对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法
混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法
混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法混凝土表面起粉、起砂是商品混凝土施工中常见的质量纠纷问题之一，其表现为表面强度不足，最终将产生露石、表层剥落等耐久性问题。
起粉、起砂问题，对混凝土的外观、耐磨性和回弹强度有直接影响，对结构实体的强度和钻孔取芯强度影响不显著。
（一）形成原因混凝土表面“起粉、起砂”的原因常常成为施工单位与商品混凝土企业之间争议的焦点：施工单位认为商品混凝土企业生产混凝土时掺入水硬性较差、密度较小矿物掺合料，振捣时容易上浮至混凝土表面，导致混凝土表面硬度大幅度下降，是造成“起粉、起砂”的罪魁祸首；商品混凝土企业混凝土表面“起粉、起砂”主要是施工过程中振捣过度造成混凝土泌水，混凝土表层的水胶比过大，表层水强度低、耐磨性差，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关，或混凝土养护不当，水分散失过快，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
（二）商品混凝土质量控制为避免混凝土路面（地坪）起粉、起砂现象，首先要从原材料选择使用、配合比设计到生产过程都要进行有效控制。
（1）原材料要求1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；2.粉煤灰不低于Ⅱ级；3.矿渣粉不低于S95级；4.石子采用质地坚硬的碎石；5.砂采用质地坚硬、含泥量较低、细度模数2.5以上的河砂或人工砂；6.外加剂与水泥应有良好的适应性。
（2）配合比设计1.满足设计强度要求；2.在满足浇筑、施工的情况下，选择较小砂率；3.根据季节、气温确定好缓凝剂掺量，掺量不可过大，避免出现泌水、离析现象；4.冬期混凝土浇筑，应根据气温变化情况，掺加足量、合格的早强剂、防冻剂；5.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料掺量不宜过大，尽量控制在20%以内。
（3）商品混凝土生产过程控制1.严格控制混凝土出机坍落度，在满足施工要求的前提下，采用较小的坍落度；2.混凝土运输、浇筑过程中严禁加水，监督、检查现场供货混凝土坍落度，如坍落度过大或混凝土出现泌水离析、和易性不好现象，严禁混凝土出厂。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
新警察培训计划背景介绍作为一名新警察，深入了解专业知识和技能，提高自我保护意识和应急处置能力，具有良好的职业素养和道德品质，是我们在培训过程中要重点关注和加强的方面。
因此，为了更好地培养出合格的警察人才，我们制定了以下的新警察培训计划。
培训目标1. 培养新警察的职业道德和素养，提高警察的专业精神和职业操守。
2. 培养新警察的执法能力，提高警察的侦查、投案立案、社区巡逻和日常执勤等方面的能力。
3. 培养新警察的应急处置能力，提高警察在突发事件中的处置能力和自我保护意识。
培训内容一、职业道德和素养的培养1. 遵守警察的职业操守和执法规范，加强警察的法制观念和法律素养。
2. 强化警察的服务意识和责任意识，提高警察在工作中的服务质量和态度。
二、执法能力的提升1. 提高警察的侦查技能，包括案情分析、证据保全和犯罪嫌疑人的审讯技巧。
2. 加强社区巡逻和日常执勤的训练，提高警察的巡逻和执勤的效率和水平。
3. 加强警察的法律知识和业务技能，提高警察在工作中的执法水平和法治观念。
三、应急处置能力的训练1. 加强警察的危机意识和安全意识的培养，提高警察在突发事件中的应急处置能力。
2. 提高警察的自我保护技能，包括防身技巧、战术应变和紧急逃生等方面的训练。
培训方法1. 理论教学结合实际操作，让学员在课堂上学到理论知识，然后通过模拟演练等方式进行实际操作和应用。
2. 开展实地实训和实战演练，让学员深入到实际工作中去，提高学员在实际工作中的应对能力和处置能力。
3. 个性化培训，根据学员的不同特点和需求进行个性化培训，提高培训的针对性和实用性。
培训考核1. 考核内容包括学员的理论知识掌握情况、实际操作能力和处置事件的能力等方面。
2. 考核方式包括书面考核、实际演练和综合评价等多种方式。
3. 考核标准包括合格标准和优秀标准，根据学员的不同表现给予不同的评价和奖励。
培训评估1. 培训过程中将定期进行培训评估，包括学员的学习情况、教学效果及培训师的教学水平等方面的评估。
水泥混凝土出现 “起粉”“起皮”“露砂”如何解决
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水泥混凝土出现“起粉”“起皮”“露砂”如何解决?
