2下料工艺
钢结构重钢的加工工艺流程
钢结构重钢工艺流程一、材料检验：1、接到物流收料通知单后，检验规格、清点数量2、外观检验3、取样送刨床、车床处、刨床标准试样。
4、送理化室检验5、通知探伤室探伤6、全部合格后，通知卸车入库二、材料入库：1、卸车、过车间电子磅称为检斤2、检尺、点数3、填写收料单及原材料清单4、上交统计科和物流计统科5、入帐、落实发货位号三、材料出库：1、根据钢材出库表出库2、减掉库存3、每日清点库存及货位4、同管理中心对帐四、余料入库、出库1、检尺、分类入帐2、上交优化小组3、出库五、下料段1、验料2、提料3、上料4、火焰切割5、写号6、退料7、分料8、排料9、对接10、焊接11、探伤12、焊后热处理13、热校14、分料15、点验六、成型段1、开坡口2、机械组立3、胎架组立七、埋弧段1、工字钢埋弧焊2、箱型钢埋弧焊3、全熔透埋弧焊八、整型段1、矫正机矫正（80、40矫正机）2、火焰矫正九、机加工段1、端铣2、二次下料3、划线4、钻孔十、铆焊段1、二次装配2、二次焊接一、材料出库1.根据钢材出库表出库：材料库收到优化小组下发的二份钢材出库表后，在2小时内下料，签字认可后，把其中一份返到管理中心，另一份附带钢材出库单返到管理中心。
2.减掉库存：当日发走的料当日从库存帐上减掉，确保帐物相符，不允许出现已经开了出库单，但是有材料未提走的现象。
3.每日清点库存及货位：每天自我检查帐物是否相符，知道每种规格、材质的材料货位号及存放区域。
随时做好发料准备工作。
4.同管理中心对帐：材料保管在确保帐物相符的情况下，每天同管理中心对帐，如有不相符之处，材料保管应立即做出标记，并查明不相符的原因，绝不允许有私自改帐的行为。
二、下料段1.验料：①根据套料图中材料尺寸，检测钢板的厚度、宽度、长度。
②用15m的钢卷尺，测量钢板的厚度、宽度、长度，同时标识钢板的中心和吊点。
③用1米长钢直尺，测量钢板的平面度，平面度每米不超过2mm.④将验料合格的钢板做好标记。
下料工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
糖化工艺流程及控制要点
三、糖化工艺及控制要点
北糖化锅面
南糖化锅面
三、糖化工艺及控制要点
糖化锅面
糖化锅底
三、糖化工艺及控制要点
6.兑醪（糊化醪泵入糖化锅） 通过泵将糊化锅内全部糊化醪液直接兑入糖化
锅内，与糖化醪液充分混合。
(1) 温度控制： 通过微调糖、糊化锅醪液的数量，保证兑醪后温度在64℃左
右，误差±0.5℃。 (2) 醪液量： 兑醪结束后确认糊化锅内的醪液全部打入糖化锅内。
冰水调节阀不灵敏，麦汁冷却温度波动。 没有和发酵沟通好，麦汁跑料或进水。 记录没有及时、完整、真实填写，往往造成无法追溯。 记录不按要求填写（涂改、签名不全等）。 不能将发现的问题描述准确（表格设计，描述不全）。 操作人员不去现场巡查（尤其是一楼、粉碎楼等），设
备运行状况反映不及时。 员工及维修对跑冒滴漏见怪不怪，熟视无睹。
工艺及关键控制点 糖化
课程范围
一、糖化定义 二、糖化工艺流程 三、糖化工艺及控制要点
一、糖化定义 二、糖化工艺流程 三、糖化工艺及控制要点
一、糖化定义
糖化定义： 利用麦芽所含的各种水解酶，在适宜的条件（ 温度、pH、时间）下，将麦芽和麦芽辅助原料中的 不溶性高分子物资（淀粉、蛋白质、半纤维素及其 中间分解产物等），逐步分解为可溶性的低分子物 质。
总煮沸时间控制≥55分钟。 煮沸强度表示麦汁翻腾的剧烈程
度，常去视镜看看。
三、糖化工艺及控制要点
（2）麦汁浓度控制 定型麦汁浓度：上限0.5°Bx
（3）酒花及辅料添加 按工艺要求的数量、时间进行各品种酒花的添加。 在麦汁进入煮沸锅的同时，可以在酒花罐加入酒花 及CaCl2及ZnSO4，糖化单宁（用于白瓶）。
11°绿瓶、10°一枪
模具制造工艺 第2版 项目一 模具制造工艺基础
项目一 模具制造工艺基础
模具机械加工工序卡
项目一 模具制造工艺基础
3、制定模具图纸 审查零件图与装配图 * 审查设计图纸的完整性和正确性 * 审查零件的技术要求 * 审查零件的选材是否恰当 * 审查零件的结构工艺性 2、毛坯的选择 3、拟定工艺路线 4、确定工序具体内容 5、填写工艺文件
项目一 模具制造工艺基础
一、模具加工工艺规程概述
1、工艺过程及其组成 将原材料转变为模具成品的全过程称为模具生产 过程。主要包括： 模具方案策划、结构设计 生产技术准备 模具成型件加工 装配与试模 验收与试用
模具生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对 位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程，称为工艺 过程。
项目一 模具制造工艺基础
四、选择加工方法时需要考虑的因素 在选择从粗到精的加工方法及过程时，要综合考
虑多方面的因素，重点考虑以下问题：
（1）被加工零件的结构形状和表面的精度 一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件
所要求的加工精度和表面质量。 加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用
符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工 人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
加工方法及工序顺序凹模镶套零件的主
要尺寸标注都是以零件的轴心线为基准
的，这使得零件加工时容易与设计基准
进行统一
项目一 模具制造工艺基础
六.安排加工顺序
* 先粗后精 * 基准先行 * 先主后次 * 先面后孔 适当安排热处理（预备热处理和最终热处理） 检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈等辅助工序要 按需设置，不能遗漏。 在确定工序数目时，恰当地决定工序集中与工序 分散问题。
