级划分
中风险：可能导致一定程度 的后果，需要采取措施进行 管理
高风险：可能导致严重后果， 需要立即采取措施进行控制
低风险：可能导致轻微后果， 需要关注并定期检查
轻微风险：可能导致轻微后 果，需要关注并采取预防措
施
风险应对措施
预防措施：通过技术和管理手段，降低风险发生的可能性。 应急措施：在风险发生时，采取紧急措施，减轻影响。 恢复措施：在风险发生后，尽快恢复正常生产。 改进措施：对风险进行总结分析，改进管理方法，提高风险管理水平。
提高风险评估的准确性和及时性
风险评估方法：采用科学的风险 评估方法和工具，提高评估的准 确性和及时性。
培训与提高：加强风险评估人员 的培训和提高，提高其专业能力 和水平。
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数据采集与分析：建立完善的数 据采集和分析体系，确保数据的 准确性和及时性。
跨部门合作：加强跨部门之间的 合作与沟通，共同提高风险评估 的准确性和及时性。
制定统一的风险管理标准和流程， 确保不同部门、不同企业之间的 风险管理协同一致。
跨部门的风险管理 培训和交流，提高风险管理意识 和能力。
建立风险管理激励机制，鼓励各 部门、各企业积极参与风险管理， 共同应对风险挑战。
生产风险管理标准与规范的建设
制定统一的风险管 理标准和规范，以 指导企业进行有效 的风险评估和管理。
基于大数据的风险管理模式
利用大数据技 术对生产过程 中的风险进行 实时监测和预
警
基于大数据的 风险评估方法， 提高评估准确
性和效率
结合人工智能 技术，实现风 险管理的智能
化和自动化
建立基于大数 据的风险管理 平台，实现信 息共享和协同
生产过程中的风险评估与管理
生产过程中的风险评估与管理在现代企业中，生产过程是实现产品交付的核心环节。
然而，生产过程中存在着各种潜在的风险，可能会对企业的生产效率、质量和安全造成严重影响。
因此，对生产过程中的风险进行评估与管理是一个至关重要的工作。
本文将探讨生产过程中的风险评估与管理的重要性，并提供一些有效的管理措施。
1. 风险评估的重要性生产过程中的风险评估是指对可能发生的风险进行全面的、系统的分析和评估。
它有助于企业了解潜在的风险来源，预测可能产生的影响，并制定相应的风险管理策略。
风险评估的重要性体现在以下几个方面：1.1 预防事故发生：通过对生产过程中的风险进行评估，企业可以提前识别潜在的事故隐患，并采取相应的预防措施，从而减少事故的发生概率。
1.2 保障生产质量：生产过程中的风险可能会导致产品质量下降或变得不可接受。
通过评估风险，企业可以及时发现并解决可能影响产品质量的问题，确保产品符合客户要求。
1.3 降低生产成本：风险评估有助于发现生产过程中的低效环节，帮助企业优化生产流程，提高生产效率，从而降低生产成本。
2. 生产过程中的常见风险生产过程中存在着多种潜在的风险，以下是一些常见的风险类型：2.1 设备故障：设备故障可能导致生产中断、生产效率下降或产品质量问题。
因此，对设备进行定期检修和维护是降低设备故障风险的重要措施。
2.2 人为失误：人为失误是生产过程中常见的风险源。
企业应加强员工培训，提高员工的操作技能和安全意识，减少人为失误对生产过程的影响。
2.3 原材料供应问题：原材料供应的延迟、不合格或断供可能会导致生产计划延误或产品质量问题。
企业应与供应商建立良好的合作关系，并制定备用供应计划，以应对潜在的供应问题。
3. 生产过程中的风险管理措施为了降低生产过程中的风险，企业可以采取以下管理措施：3.1 建立风险管理体系：企业应建立完善的风险管理体系，包括明确的责任分工、流程和制度，确保风险管理工作的有效开展。
3.2 定期进行风险评估：企业应定期对生产过程中的风险进行评估，及时发现和解决潜在的问题，并根据评估结果进行相应的调整和改进。
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5
5
1.对全体员工进行培训。 2.加强对管理人员的管理能力， 确保每个管理人员都可以胜任岗 位职责。 3.员工严格按照作业指导书进行 操作。