检验水泥混凝土路面、地面、楼面等工程基本的要求就是外观平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。
但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。
这种现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁混凝土等工程。
虽然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。
那么一旦出现这种情况该如何处理？怎么才能快速解决水泥混凝土“起粉”、“起皮”、“露砂”等问题？
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2、施工后外观平整、美观、颜色统一。
3、一次性解决水泥混凝土微表病害，无需多次返工。
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4、耐久性好，耐磨系数高。
5、抗压力强，抗折系数高。
6、高温及低寒情况下可正常使用，环境适宜温度范围广。
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混凝土路面起粉起砂如何处理
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
混凝土和砂浆“起砂起粉”质量通病
混凝土和砂浆“起砂起粉”质量通病在现代建筑领域中，混凝土作为一种广泛应用的主要建筑材料，其性能和使用寿命对于保障建筑物的安全性和耐久性至关重要。
然而，在实际应用过程中，我们有时会发现混凝土路面和混凝土结构表面出现起砂起粉的现象，比如道路、地坪、墙面、梁柱等表面，这不仅损害了混凝土表面的美观性，还可能对其结构性能产生潜在的不良影响。
水泥砂浆地坪在使用过程中，也可能会出现表面起砂的现象，这不仅影响地坪的美观性，还可能降低其使用寿命。
下面从自身从事十余年混凝土和砂浆技术工作的角度，分析导致混凝土表面和水泥砂浆的主要原因及措施：一、水泥砂浆地坪起砂原因分析1、砂浆稠度问题水泥砂浆地坪在使用过程中可能会出现起砂现象，这通常是由于多种因素共同作用的结果。
其中，砂浆稠度过大，即水灰比失衡，是一个非常重要的原因。
水灰比是指砂浆中水的用量与水泥用量的比值。
在水泥砂浆的制备过程中，水灰比的控制至关重要。
当水灰比过大时，意味着砂浆中水的含量相对较高，而水泥的含量相对较低。
这将导致砂浆在硬化过程中无法形成坚实的结构，强度大幅下降。
具体来说，水在砂浆中起到润滑和助流的作用，但过多的水会使砂浆变得稀薄，难以形成紧密的结构。
当砂浆涂抹在地坪表面后，随着水分的蒸发，砂浆逐渐硬化。
然而，由于水灰比过大，砂浆中的水泥颗粒无法充分结合，形成的硬化结构疏松多孔，强度大大降低。
因此，在受到外部压力或磨损时，这种强度较低的地坪表面容易出现起砂现象。
起砂不仅影响地坪的美观性，还会降低其使用寿命和性能。
2、施工时机不当在水泥地面施工中，地面压光是一个至关重要的步骤，它直接影响到地面的最终强度和平整度。
然而，如果压光时机选择不当，就可能导致地面质量大打折扣。
水泥硬化的过程是一个复杂的化学反应过程，其中水泥与水混合后，会逐渐形成坚硬的凝胶体。
在这个过程中，如果压光过早，即在水泥的水化作用尚未充分进行时，水泥凝胶尚未完全形成，此时还存在大量的游离水分。
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法混凝土是建筑施工中常用的材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
但是，在长期的使用过程中，混凝土表面常常会出现起粉、露砂现象，影响其美观度和使用寿命。
本文将对混凝土表面起粉、露砂的原因及解决方法进行探究和分析。
起粉的原因混凝土表面起粉的主要原因是因为表层的水泥浆层过厚或质量不好，以及混凝土表面受到了外界的刮擦等机械作用。