二、模具加工工艺规程及作用：
成都地铁2号线端部底架生产工艺方案
成都地铁2号线端部底架生产工艺方案文件编号 LJD-SFM87-GY01编制：审核：会签：批准：青岛磊金德冲压件有限公司2019 年10月10日目录一、概述 (3)二、工艺准备 (3)1 端部底架结构主要特点及参数 (3)2 工艺布置、生产纲领、资源配置、工艺流程及周期 (5)3 工艺准备及工艺要点 (5)3.1 车体变更工艺响应 (5)3.2 车体下料工艺要点 (5)3.3 加工工艺要点 (6)3.4 车体组焊工艺准备及工艺要点 (6)3.5 防腐管控要求 (6)3.6 质量问题控制 (7)3.7 接口尺寸管理 (7)3.8 提质增效 (8)3.9 数控程序管理 (9)3.10焊接工艺试验策划 (9)3.11外购件技术条件/协议 (9)3.12焊接工艺 (11)3.13打磨要求 (11)3.14 铆接要求 (11)3.15重要工装及设备 (11)3.16人员配置 (11)3.17工艺文件 (13)3.18物流及运输 (13)4 检验策划及质量控制 (13)5 关键工序、特殊过程及PFMEA分析 (14)6 八防工序 (14)7 教育培训 (14)8 节能、环境及职业健康安全影响因素的控制 (15)9 职业安全健康的防护措施 (15)成都地铁2号线端部底架生产工艺方案一、概述根据成都地铁2号线端部底架设计图纸以及《成都地铁2号线端部底架供货技术条件》，编制《成都地铁2号线端部底架生产工艺方案》，从工艺策划、培训、开工点检、全面概述试制阶段、批量生产过程等方面，明确工艺输出及过程管理要点，以确保产品制造质量符合要求，提升产品质量水平。
二、工艺准备1结构主要特点及参数1.1供货范围成都地铁2号线项目图纸及借用关系、数量见表1。
表1 成都地铁2号线工程车辆车体端部底架供货清单1.2结构及工艺特点1.2.1 端部底架组成成都地铁2号线项目端部底架由牵引梁、枕梁、缓冲梁以及横梁组成的框架式结构，端部底架各部件之间采用电弧焊连接，焊接接头以带坡口的角焊缝、对接焊缝为主，各部件主要采用高耐候钢材料，部分零件采用不锈钢板。
工艺编制规范
工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。
4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。
按过程工艺卡片要求执行。
5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。
按过程工艺卡片要求执行。
二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
1.1.2对角尺寸并给出允差。
1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。
１1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。
去飞边毛刺。
1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。
1.1.6自检率：通常注明>10 %1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.3.1注明使用量具名称、规格1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。
按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。
2.1.3注明划线或使用仿形样板。
2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。
2.1.5去割渣毛刺。
2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。
２2.1.7自检率：通常注明> 10 %2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。
二衬施工方法
二衬施工4.4.1仰拱施工隧道二衬施工遵循“仰拱超前，拱墙整体衬砌”的原则，仰拱采用C35钢筋混凝土，仰拱回填采用C30混凝土。
双线隧道仰拱回填高度为577mm，严格控制回填高度，不得侵入道床。
单线隧道不施作仰拱回填。
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土由商混站供应，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
施工工艺流程见图4.15。
（1）注意事项①根据监测情况及时施作仰拱。
②施工前清除隧底虚碴和杂物，超挖部分采用同级混凝土回填。
③仰拱混凝土整体浇注一次成型，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇注，填充混凝土强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的90%以上允许车辆通行。
④仰拱、仰拱填充施工前将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
⑤根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
图4.15仰拱、仰拱回填施工工艺流程图（2）质量检验仰拱施工质量应符合下表规定：表5-1 仰拱施工质量标准4.4.2拱墙衬砌施工右线单线隧道的二衬厚度为350mm，左线双线隧道的二衬厚度为550mm。
二衬拱墙、仰拱均采用C35模筑钢筋混凝土；模板类型采用衬砌台车，待隧道开挖贯通后施作二次衬砌。
明挖段与配线段矿山法隧道接口处二衬施工时，衬砌纵向主筋与预埋在侧墙环梁内的钢筋接驳器连接。
二次衬砌施工工艺流程见图4.18。
