最新制程检验控制程序
HSF制程管制与检验管理程序
a、新产品每次导入时,由供应商提供有害物质测试报告。
b、每次检测之数据1年内保持有效。
c、供货商提供之有害物质测试报告，由品质部专人维护，在报告到期前一个月MAIL通知采购，由采购通知供应商提供更新有害物质测试报告。如在上一期报告到期日，但新报告还未提供者，则由我司直接送测，送测费用由供货商负担。
6.2.《HSF异常控制程序》
6.3.《HSF产品标识与追溯管理程序》
6.4《风险辨识和评价控制程序》
6.5.《HSF采购管理程序》
7.0.相关记录
7.1《产品批次流转卡》
7.2《质量状态标签》
7.3《生产日报表》
7.4.《首检记录》
7.5.《首件确认单》
7.6.《出货检验报告》
7.7《质量检验记录》
4.流程图：
无
5.程序内容：
5.1进料检验：
5.1.1.品质部进料检验员接到仓库开出的《采购收货报检单》后需核对以下信息：
1）确认供应商是否在《合格供应商名录》中,若不在合格供应商名录中的供应商送货，则及时将现况上报主管，并依照其指示做批退处理。
2）来料HSF标识及外箱标识（来料厂商名称、材料品名及规格、料号）是否清晰及符合我司要求；
文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要;
□不要
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
为保证进入我司之所有原材料、辅助材料及出货成品均符合HSF（有害物质限制或消除）管理相关要求，以预防非环保品流入客户端，特制定本程序。
制程控制与检测程序
1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预防和改善,使产品品质能符合规定要求.2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之.3.定义:3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验.3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查.4.职责:4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成.4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货.4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质.5.作业程序:5.1制程控制及检测流程图(附件一)5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>.5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备.5.4生产准备工作:5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依<SOP><SIP>对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数的设定。
5.5 领料作业:5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料.5.6制程巡检（如需要）:5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善，如未能改善时要求作业人员立即停产，并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善，最后由品管部追踪改善结果。
5.7制程自主检验:5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器，由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序，作业员要在生产中每道工序检验,自主检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如改善达不到要求，立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产.5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理.5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理.5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决.5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管,由相关部门按《不合格品控制程序》处理.5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的正常运行.5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以确保其测量之精确度.5.14现场的操作人员和技术人员,须按《人力资源管理程序》进行必要的培训和资格认可,以确保其胜任本职工作.5.15生产依据工程所发相关标准进行作业。
