下料通用工艺.doc
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
钢结构下料通用工艺
中铁建工集团北京机械制造有限公司钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
机械加工下料通用工艺
99.5%以上.
板厚（mm）
割嘴号（#） 割缝半径（mm）
预热时间（s）
切割速度（mm/min）
5～10
1
1.0
10～13
500～700
10～20
2
1.2
12～15
380～600
20～40
3
1.4
14～17
350～500
共 5 页 第3 页
40～60
4
1.7
16～19
300～420
60～100
5
2.0
3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 3.2 各种零件的材料必须严格按工艺要求（或图纸要求）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有 关部门申请代用手续后方可使用。 3.3 查看材料的外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 3.5 号料
机械加工下料通用工艺
批准：
1.适用范围
本通用工艺规定了下料（剪板、等离子、火焰割、锯床）的工艺规则，适用于本公司的产品材料的 下料。
2.使用设备和工具
2.1 剪板机 2.2 数控等离子切割机 2.3 精细等离子切割机 2.4 带锯机和圆锯机 2.5 盒尺 2.6 直角尺 2.7 扳手
3.下料前的准备
4.7.1 从电脑中拷贝出来的程序插入机器读出，查看切割图形与图纸是否相符，对所割零件进行排版
以达到最佳排列顺序。
4.7.2 切割之前擦去钢板上的生锈部分保证钢板的整洁，钢板放到工作台上后，调整钢板保证钢板不
歪斜，根据钢板厚度设置相关参数，具体如下：
表 1 精细等离子下料系统参数
切割厚度
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
放样下料
放样下料工艺WI01-021、总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。
1.2对不锈钢制压力容器还应遵照WI01-08《不锈钢制压力容器制造工艺》的规定执行。
1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，必须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。
2、一般要求2.1 排版必须由经验丰富的人员进行，排版图经过审批后方可下料。
2.2. 下料前必须做好充分准备，对图纸、排版图、工艺要求充分掌握，所用工具准备齐全。
所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期之内。
2.3 容器受压元件用料必须经检查员检查合格，并有材质标记，对于材质不清、规格不符者不准使用，材料不经检查员检查合格的不准使用，如材料代用时没有代用单不准使用。
2.4 对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝应留出1.5~2mm 的收缩余量。
3、对压力容器对接焊缝位置的要求3.1 筒节最短一节长度不小于300mm。
3.2 同一筒节A类焊缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。
3.3 相邻筒节的A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于3δs（δs，钢材厚度）且不小于100mm。
3.4 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节相焊及圆筒与封头相焊接的焊缝。
3.5 卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140°角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。
3.6 封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为3δs（δs为封头钢材厚度）且不小于100mm图3.63.7 应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径所包含的焊接接头进行100%RT探伤，凡被补强圈、垫板、内件等所覆盖的焊接接头也应进行100%RT探伤。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
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下料通用工艺
范围
本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备
2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5号料
2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料
时材料靠实挡板。
3下料
3.1 剪板下料
3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，
角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
钢板厚度 mm 4 5 6 7 8 9 10
剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度 mm 11 12 13 14 15 16 20
剪刃间隙 mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8
剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪
床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）
定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批
剪切。
3.2气割下料
3.2.1气割时，看清切割线条符号。
3.2.2 切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
板材厚度
割炬气体压力（ kg/cm2）
（ mm）
型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0 以下G01-30 1～2 3～4
3.0 ～12 G01-30 1～2 4～5
G01- 0.01 ～ 1.2
12～30 2～4 5～7
30～100
30～50
G01-100 3～5 5～7
50～ 100 5～6 6～8
100～150 7 ～0.01 ～ 1.2
8 12
150～200
G01-300 8 10～14
200～250 9 10～14
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应
检查修理，否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打
开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应
尽量不经常调换。
气割选择见表
3.2.6 切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后
拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7 割嘴与工件的距离
3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。
气割 4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20° -30 °角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45 °角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为 10～ 15 毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8 气割顺序
3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。
3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，
使收尾的割缝整齐。
3.2.9坡口的气割
先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的
气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10法兰及圆盘气割
3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。
钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割
温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。
开始切割时切割氧
不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。
割法兰一般
先割外圆，后割内圆。
3.2.11气割表面质量
3.2.11.1对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2 气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。
3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表 3。
尺寸范围（ mm）
工作厚度
＞315- ＞1000- ＞ 2000- ＞ 4000- mm
35-315
1000 2000 4000 6000 3＜δ≤12 ±1.0 ± 1.5 ± 2.0 ±3.0
仿形切割12＜δ≤ 50 ±0.5 ± 1.0 ± 1.5 ±2.0
半自动切
割
50＜δ≤
±1.0 ± 2.0 ± 2.5 ±3.0
100
3＜δ≤12 ±2.0 ± 3.5 ± 4.0 ±4.5 ±5 手工切割
12＜δ≤ 50 ±1.5 ± 2.5 ± 3.0 ±3.5 ±3.5
50＜δ 100 ±2.5 ±3 ± 3.5 ±4 ±4.5 3.3 钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.4 锯切下料
3.4.1 机械锯割
3.4.1.1 弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
3.4.1.2锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
直径或切口完工件长度 mm 夹
边距离 d 度 B
≤50 ＞50- ＞200- ＞500- ＞ 1000- ＞ 5000 头
mm mm
200 500 1000 5000
mm 端面工艺留量变 2a(mm)
＜30 弓 3 2 2 3 4 5 6 15
＞ 30-80 锯
2 3 4 5 6 8
下料板限偏差＜± a/4
b型钢的锯削下料工艺留量
高度×边长切口宽 B
工件长度 mm H×b ( 用圆锥片 )
≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 mm mm
端面工艺留量 2a(mm) ＜ 100×68 7 3 5 7
100×68-630
5 10 15
×190
下料极限偏差＜± a/4
3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
3.4.2 砂轮切割
3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
工件长度 mm
直径或对边距离切口宽 B
≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 mm mm
端面工艺留量 2a(mm) ＜ 100 4 3 5 7 ＞100-150 6 4 6 8 下料极限偏差＜± a/4
3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。