图4.16衬砌台车横断面示意图图4.17衬砌台车横断面示意图（1）衬砌模板模板衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板台车长度为9m。
模板台车侧壁作业窗采用分层布置，层高不大于1.5m，每层设置5个窗口，其净空不小于45cm×45cm。
模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨铺设在填充混凝土面上。
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下料加工工艺
一、控制要点
1、钢板下料切割可以采用剪板机剪切、半自动火焰切割机和NC火焰切割机切割。
具体切割工具的选择可以按下表操作：
切割工具的选用
项目
工具
NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t>12mm的零件板√√
t≤12mm的零件板√√异型零件板√√
2、下料剪切或切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，检查下料板材的长宽尺寸和材料排版图的排料编号。
如有疑义应与有关人员联系解决。
3、剪切或切割前对变形钢板进行平整，避免板条在厚度方向的垂直度偏差过大。
钢板表面清洁无油污、杂物等。
钢板校平后的允许偏差见下表(单位:mm)：项目允许偏差图例
钢板的局部平面度t≤14 1.5 t＞14 1.0
4、严格按照排版图及小件图尺寸下料，合理套材，降低材料损耗。
5、剪切下料
剪切前应在钢板上号料，号料应有利于切割和保证零件质量。
号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细均不得超过1mm。
龙门剪床上的剪切工艺：首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工
作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切窄料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
剪切尺寸相同而数量又较多的钢板时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
切口断面不得有撕裂、裂纹。
机械剪切的允许偏差（mm）
6、火焰切割机下料
切割机在编程后要进行无火焰试运行，无误后正式下料切割。
要严格按照排版图和小件图尺寸下料，合理套材，降低材料消耗。
气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂。
气割时，割件表面距离焰心尖端2-5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。
保证割枪火焰垂直板面。
气割时，要调好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
数控自动气割工艺参数
切割时应根据割嘴型号在宽度方向加放割缝余量。
首件切割后应进行自检，合格后进行批量切割。
热切割面的粗糙度
切割方式材料厚度（mm）粗糙度（µm）
气割下料
≤10025 ≥100~200 50 不承受构件端部50
7、坡口加工：采用半自动火焰切割机切割坡口。
明确坡口型式，划线定位准确；半自动切割机轨道要矫直，位置准确，割枪角度准确；点火后调整切割火焰焰心与割嘴位置，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）；切割过程应根据板形及时小范围调整割枪的角度。
8、号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，板材对接材料的引弧板、熄弧板80X80mm。
其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。
下料时与主材一并切割完成。
9、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
气割精度要求
项目允许偏差
零件的长度长度±3.0㎜
零件的宽度板条翼、腹板：宽度±2.0㎜；零件板：宽度±2.0㎜
切割面不垂直度e t≤20㎜，e≤1㎜；t≥20，e≤t/20且≤2㎜
局部缺口深度对≤1㎜要进行磨平，对≥1㎜补焊后打磨平
表面粗糙度≤50μm
坡口允许偏差坡口±2.5°，钝边±1mm
10、锯切机械加工：
1）型钢应在经过校直后再进行锯切工作。
2）所选用的设备和锯条规格，必须满足构件要求达到的加工精度。
3）单件锯切的构件，应先划出号料线，然后对线锯切（若锯切设备为数控和设有精确定位装置的锯切设备，只需设定切割程序及要求即可）这时应考虑预留出锯槽切削宽度，一般锯槽宽度为锯条厚度加0.5-1.0mm。
4）锯切时应保持锯条在运动中的各种参数正确运转平稳，锯条在锯槽内必须为直线运动，无跳动现象和摆动现象，否则将会使锯切面精度达不到规范要求。
锯条的张力应根据锯切构件特点，调整合适。
11、美国标准AWS D1.1所认可的热切割方法为：电弧切割、刨槽方法、氧气切割共三种方法。
1）如果有把握得到无裂纹和缺口的光滑而规则的表面，以及使用机械导轨而得到准确的外形，则钢材和焊缝金属可用热切割。
2）热切割时，必须注意调节和操作设备，以免离开规定的路线而切割到切割线内。
所有切割面的粗糙度严禁超过美国国家标准规定的数值：材料厚度≤100mm，粗糙度25µm，必须用3号样块检查；材料厚度为100mm-200mm，粗糙度50µm，必须用2号样块检查。
二、质量标准：依据设计要求及上述表格中的数据进行检查。
1、外观检查：切割下料后的板条应平直，坡口或切割面应无裂纹、夹渣、分层、氧化物和大于1mm的缺棱。
零部件编号要清晰、完整、正确。
2、尺寸检查：利用直角尺，盒尺，卷尺等测量工具对下料后的零部件进行检查，其尺寸应在允许偏差范围内。
编制：审核：批准：
日期：日期：日期：。