对每类产品进行产前工序 评估，现场的操作必须按 照正确的操作流程去执行 。加强对现场人员的操作 技能培训。
7
108
生产部
畅建中
7
1
3
26
漏检
不合格原辅材料在线 使用，影响后序工序 的加工 合格材料被判为不合 格，退货导致物料未 及时到位，影响后序 工序的加工进程及延 误交期
2
1、新进员工上岗前培训 2、对检验工具进行维护和鉴定 3、新进员工上岗前培训
7
98
品管部
王亮
会议记录 质量会议 、培训记 +培训 录
7
1
2
14
下错料
产品用料错误、导致 成本损失及客户投诉
8
1、用料订单要求描述错误 2、领用物料错误
2
1、用料订单要求需经业务、生产 、技术、仓储一致确认 2、领用部门每次领料需经负责人 审核、仓储确认 1、由部门负责人对操作人员进行 该岗位的操作培训，制定作业指 导书 2、由工具管理人员对工具进行日 常保养及年度保养，对工具异常 及时处理 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书
2
目测自检，巡检 过程记录每2小时20件
3
36
生产部
畅建中
6
1
3
18
包装数量不 对
客户抱怨、退货
6
人员操作失误
3
目测自检，巡检 过程记录每2小时20件 目测自检，巡检 过程记录每2小时20件
3
54
生产部
畅建中
6
1
2
12
7
包装
包错产品
客户抱怨、退货
6
人员操作失误
3
3
54
生产部
畅建中
6
1
3
18
包装方式错 误
7
84
生产部
畅建中
不合格记 自检、巡 录 检
6
2
3
36
效果不符
不合格物料在线使 用，影响后序工序的 加工
6
操作人员操作方法错误
2
目测自检，巡检 过程记录每2小时20件
6
72
生产部
畅建中
6
1
2
12
5
车缝 操作受伤 员工操作机器不小心 受伤，影响生产进度 7 1、操作人员大意或操作错误，没有 按安全生产要求佩戴劳保用品或安 全操作 2
批准：任群
潜在失效 起因/机理 频度 （O） 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制
日期： 2018年7月2日
措施执行结果 难检 风险 度 顺序数 （D） R.P.N 建议 措施 责任部门 责任人 相关记录 采取的 措施 严 重 度 频 度 难检 度 R. P. N.
环境
5
1.仓储区域通风性会引起原辅料。 2.生产区和检验区光线暗淡容易损 伤产品和产品的误判
2
对产品之制程各工序、搬 对产品之制程各工序、搬运等环 运等环节进行控制，防止 节进行控制，防止产品被污染 产品被污染 完善产品放行制度并严格遵照执 行 严格按照库存物料及周转 控制
7
112
仓库
5
1
3
15
产品放行
客户收到成品中有不 良品
5
2
7
89
仓库
4
1
2
23
2
生产过程
生产风险
生产过程中导致产品 质量不合格
3
42
生产部
畅建中
安全生产 安全生产 事故等级 培训 表
7
1
3
21
外观不符 6 后处理
外观不良
7
操作人员操作方法错误
2
目测自检，巡检 过程记录每2小时20件
3
42
生产部
畅建中
不合格记 自检、巡 录 检
7
2
3
42
配件安装不 配件安装与样品不一 良 致
6
操作人员工作疏忽，没有按生产加 工要求执行，并自检
2
7
98
品管部
王亮
会议记录
月质量会 议
7
2
3Leabharlann 42727
98
品管部
王亮
会议记录 月质量会 、培训记 议+培训 录
7
2
3
42
9 搬运、交付
运输碰撞损 坏
客户抱怨
5
1、包装方式不合理 2、搬运方式不合理 3、库存品受潮
5
由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书
1、目测自检，巡检 过程记录每2小时20件 2、每月一次对货物搬运 进行监督检查 3、每月一次对仓库温湿 度点检
7
标识卡填放不正确
2
对已检物料张贴已检标签
放后自检，后续工序的多 层验收 1、互检核对及后续工序 的多层验收 2、互检核对及后续工序 的多层验收 3、自检，后续工序的多 层验收
