筏板基础施工工艺
筏板基础施工工艺
筏板基础施工工艺1、基础素砼垫层施工基坑长宽尺寸、位置、基底标高和平整度、基底土质等经检验合格，砂石垫层完成后，开始进行基础素砼垫层施工。
垫层施工前将标高引测到基坑内，并用短钢筋做出垫层顶标高标记。
垫层周边用胶合板模板支模，垫层模板应位置准确，上口平直，模板背面钉入短钢筋固定牢固。
基础垫层采用100厚C15砼。
砼运送至浇筑地点后，先用铁锹粗略摊平，用铁辊子反复碾压密实，然后根据标高控制线用大杠将表面刮平，不平处随时找补，最后用木抹子将表面砼拍压密实、搓平。
2、筏板基础工程基础为筏板基础，砼采用泵送商品砼，底板砼分三层一次浇注完毕，在砼施工中严格控制原材料的质量，选用信誉好的厂家生产的同品种、同规格的原材料，并严格控制砼的水灰比。
采用水化热较低的水泥。
为提高抗渗能力，地下部分外墙和底板添加抗渗防水剂以形成自防水砼，大体积砼还应掺适量的缓凝剂，后浇带砼比原设计应提高一个级别。
1）筏板基础施工顺序测量放线→绑扎底板下排钢筋（先短跨，后长跨）→安装钢筋支架→绑扎底板上排钢筋（先长跨，后短跨）→地下一层墙、柱插筋绑扎→外墙止水钢板安装→电梯井坑、集水坑及后浇带支模板→基础底板砼浇筑。
（水电预埋、预留及避雷接地体焊接与土建配合穿插施工）2）测量放线根据设于基坑外的轴线控制桩用经纬仪将轴线投测至防水保护层上，再用经纬仪和钢卷尺放出其它细部轴线，最后拉钢尺放出地下一层剪力墙、柱等竖向构件边线和门窗洞口位置线。
为了便于区分，将柱、门窗洞口位置线四角用红油漆涂成三角形标记。
3）钢筋制作、绑扎钢筋在加工棚内制作成型，用塔吊运到作业面绑扎就位。
钢筋加工制作主要采用机械方式，形状和长度相同的钢筋统一下料，统一制作，下料时先下长料，后下短料，长短料搭配使用，制作成型的钢筋经检验合格后，在施工现场码放整齐，挂牌备用。
基础底板下排钢筋绑扎前，先根据基础底板配筋图划出钢筋排布线，将底板短跨方向下排钢筋放在预定位置，短跨钢筋摆好后，再摆长跨方向钢筋，钢筋所有交叉点全部用22#镀锌铁丝绑扎牢固，绑扣应成“八字”形，防止骨架扭曲变形。
筏板基础施工工艺方法
筏板基础施工工艺方法筏板基础施工工艺方法是一种常见的混凝土基础施工方法，适用于建筑物、桥梁、道路等工程项目。
该方法主要通过一系列的步骤和工艺流程来确保筏板基础的稳定性和承载能力。
本文将介绍筏板基础施工工艺方法的详细步骤和注意事项。
一、筏板基础施工工艺方法的前期准备在进行筏板基础施工之前，需要进行一些前期准备工作。
首先，根据设计要求进行场地的勘察和测量，确定基础的尺寸和位置。
其次，清理场地，并确保场地的平整度和承载力达到要求。
最后，准备好施工所需的材料和设备，包括混凝土、钢筋、模板等。
二、筏板基础施工工艺方法的施工步骤1. 基础标定与桩位铺设：根据设计要求，在场地上进行基础的标定，并确定桩位。
然后，在桩位上铺设合适的沙包或其他材料，以作为施工时的参考标志。
2. 模板制作与安装：根据基础的尺寸和形状，制作合适的模板。
然后，将模板逐段安装在基础的外围，并确保模板的牢固稳定。
3. 钢筋加工与布置：根据设计要求，在模板内部安装和布置钢筋。
钢筋的加工要求精确，并按照设计图纸的要求进行布置。
在布置钢筋时，要注意钢筋的纵向及横向交叉连接，以增强基础的承载能力。
4. 混凝土搅拌与浇筑：在施工现场搭建混凝土搅拌站，并按照设计要求配置好混凝土的配合比。
然后，将混凝土倒入模板内部，逐层浇筑并进行均匀压实，以确保混凝土的密实度和强度。
5. 表面处理与养护：待混凝土凝固后，对表面进行抹平和光洁处理。
同时，进行基础的养护，保持施工现场的湿润，并使用草帘等材料覆盖，以防止混凝土过快干燥和开裂。
三、筏板基础施工工艺方法的注意事项1. 施工现场应保持整洁，定期清理垃圾和杂物，确保施工质量和安全。
2. 在施工过程中，要严格按照设计要求进行施工，防止任意更改尺寸和形状。
筏板基础施工工艺