当混凝土表面的水泥浆附着力不够，不振实或外虫蚁孔过大，则混凝土表面就会出现起屑、起沙和起粉的情况。
露砂的原因混凝土表面露砂后，会出现表面开裂、结构放松、寿命缩短的现象。
造成混凝土表面露砂的原因主要包括以下几个方面：1. 施工技术问题混凝土施工过程中，如振捣不够或过度，混凝土表面会露出水泥料、石料，从而形成砂浆和粗砾石浮露的现象。
另外，混凝土中的水泥、骨料、砂料等均需要进行筛分，筛选不当或使用劣质骨料也会造成表面撕裂、起砂、露砂等问题。
2. 材料质量问题混凝土中的骨料如果不干净、有尘，容易形成结块，粘在一起，使混凝土表面露出石料。
此外，混凝土中的水泥质量不好，或者拌合比例不当，也会影响混凝土表面的质量，导致混凝土表面出现裂缝、开裂和露砂等问题。
3. 天气和环境问题混凝土表面露砂的原因还可能与环境和天气有关。
比如，当混凝土表面面临自然风化、酸雨侵蚀等自然环境时，易出现露砂现象。
此外，当混凝土表面水分含量不均匀，或者出现水分蒸发过快的情况时，也容易导致表面露砂。
解决方法对于混凝土表面起粉、露砂的问题，我们可进行以下解决方法：1.选择好材料，使用优质水泥、骨料和砂料，并进行筛分和清洗。
同时，还应该根据实际情况合理调配拌合比，并进行细化粉磨加工，提高混凝土质量。
2.增加表面附着力，可采用在混凝土表面喷碳酸钙和表面加硅酸的方法，增强混凝土表面强度和耐久性。
3.采用防露砂方案，可在混凝土表面进行增强处理，选用具有防水、密实和浸透等特点的材料，为混凝土表面提供有效的保护。
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法在建筑行业中，混凝土是最常见的材料之一。
然而，有时候一些问题会出现，比如混凝土表面可能会起粉、起砂或起皮。
这些问题不仅会影响建筑的外观，还可能降低混凝土的耐久性。
本文将对这三个问题进行探讨，并提供解决方案。
混凝土表面起粉当混凝土表面出现白色、灰色或棕色粉末状物时，我们称之为起粉。
这种现象通常是因为水分进入混凝土中，并使得其中的水泥、氢氧化钙等物质产生化学反应，形成了一种名为乳状物的化合物，这种化合物是混凝土变得松散，并最终导致起粉。
另外，过度养护、使用劣质混凝土或者不当施工方法也会导致混凝土表面起粉。
解决方案为了解决混凝土表面起粉的问题，我们需要做到以下几点：•在混凝土直接接触土壤的区域，做好防水措施。
这可以通过使用防水薄膜等材料来实现。
•合理安排养护时间，确保混凝土充分硬化和干燥。
•使用质量好的混凝土材料，并确保施工方法正确。
•存放混凝土时应当注意避免太阳直射和雨淋。
混凝土表面起砂混凝土表面起砂通常是因为混凝土表面太平滑，或者混凝土中石粉含量过多，造成表面石粒脱落。
另外，混凝土添加了过量的水，也可能导致出现这种现象。
解决方案混凝土表面起砂的解决方案主要有以下几点：•使用砂粒大小适中的骨料，并按要求配比使用。
•加强混凝土表面的抛光处理，打磨到表面较为平整。
•表面处理时，可以加入一定量的混凝土粉，提高混凝土表面的结实度。
混凝土表面起皮混凝土表面起皮是指混凝土表面出现裂纹、坑洼或者起伏。
这种问题通常是由于混凝土中的水泥和骨料的胶结强度不足，或者施工方法不当所致。
解决方案解决混凝土表面起皮的方法可以从以下几个方面入手：•准确地选择混凝土的配合比。
在选择骨料类型和水泥品牌时，也应当综合考虑它们的胶结强度。
•采用适当的施工方法和时间，确保混凝土完全养护，防止过早抹光等行为。
•在施工过程中，避免混凝土水化过程中出现裂缝和伸缩破坏。
结论混凝土表面起粉、起砂和起皮都是影响混凝土质量和建筑外观的问题。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施混凝土表面的起粉问题在建筑行业中较为常见。
当混凝土表面出现起粉现象时，不仅影响美观度，也会降低混凝土的结构强度，甚至导致混凝土的龟裂。
本文将对混凝土表面起粉的原因进行分析，并提供相应的控制措施。