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程中检验及测试控制程序(印刷)
制程中检验及测试控制程序
1.0目的
本程序规定了本公司在产品制程中检验及测试程序和方法，以保证在制程中只有通过检验及测试的产品才可进入下一个工序。
2.0适用范围
此文件适用于IPQC对产品在生产过程中的检验及测试。
3.0职责
●IPQC检验员负责产品在生产过程中的检验及测试工作，以保证生产出来的产品达到符合客户的要求。
●IPQC组长负责监督及安排检查员的日常工作。
●品管部主任有责任承认每批产品在生产过程中已经检验，并负责审批《IPQC检查报表》，总体负责品管部工作。
4.0工作程序
●IPQC组安排有专职组员在各个工序中执行测试工作。
●IPQC员根据《IPQC检验指导书》及客户要求进行检验及测试工作，并将检验结果记录于《IPQC检查报表》上。
●经检查合格的半成品，放置于半成品区内或直接流到下一工序中。
●在各个工序中，检查不合格的产品经品管部主任批准，按《不合格品控制程序书》实行管制。
5.0支持性文件
●《IPQC工作指导书》
●《不合格品控制程序》
●《检验及测试状态控制程序》
6.0相关记录
●《IPQC检查报表》
●《IPQC检验程序流程图》
●《IPQC工作指导书》。
IPQC(制程控制)巡检流程
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
制程检验控制程序,预防不良品产生,确保产品质量
制程检验控制程序1.0 目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中生产的半成品及成品均能符合质量要求，提高制程能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或流出厂外。
确保制程品的产品质量。
2.0 范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。
3.0 定义无4.0 职责4.1 品质部：IPQC依据《检验作业指导书》及相关文件对上线物料的品质确认，首件产品的专检确认，制程中产品的巡检和转序抽检，并完成相应的检验记录。
负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证。
负责制程质量的统计分析及改进报告；在发生重大质量异常时，有要求生产部停线的权力；组织制程不合格品的评审和处置。
4.2 生产部：负责制程产品的自检、互检，同品质部一道做好首件检验工作；并负责转序半成品和质量控制点工序半成品的全检。
在品质及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。
4.3 技术部：负责制程检验标准及控制计划等相关技术标准和指导书的的制定；对制程的品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
参与制程不合格品的评审和处置。
4.4设备部:负责制程过程中所使用的机器设备、工装治具的调校、维修保养，确保制程中的机器设备、工装治具满足制程要求。
负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
5.0程序5.1 生产准备：当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，需对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、人员准备、计量器具等进行检查确保各项均符合要求后才可正常生产运作。
5.2.1依据《首检三检作业指导书》规定要求进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的产品，要进行“首件三检”。
即员工自检：按照生产计划单上所生产的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及设备参数填入《首件检验记录表》中并在自检栏签名，当自检合格后送当班生产管理或后工序员工进行互检。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
IATF16949-2016制程检验控制程序
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；；2.范围:凡本公司生产制程中之制品；3.定义：巡检员: In-Process Quality Control .4.权责:4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认；4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行；5.作业流程：6.