4.1.4筏板基础工程一、钢筋施工1、根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责人审批。
3、基础底板除通长钢筋外，局部加强钢筋按结构施工图中所示布置。
底板下连接在跨中1/3范围内接头，上部在支座处接头。
钢筋接头搭接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。
钢筋的锚固长度要符合设计要求。
每个接头均经施工员检查，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
4、筏板钢筋骨架在筏板垫层砼硬化完工后进行，放线→筏板下层1排钢筋布置、筏板下层2排钢筋布置、绑扎→基础梁钢筋布置、绑扎→支撑筋布置→筏板上层2排钢筋布置→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→筏板柱、墙插筋绑扎→校正、固定5、钢筋绑扎前，对筏板基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。
弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。
6、绑扎筏筋骨架要求：扎丝选用20#扎丝绑扎。
绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。
底部筏板钢筋双面双向ф12@180钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用50㎜厚砼垫块作保护层的垫块，按＠≤1m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固置于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。
钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正，复检报验。
筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。
筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。
梅花型摆布在钢筋网内，上、下层钢筋均点焊支撑钢筋上。
保证上层钢筋位置准确，绑扎牢固，无松动。
7、垫层浇灌完成后，砼达到1．2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。
筏板基础基础施工工艺
筏板基础基础施工工艺一、施工工艺流程测量、定位和放线→ 垫层施工→ 测量、定位和放线→ 筏基加固→ 筏板基础侧模板安装→ 柱节点钢筋→ 接受→ 筏板基础混凝土浇筑→ 混凝土养护防雷接地应随着筏板基础施工随着进行。
二.主要分项工程施工方案1、测量定位放线1.1定位点依据：根据业主提供的控制点坐标、标高、总平面布置及施工图进行定位。
1.2场区内控制网布置：在各单体工程测量定位放线之前，在场区内布置好测量控制点控制网（包括坐标控制点和高程控制点）。
1.3测量工具：1.3.1场区内坐标控制点和高程控制点设置采用全站仪进行；1.3.2建筑物坐标点定位采用全站仪进行；1.3.3建筑物高程控制点设置采用水准仪进行；1.3.4建筑物轴线定位采用经纬仪进行；1.3.5其他辅助工具：50m钢尺、木桩、钢筋桩、墨水桶、油漆等1.4。
建筑物轴线定位：根据已知的轴线坐标，控制点用经纬仪定位建筑物轴线，其他相应的线用钢尺排列。
1.5.建筑物标高测量：根据已知高程控制点采用水准仪进行测量建筑物各工序的标高。
2.2.1模板工程的材料选择模板采用δ=18mm厚九夹板制作加工，采用60×90mm木方模板背楞，木方间距不得超过200mm。
对开螺栓杆φ14。
由圆钢制成，两端螺纹长度不小于150mm。