起粉的原因1. 水泥品质差水泥是混凝土硬化的关键物质，如果混凝土中的水泥品质差，不仅硬化时间长，而且再混凝土表面上易形成粉末，从而影响混凝土的强度。
另外，若硅酸盐胶凝材料中含有过多的自由氧化钙或自由氢氧化钙，则会与空气中的二氧化碳反应，形成碳酸钙，进而导致混凝土表面粉化。
2. 水泥用量不足混凝土表面起粉的另一个原因就是水泥用量过少。
当水泥用量不足时，就会导致混凝土表面硬化不均，从而引起表面粉化。
3. 混合料质量不佳混合料中杂质含量过高或搅拌质量不佳，也会导致混凝土表面产生粉化现象。
混合料中杂质过多导致混凝土表面易产生细小孔隙，进而形成粉状物。
而搅拌质量不佳，会导致混凝土表面的颗粒不均匀。
4. 浇筑不均匀当混凝土浇筑不均匀时，易造成浇注浆液中空气含量不均匀，从而形成混凝土表面粉化。
5. 养护不当混凝土养护不当也是混凝土表面产生粉化的重要原因。
养护不当容易导致混凝土表面裂纹，从而影响混凝土强度。
而当温度过高或过低，湿润度不足或过多时，也会影响混凝土表面的硬度。
控制措施1. 选用优质水泥选用优质水泥是避免混凝土表面产生粉化的有效措施之一。
在混凝土生产中，应选择质量上乘的水泥，以确保混凝土具有良好的硬化性能和结构强度。
2. 控制水泥用量混凝土配合比设计时，应该根据不同工程的需要进行测算，确保水泥用量充足。
为避免水泥用量过多或过少，引起混凝土表面起粉，应严格按照要求进行配比。
3. 选择质量可靠的混合料应该选择质量可靠、杂质含量较低的混合料。
混合料中的杂质如果过多，就会影响混凝土表面的质量，从而引起粉化。
4. 浇筑时保持均匀为避免混凝土表面产生孔隙，应该加强对混凝土浇筑过程的监测，确保浇筑均匀，避免浆液中的空气含量不均无法排除，从而形成相应的缺陷。
浅析混凝土路面起粉起砂的原因
泌水； 表面水分过多， 混凝土面层抹 压修光 时间延长， 甚至有可 倍， 比不 “ 起粉 ”的纯水泥 路面表 层样 品Ａ 高出５ ．３ 。 ６５ ％ 这说明
能 超 过 水泥 的终 凝 时 间 ， 成 施 工 地 面 质 量 无 法 保 证 ， 凝 土 混凝 土表层水泥 颗粒 的水化 程度 比混 凝土 内部 的颗粒 的水化 造 混
“ 皮” 起 和 “ 砂 ” 起 。
为探 究原因， 某研 究单位对混凝 土路面起粉层、 未起粉 的
象， 一段没有出现 了 “ 起粉 ” “ 和 露砂 ”现象 。 经工程质 检部 门 不掺 粉煤 灰的混凝土 路面面层和不掺粉 煤灰 的混凝 土路面基
抽 芯 检 测 结 果 表 明 ， 有 混 凝 土 的 抗 压 、 折 强 度 均 达 到 了设 层 灰 浆 进 行 了现 场 取 样 ， ： 所 抗 即
设计分析 ・
浅析混凝土 路面起粉起砂 的原因
于 艳芝 李 伟 （ 西安建 科宝龙新材 料有限 任公司， 西 西安 ７ ０３ 责 陕 １ ４ ０ ）
摘 要： 路面、 地面、 面等混凝土工程要求其平整、 楼 美观、 耐磨， 而且不起灰、 不跑砂。 但实际上许多地面工程常会 出 现表面 “ 起粉” 起 、“
试样Ａ 不掺 粉煤灰的混凝土路面表层灰浆； ：
试样Ｂ掺粉 煤灰的混凝 土路面表层起粉层灰浆 ； ：
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施引言混凝土表面起粉是一种常见的问题，特别是在新混凝土中更加突出。
起粉会导致混凝土表面变得不平整，影响混凝土的外观和性能。
因此，我们需要了解混凝土表面起粉的原因，以及如何采取控制措施来减少表面起粉的发生。
起粉的原因1. 水泥含量不足混凝土中水泥的含量不足时，混凝土中粉末状的颗粒增多，表面会出现起粉。
常见的原因有施工时水泥投入量不足或者混凝土配合比不合理。
2. 水灰比过大混凝土中水灰比过大，水分过多时，混凝土表面容易起粉，主要原因是水份过多导致混凝土中水泥和其它材料的分层，也会导致混凝土表面龟裂，引起其它问题。
3. 混凝土过度振捣混凝土过度振捣也是表面起粉的常见原因之一。
振捣时间过长、振捣力度过大，都会使混凝土中颗粒深入，表面遗留下大量细小颗粒，混凝土容易表面起粉。