作业内容：6.1检验准备：6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方可上岗；6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；6.2首件确认：6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件；6.2.2首件确认时机：备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件；6.2.3首件确认:6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产；6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理；6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯；6.2.3.5首件相关测试要求：外观、结构、尺寸检验不得损坏产品；性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行；6.2.4首件使用/保管：6.2.4.1 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏；6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行；6.3制程巡检/稽核：6.3.1巡检与稽核依据：产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等；制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等；6.3.2巡检与稽核：6.3.2.1 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中；6.3.2.2巡检员（巡检员）人员直接依据产品对应之SIP上的巡检频率对制程产品的外观、特性、进行抽验；外观检验按照C=0,AQL0.65%品质水准进行检验（若客户有特别要求时按客户要求的品质水准进行），并将所有外观的巡检结果记录在<过程巡检记录表>，尺寸、特性检验每次二个产品，尺寸记录在<过程巡检记录表>，（另抽检频率如客户有特别要求，依客户要求执行；）6.3.2.3 巡检员人员根据SIP及首件标准，对生产产品实施入库抽验，OK的产品于外箱制标示单下方盖上““合格””章；确认不合格的产品，贴上红色“不合格”标签隔离放置；同时开出<制程质量异常处理单>。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6.13.1.巡检人员需不定期到打包工序进行检查确认是否按生产任务单及相关规定进行包装，在检查中发现有违规的，除通知打包固定检查人员外，必须通知车间主任处理，并做好记录。
6.14.巡回检验
6.14.1.在生产过程中，依据产品别的性质做定期或不定期的巡回检查，做好巡检记录。（胶合、洗门工序需每1.5小时巡回检验，特殊例外处理，夜班委托班组长巡回检查）
6.2.裁剪首件确认
6.2.1.门面车间裁剪操作工根据生产任务单上所规定的产品型号到仓库领取相应的钢板，送至裁断机旁，在裁断之前要填写门面尺寸、颜色、生产批号（如有特殊要求需注明），填写完成后方可生产，并通知巡检人员或钣金组长确认规格是否相符，无误后裁剪操作工即可生产，并与巡检人员量测首件相关尺寸及外观，并且在首件记录表上签名确认。
6.14.2.在巡检过程中发现异常，对异常情况自行判断，应停机或停线及时告知当班主管及品管主管到场处理，必要时通知相关人员到场协助处理，并填写品质异常单交相关人员。
6.14.3.在生产过程中，操作人员发现物料不合格，无法自行处理，除报告当班主管外并通知品管制程相关人员到场协助解决。
6.14.4.在生产过程中，操作人员或主管对该生产出的产品质量模棱两可时，通知品管相关人员到场进行确认，无法处理的通知各相关部门人员协商处理；属让步接收则按让步接收控制程序办理；属不合格品的则按不合格品控制程序办理；属报废的则按报废控制程序办理。
6.8.4.转印完成后，自行将门面挂在烘架上进行烘烤，转印后在烘烤时，巡检人员需对烘箱的时间及温度进行确认并做好记录，一旦出现问题通知车间主任处理。
6.9.洗门确认
6.9.1.在洗门过程中，巡检人员不定期的巡视检查，在检查过程中需注意操作人员是否按操作要求进行作业，违规的需立即纠正制止并告知车间主任处理。
6.14.5.所发现的制程品，需追溯前段时间所生产的质量是否有不良，如有不良与该时段生产的产品用不良品标识并隔离，并通知当班主管处理。
6.14.6.当班主管处理完不良品后，再通知巡检人员重新检查，合格的继续生产，不合格品能返工，生产车间在返工生产时，巡检人员应加强检查，不能返工的部件按报废管理程序处理。
6.8.2.各组转印人员将喷塑完成后的门面进行打磨，在打磨过程中巡检人员必须不定期检查各组转印人员打磨是否按标准打磨完成，如有门面的异常需立即通知相关人员进行整改，并做好记录。
6.8.3.打磨完成后，经判定合格后方可转印，常规的按公司规定进行转印作业，特殊的按图纸或相关要求进行转印作业，在转印过程中巡检人员需不定期检查确认，尤其特殊的必须巡检人员现场确认，确认后做好记录。
6.12.1.巡检人员不定期的检查门面的定位块是否按要求进行粘贴，核对门面上所标示的尺寸和生产任务单是否一致，不一致立即查核原因并通知当事人及车间主任处理。
6.12.2.钉内衬时，常规的按胶合工序记录单进行钉制，特殊的需按图纸及相关要求进行钉制，在钉制过程中，巡检人员需不定期确认是否按规定标准操作，特殊的钉制需通知巡检人员进行确认，确认无误后方可生产并做好记录。
6.12.3.在胶合过程中，巡检人员需不定期到该工序进行检查是否按工序规定操作，未按工序操作的立即通知车间主任处理并做好记录，在记录上必须要有压合的时间及压力数据。