7
98
品管部
王亮
会议记录 质量会议
7
1
3
21
3
进料检验 错检
7
1、检验人员能力不够 2、检验工具在使用过程中存在偏差 3、测量不精确
1、严格按制定的流程执 行 2、部门负责人不定期检 查
7
112
生产部
畅建中
不合格记 自检、巡 录 检
8
1
3
24
4
裁剪 不合格物料在线使 用，影响后序工序的 加工 1、操作人员工作疏忽，没有按生产 加工要求执行，并自检 2、工具异常导致不合格发生
尺寸不符
6
2
1、自检，后续工序的多 层验收 2、部门负责人监督工具 管理执行情况
4
加强对有钮扣等装饰品的产品进 行拉力测试，确保符合规定。
对有钮扣等装饰品的产品 进行拉力测试。
7
94
技术部
郭卫宏
拉力测试 记录
3
2
4
23
备注： RPN值参照RPN风险等级评价准则，RPN值低于120时说明风险已被有效控制或较低。N/A表示风险消除
2
对产品的生产环境因素进行管 控制仓库温湿度，加强仓 制，使之符合产品对环境因素的 库的照明亮度，确保符合 要求，以期生产出符合客户满意 客户要求。 的产品 1.专人操作 2.按化学品管理规定执行 1.专人操作 2.按化学品管理规定执行
7
84
仓库
5
1
2
10
化学品
5
机油使用不当污染产品
2
7
63
仓库
5
1
3
15
1
仓库
灯管
损坏产品
5
灯管破裂掉入原材料中，损坏产品
2
更换防爆灯
更换防爆灯
7
85
仓库
郑小玲
5
2
3
30
污染源
产品污染
5
各环节防污措施不彻底导致产品污 染 产品未按规定放行导致不良品出货 给客户 1.生产操作管理，设备安全管理方 面出现漏洞，出现生产事故及安全 事故。 2.因现场管理人员的管理能力，决 策能力欠缺，导致管理失效，影响 生产。 3.因现场的控制标准制定不合理， 数据分析偏差不到位造成生产计划 延期完成，增加成本 4.因生产过程中操作手法严重违规 造成产品质量出现问题。
沭阳县奥骐鞋业有限公司
产品生产过程潜在风险分析
产品名称：箱包类 项目：风险分析 编制：王亮
过程 功能 NO 要求 潜在 失效模式
编号：QR-020-02 № 参加人员：王亮、任鹏、任丽丽、畅建中、徐晓艳、郑小玲等 审核：任鹏
潜在 失效后果 1.包装材料及产品发 霉变质 2.生产区和检验区损 伤产品和产品的误判 污染产品 严 重 度 （S）
3
75
仓储部
王亮
5
2
3
30
10
利器
利器
产品划伤
5
断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产 品里致产品划伤
5
严格按照利器领用制度和玻璃制 品管制办法进行执行
建立利器领用制度和玻璃 制品管制办法并遵照执行
6
97
生产部
畅建中
利器收发 记录
4
2
3
24
11 消费者使用
可拆分部件 伤害
给儿童带来危害
5
纽扣、套环、花边等小部件若与服 装主体分离，可能会给儿童带来危 害，特别是3岁及以下的儿童，儿童 把从服装上分离的部件放入嘴里、 鼻子、耳朵，可能会造成窒息等危 险。
客户抱怨、退货
6
人员操作失误
3
目测自检，巡检 过程记录每2小时20件 放后自检，后续工序的多 层验收 按成品检验规范及客户要 求执行
3
54
生产部
畅建中
6
2
2
24
漏检 8 成品检验 错检
不合格产品流向客户 合格产品被判为不合 格，退货导致交期延 误
7
标识卡填放不正确 1、检验人员能力不够 2、检验工具在使用过程中存在偏差 3、测量不精确
1、由部门负责人对操作人员进行 该岗位的操作培训，制定作业指 1、预防为主，宣传安全 导书 生产知识，事故发生，立 2、由工具管理人员对工具进行日 即处理 常保养及年度保养，对工具异常 及时处理 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书 由部门负责人对操作人员进行该 岗位的操作培训，制定作业指导 书 对已检产品张贴已检标签 1、新进员工上岗前培训 2、对检验工具进行维护和鉴定 3、新进员工上岗前培训