4. pH值过高混凝土表面起粉的另一个原因是 pH 值过高。
当混凝土表面的 pH 值高于9时，水泥和颗粒物会被分解并析出，造成表面起粉的现象。
控制措施1. 增加水泥含量增加混凝土中的水泥含量是减少表面起粉的有效措施之一。
适当的增加水泥含量可以改善混凝土的粘合性能，从而减少表面起粉的发生。
2. 控制水灰比为了减少表面起粉的发生，还需要控制混凝土中的水灰比。
适当降低水灰比可以减少混凝土中的水分含量，改善混凝土的性能，从而减少表面起粉的发生。
3. 控制振捣时间和力度控制振捣时间和力度是减少表面起粉的措施之一。
合理的振捣时间和力度可以使混凝土中的颗粒分布均匀，减少表面起粉的发生。
4. 控制 pH 值为了控制混凝土表面的 pH 值，可以添加一些化学物质。
如硅酸、铬酸盐、氧化铝等，这些物质可以反应和中和混凝土中的碱性成分，从而控制混凝土表面的 pH 值。
结论混凝土表面起粉的原因有很多，通过了解原因并采取相应措施，可以减少表面起粉的发生。
合理控制水泥含量、水灰比、振捣时间和力度，以及适当调整 pH 值，可以减少表面起粉的发生，提高混凝土的质量和性能。
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对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法
在混凝土路面、地坪以及民房房顶施工过程中偶尔会遇到混凝土表面起粉、起砂和起皮的现象，虽然在很多情况下混凝土起砂、起粉并不会对混凝土强度产生影响，但对混凝土路面、地坪的耐磨性产生影响，影响民房房顶的美观。
一旦出现起砂、起粉和掉皮现象就会引起客户的投诉、施工单位和商混企业相互扯皮，特别是个人地坪和房顶出现这种情况，用户会直接找商混企业“闹”，而不找施工人员。
针对混凝土路面、地坪和房顶起粉、起砂和掉皮的现象，本人谈一下自己的一些拙见，供大家参考谈论，如有不当之处，可以在文章下方给我留言。
有人认为混凝土表层起砂、起粉是由于掺合料用量过大，矿物掺合料的密度小于水泥的密度，混凝土过振矿物掺合料上浮到混凝土表层造成的。
我认为这种解释有些勉强，粉煤灰的密度
2.2g/cm3，虽然小于水泥的密度，但也不会因为简单的过振而造成胶凝材料分离，如果真的是这样混凝土的匀质性保持能力也太差了，在运输过程中也会造成胶凝材料分离的现象，这种说法显然很难让人信服。
也有人说是是由于混凝土的矿物掺合料（如粉煤灰）掺量过大造成的，从事实践生产的混凝土技术人员都知道C10、C15的矿物掺合料掺量比例要大于C20和C25，如果真的是矿物掺合料过
大，C10、C15的混凝土一定更易出现起砂、起粉现象，事实真是这样吗？在实践中，C20和C25的路面作者使用
60~80kg/m3，通过合理的施工工艺也避免起砂、起粉现象，除非环境条件特别恶劣。
也有部分人认为是由于商品混凝土坍落度过大造成的，建议使用30~50mm的低坍落度进行路面施工，试想这样的坍落度搅拌站可以生产吗，混凝土下料口可以小料吗？时代在发展，新的问题出现会有新的解决办法。
再举一个极端的例子，如果坍落度大事造成混凝土表层起砂、起粉的主要原因，那么自密实混凝土是不是会起砂、起粉更严重？也有人认为混凝土表层起砂起粉是由于混凝土水胶比过大造成的。
我觉得这种看法只说对了一半，应该是混凝土泌水造成混凝土表层水胶比过大，混凝土中表层富裕的水蒸发，在混凝土表层留下过多的毛细孔，降低了混凝土的密实性，降低了混凝土表层强度，使混凝土表层容易起粉、起砂。
我个人认为混凝土表层起砂、起粉和起皮现象主要有两方面的原因造成的，一方面由于泌水引起的表面水胶比过大，混凝土浆体中的水泥水化产物不足以填充胶凝材料之间的空隙，造成胶凝材料不能有效形成粘结，建立不起足够的强度；另一方面养护不足造成混凝土表层蒸发速度大于混凝土泌水速度，混凝土表层过度失水使表层水泥得不到充分水化，进而出现起粉、起砂和掉皮现象。
混凝土拌合物是有水泥、矿物
掺合料、砂、石和水等原材料混合而成的混合体系，在混凝土凝结前，浇筑后的混凝土在重力的作用下会出现密度大的固体颗粒下沉，密度小的水分上浮，就是常说的“泌水现象”。
