划线下料通用工艺规程
划线钳工安全技术操作规程范文
划线钳工安全技术操作规程范文一、概述：划线钳工是一项常见的工艺操作，广泛应用于金属加工、机械制造等行业。
为了确保操作安全，保护工人的身体健康，制定本安全技术操作规程。
本规程的目的是规范划线钳工的安全操作流程，提高工人的安全意识和技能水平，预防和减少事故发生。
二、操作前的准备工作：1. 工作区域清理：工作前要将工作区域进行清理，清除杂物、碎片等可能引起意外的物品，确保操作环境整洁、干净。
2. 个人防护：操作人员需佩戴符合标准的防护用具，包括安全手套、防护眼镜、防护面具等。
确保个人安全，防止因不慎造成手部、眼部等部位的伤害。
3. 设备检查：在进行划线钳工之前，需要对相关设备进行检查和维护。
确保设备正常运行，消除潜在隐患。
三、操作步骤：1. 确定划线位置：根据具体需求，确定划线的位置和标记点。
应使用相应的标尺或模板进行测量，确保划线准确。
2. 操作姿势：正确的姿势是保证划线准确性的前提条件。
操作人员应站稳双脚，双手握紧划线钳柄，保持体重均匀分布，避免滑倒、摔倒等意外伤害。
3. 施力合理：在进行划线操作时，应控制力度，避免过大或过小的施力。
过大的施力可能导致划线钳滑脱或损坏工件，过小的施力则可能导致划线不清晰、不准确。
4. 划线技巧：划线时要以稳定、流畅的手势进行，掌握适当的划线速度和角度。
同时要根据工件材料的不同选择合适的划线深度，避免对工件造成不必要的损伤。
五、操作注意事项：1. 禁止酗酒和疲劳作业：划线钳工操作需要工人保持专心、警觉的状态，任何有影响判断力和反应能力的因素都会增加意外事故的风险，因此工人应避免在酒后或疲劳状态下进行划线钳工。
2. 避免手部骨折：使用划线钳时，手部应 firmly grip 划线钳柄，以防止工件突然滑动的危险，从而导致手部骨折等伤害。
3. 防止眼部伤害：在划线钳工操作中，操作人员应佩戴符合标准的防护眼镜，以避免金属碎片、木屑等物射入眼睛，造成损伤。
4. 切勿随意更改划线位置：操作人员在划线前应仔细测量并确定划线位置，不得随意更改。
(工艺技术)通用工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
下料操作规程
下料操作规程
《下料操作规程》
一、目的
下料操作规程旨在规范生产过程中涉及下料的基本操作，确保产品质量和生产效率。
二、适用范围
本规程适用于所有涉及下料操作的生产线或工作场所。
三、操作流程
1. 根据生产计划确定下料数量和规格。
2. 确认下料原料的存储位置和数量。
3. 准备下料所需的工具和设备，如量具、切割机械等。
4. 检查下料工具和设备的运行状态，确保正常工作。
5. 根据下料规格进行切割、定尺或打磨等操作。
6. 储存下料产品，并进行标识记录。
四、注意事项
1. 操作人员应严格按照下料规格和工艺要求进行操作，确保产品质量。
2. 操作人员应穿戴好防护装备，如手套、护目镜等。
3. 下料原料的存储应按照规定位置和数量进行，避免混乱和浪费。
4. 下料过程中如遇到异常情况，应立即停止操作并向主管汇报。
五、记录与检验
1. 每次下料操作应进行记录，包括下料数量、规格、操作人员等。
2. 对下料产品进行抽样检验，确保符合质量标准。
六、附则
1. 在下料操作中若发现工艺或设备有改进的地方，应及时向主管提出建议。
2. 规程制定单位应组织培训操作人员，确保规程的执行和遵守。
通过严格执行《下料操作规程》，可以提高生产过程中的质量控制和管理效率，保证产品质量和安全生产。
铸件划线工安全操作规程范本
铸件划线工安全操作规程范本为确保铸件划线工的人身安全和工作环境的安全，提高工作效率和质量，制定以下安全操作规程，要求所有铸件划线工必须严格遵守。
一、岗位责任与安全要求1. 铸件划线工应熟悉岗位操作流程及相关设备的使用方法，并严格按照规定操作。
2. 铸件划线工在工作期间应穿戴齐全的劳动防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 严禁未经培训人员进入划线区域，避免发生事故。
二、安全操作流程1. 在进行铸件划线前，需确定划线位置和划线方式，并与相关人员进行沟通。
2. 在划线过程中，工人应集中注意力，保持警惕，切勿擅自让他人干扰。
3. 在进行划线时，应保持身体平衡，防止滑倒或摔倒造成伤害。
4. 使用划线工具时应注意周围环境，防止误伤他人或损坏设备。
5. 划线结束后，应将划线工具归位并妥善保管，避免造成混乱和意外伤害。
三、设备操作与维护1. 在使用划线设备前，需进行检查，确保设备正常运转和安全使用。
2. 切勿在未停止设备运转的情况下进行设备维修或更换刀具等操作。
3. 设备维护和检修时，必须切断电源，并在显眼位置挂上“禁止操作”标志，避免他人误操作。
4. 定期对设备进行保养和维修，保持设备的正常工作状态。
四、应急预案与自救互救1. 铸件划线工应熟悉灭火器的使用方法，并确保灭火器在岗位附近易于取用。
2. 若发生火灾等紧急情况，划线工应立即停止操作，迅速撤离现场，保持冷静，采取适当的自救措施。
3. 发生事故时，工人应实施互救措施，及时报告并请求明确的急救措施。
五、安全教育和培训1. 严格落实安全教育和培训制度，提高铸件划线工的安全意识和操作技能。
2. 定期组织安全培训，包括操作规程、事故案例分析等，以加深对安全工作的认识和理解。
3. 每位铸件划线工要做好个人安全知识的学习和积累，增强自身的安全技能和应急能力。
六、违章惩处与奖励措施1. 铸件划线工发现有安全违章行为的，应立即制止并向上级报告。
2. 对于违反安全规定的人员，将依据公司的相关制度进行严肃处理，并给予相应的处罚。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料标准操作规程
下料标准操作规程
HNYW/ZY-11-A/0目的：完善安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，提高产品质量。
范围：适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
内容：
1.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
2.设备及工艺装备、工具
设备：半自动气割机、型材切割机、数控切割机、剪板机等。
工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺等。
3. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费。
4. 作业过程
4.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
4.2 将符合要求的原材料通过抬运、转运车等放到专用案板架上。
4.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
4.4 结束后处理毛刺。
5.质量检验
5.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求。
5.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理。
6.注意事项
6.1 严格遵守各设备操作规程。
6.2 穿戴好劳保用品。
6.3 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，仔细核对，确保无误，不能马虎。
6.4 用料时先写领料单，批准后方可领料。
6.5 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
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划线下料通用工艺规程
一、放样划线
1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。
2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。
3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。
4、划线工作结束后，应按HN/ZQM-7-02“材料标记和标记移植工艺规程”进行材料标记移植。
并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。
5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。
6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。
7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1：。