6.12.4.在压机上的操作时间及压力数据，胶合人员必须按照技术部所既定的标准进行操作，未按规定者需立即告知并调整及通知该车间主任，巡检人员必须进行确认。
6.15.每周六对本周制程过程中品质检验汇总成统计分析表并形成周报表，于下周一16:00召开品管周会。
6.16.生产车间每天的返修记录表提供给品管部做统计分析，在每周一品质会议上提报。
6.17.返修记录表在会议上提出，并对不良内容做出对策，提升品质防止再发。
6.18.对所发生的异常形成预防纠正措施，并予以监督实施，追踪落实。
8.7.巡检记录
8.8.生产任务单
8.9.检验标准
8.10.日生产计划进度表
核
准
审
核
编
制
1.目的：
为保证本公司所有制程品（半成品、成品）质量符合要求，确保客户、公司利益及交期，提升公司产品质量和竞争力，特制定本办法。
2.范围：
从生管部下达的生产计划到成品出货整个过程均适用。
3.职责：
3.1.销售中心：负责客户要求的确认和生产指令的下达。
3.2.技术部：负责客户要求的质量及工艺，制订相关产品作业指导书、图纸、检验标准，工装治具、模具的确认，工艺参数、标准件的发放。
6.7.喷塑确认
6.7.1.喷塑人员在喷塑前，通知巡检人员检查颜色是否符合要求，并且巡检人员应到打磨区域进行确认门面应喷的颜色是否混淆及打磨是否到位，如有异常要求打磨人员进行整改，无误后方可送到喷塑车间进行喷塑，并做好检验记录。
6.7.2.喷塑喷好后进烘箱前，巡检人员要确认烘箱温度及时间设置是否符合要求，并做好记录，若温度及时间有误，通知车间主任进行调整，调整后方可烘干。
3.3.生管部：负责下发生产计划进度编排、变更的协调及相关部门的配合。
3.4.制造部：按技术部下发的工艺及参数、生管部计划落实生产。
3.5.品管部：负责各生产车间的生产流程各工序的检验与督导、统计分析。
4.名词解释：
4.1.首末检查：将上张生产任务单最后生产出的部件与同一模具生产出本张任务单的第一部件进行核对确认。
5.流程图：（见附件）
6.作业内容：
6.1.生产前物料确认
6.1.1.品管人员根据生管部下达的日生产计划进度表，依据生产的订单号，生产批号、款式及品名规格，调出所需的相关物料检验标准及生产任务单。
6.1.2.品管人员依据生产计划进度表，询问车间主任领（发）料单的确切时间，在仓库发料前或领料前再到达仓库进行抽样检验确认，无误方可领发料作业，并做好检验记录；有问题立即通知主管到仓库进行处理。
6.3.冲床各工序首件Байду номын сангаас认
6.3.1.裁断完成后送至冲床工序，在冲床加工前必须通知巡检人员进行模具、图纸、设备、生产任务单上规定确认（以不良的废料试冲，无问题后方可生产），确认完成无问题后，通知该工序人员生产，并且在首件记录表上签名确认。
6.4.折弯各工序首件确认
6.4.1.冲床各工序完成送至折弯工序，在折弯加工前必须通知巡检人员进行模具、图纸、设备、生产任务单上规定确认（以不良的废料试冲，无问题后方可生产），确认完成无问题后，通知该工序人员生产，并且在首件记录表上签名确认。
6.19.对计量仪器、仪表的有效性进行确认，发现问题时及时反馈主管。
7.相关文件
7.1.门面车间作业流程
7.2.让步接收控制程序
7.3.不合格品控制程序
7.4.报废管理程序
8.相关表单
8.1.首件检查记录表
8.2.品质异常单
8.3.纠正预防措施表
8.4.返修记录表
8.5.品质统计分析表
8.6.品质制程周报表
4.2.首件检查：换模、换色、换线、修机、阶段性停机后，所产生出的第一部件或试装样进行自检，并通知品管部相关人员检验确认。
4.3.巡回检查：在生产过程中，各生产车间相关主管必须不定期或定期巡视检验，并在管控点给予记录，以及品管制程人员定期或不定期检查，除在自己巡回检验记录外并做好管控点的记录。
4.4.品管检验：品管部主管或相关人员，在生产过程中随机抽样检查，并做好记录。
6.10.3.罩漆完成后，自行将门面挂在烘架上进行烘烤，罩漆后在烘烤时，巡检人员需对烘箱的时间及温度进行确认并做好记录，一旦出现问题通知车间主任处理。
6.11.覆膜确认
6.11.1.在覆膜过程中，巡检人员需不定期到该工序进行抽验检验，出现问题则通知当事人重新整改，并告知车间主任并做好检验记录。
6.12.钉内衬、胶合确认
6.5.冲玻璃孔首件确认（非玻璃门此工序取消）
6.5.1.折弯完成后送至冲玻璃孔工序，在冲床加工前必须通知巡检人员一起确认相关尺寸（按图纸要求的必须通知巡检员，常规的可自己确认后生产），并且在首件记录表上签名确认。
6.6.磷化确认
6.6.1.巡检人员要不定期到磷化池进行抽验检查浓度是否符合要求，并且在磷化后要确认相关门面是否符合磷化的标准，并且在首件记录表、磷化记录表上签名确认。
6.9.2.巡检人员需不定期到洗门工序检查是否将门面清洗干净，未清洗干净要求操作人员进行整改，并做好记录。
6.10.罩漆确认
6.10.1.罩漆操作人员在罩漆前需将油漆按标准要求调制，调制完成后通知巡检员确认，确认后做好记录方可使用。
6.10.2.在罩漆时巡检人员要不定期到该工序进行检验，并做好记录。
6.7.3.巡检人员必须按要求定期对烘箱进行温度的测试，有异常通知品管部主管处理，并做好记录。
6.7.4.喷塑烘干后，巡检人员应确认是否烘干完成，如产生亮度明显或滑表示未烘干，应立即通知车间主任进行处理，并做好记录，无问题可送至下道工序。
6.8.转印确认
6.8.1.转印组人员必须在转印前需将胶水按标准要求调制，调制完成后通知巡检员确认，确认后做好记录方可使用。