在混凝土凝结过程中这种现象只能缓解不能消除，影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配比、组成材料、施工与保养等几方面。
（1）配合比保证混凝土强度的前提下合理设计配合比。
首先要保证水泥用量、水胶比、粉煤灰掺量、砂率等技术指标满足规范和现场施工要求，不能随意增大或减少。
外加剂掺量不能过量，否则容易造成泌水。
（2）混凝土原材料①控制砂石骨料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土颗粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。
②使用级配合理的二区中砂：砂的细度模数越大、砂越粗，越容易造成混凝土泌水，尤其是
0.35mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。
细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。
规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低，需水量大、干缩性大，容易造成地面开裂；细砂与水泥的黏结性能差，降低砂浆的强度，地面起砂的几率增大大。
尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高黏结性能；不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因为受潮的水泥或粉煤灰往往因受潮结团活性降低，不易搅拌均匀，胶结性能差，造成其强
度、硬度和耐磨性都显著降低。
3、施工原因混凝土施工时保证工程质量的最后一公里，如何做好混凝土施工工作对混凝土表层起砂、起粉的控制十分重要。
路面、地坪施工应注意一下几点：①适度振捣混凝土振捣的目的是使混凝土密实，便于收浆抹面。
振捣要做到不过振，过振易造成混凝土分层破坏混凝土匀质性，造成水分分离加剧泌水；漏振达不到混凝土密实的目的，易形成蜂窝。
混凝土适度振捣的标准是混凝土充满模板，混凝土不再显著下沉，没有气泡冒出，表面出现浆体。
②非正常的淋水、洒水在浇筑地面混凝土之前，应避免地面基础有积水，会使浇筑的混凝土水胶比过大，经过振捣，过多的水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水胶比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。
③把握收光的时机混凝土收光应把握好时机，混凝土初凝应进行二次抹压工作，二次抹压有两层含义，一是“抹”，二是“压”。
“抹”使路面、地坪平整，“压”使混凝土泌水通道抿合，混凝土早期形成的裂缝通过“压”进行消除。
二次抹压的时机是，用手按压混凝土可以按出2~3mm 的小坑，但混凝土不粘手。
在混凝土终凝前应完成收光工作，修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。
修光时间
过迟，则会扰动或损伤水泥胶凝体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会出现起粉或起砂、起皮现象。
4、养护不当①当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面饰后的混凝土表面被雨淋，也会造成混凝土表面是水胶比增大。
随意撒水泥粉处理等等，也是经常碰到的问题。
结果完工后，用不了多久就会起皮或起砂。
②在混凝土收光完成后应立即采取覆盖措施（比如：草袋、麻袋、塑料薄膜等）；要防止混凝土中的水分在表层蒸发流失。
以上是我个人的一些看法，有很多错误，请专家老师批评指正。
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