模板钢管支撑系统内钢管为φ四十八×3.5.2模板安装2.2.1筏板基础侧壁模板25（HRB335）对筏板基础端部钢筋保护层进行定位加固，全长设置，间距为500 mm。
200mm厚木方背肋？48×3.5水平双钢管@ 400 mm，搭接长度不得小于1000毫米，应设置在基础根部100mm处。
500毫米长？14对开螺栓杆2500mm长？48*3.5短钢管埋地2000mm。
水平钢管18mm厚九夹板230mm长？8.拉钩分别与定位钢筋焊接牢固，按500mm间距设置。
？拉筋一侧与筏板的焊接角不小于100mm，拉筋一端与筏板的焊接角不小于8。
(完整版)筏板基础基础施工工艺
一、施工工艺流程测量定位放线→垫层施工→测量定位放线→筏板基础钢筋绑扎→筏板基础侧模安装→柱插筋→验收→筏板基础混凝土浇注→混凝土养护防雷接地应随着筏板基础施工随着进行。
二.主要分项工程施工方案1、测量定位放线1.1定位点依据：根据业主提供的控制点坐标、标高及总平面布置图、施工图纸进行定位。
1.2场区内控制网布置：在各单体工程测量定位放线之前，在场区内布置好测量控制点控制网（包括坐标控制点和高程控制点）。
1.3测量工具：1.3.1场区内坐标控制点和高程控制点设置采用全站仪进行；1.3.2建筑物坐标点定位采用全站仪进行；1.3.3建筑物高程控制点设置采用水准仪进行；1.3.4建筑物轴线定位采用经纬仪进行；1.3.5其他辅助工具：50m钢尺、木桩、钢筋桩、墨斗、油漆等等。
1.4.建筑物轴线定位：根据已知轴线坐标控制点采用经纬仪进行建筑物轴线的定位，其他相应线采用钢尺进行排尺。
1.5.建筑物标高测量：根据已知高程控制点采用水准仪进行测量建筑物各工序的标高。
2、模板工程2.1材料选择模板采用δ=18mm厚九夹板制作加工，采用60×90mm木方模板背楞，木方间距不得超过200mm。
对拉螺栓杆采用φ14圆钢制作，两端丝扣长度不得小于150mm。
模板钢管支撑系统中钢管为φ48×3.5。
2.2模板安装2.2.1筏板基础侧壁模板筏板基础侧模支设示意图2.3模板拆除筏板基础侧模应待浇筑完毕3d后方可松动对拉螺栓和拆除钢管三角支撑体系，7d后方可拆除基础侧模。
待模板拆除完后应及时将对拉螺杆抽出或切割。
三、钢筋工程3.1钢筋加工制作3.1.1.进场钢筋应按级别、种类和直径分类架空堆放，不得直接放置在地上，以免锈蚀和油污，进场钢筋应有出厂质量合格证明，并及时抽样进行复检，复检合格后方可进行加工。
3.1.2.钢筋加工应先按图纸设计要求及《09G101-2》图集、《09G101-3》图集、《06G101-1》图集、《04G101-3》图集和《03G101-1》图集进行翻样，然后经相关部门核认后开始加工。
筏板基础施工工艺
筏板基础施工工艺1. 概述筏板基础是一种常用的浅基础工程施工技术，适用于软土、淤泥等地质条件较差的地区。
筏板基础的施工过程需要严格按照工艺要求进行，以确保项目的质量和安全。
2. 施工准备在进行筏板基础施工之前，需要进行充分的施工准备工作，包括但不限于以下步骤：•地质勘察：对施工区域进行地质勘察，了解地层情况和承载能力，为设计和施工方案提供依据。
•地平整理：对施工区域进行必要的地面整理，确保施工平坦稳固。
•施工材料准备：准备所需的施工材料，包括水泥、砂浆、钢筋等，并进行必要的质量检查。
•施工设备准备：准备所需的施工设备，例如打桩机、混凝土搅拌机等，确保设备的正常运转。
3. 施工步骤筏板基础的施工主要包括以下步骤：3.1 基坑开挖在施工现场根据设计要求进行基坑的开挖，一般情况下，基坑的深度应保证超过地下水位和重要地下设施的埋深。
开挖过程中需要注意坑壁的支护，防止坍塌。
3.2 基坑处理基坑开挖完成后，需要进行基坑处理，包括以下步骤： - 清理坑底：将基坑底部的泥土、杂物等清理干净，以保证基坑底部的平整度和干燥度。
- 铺设防水层：在基坑底部铺设防水层，可以采用聚乙烯薄膜、沥青等材料进行防水处理，以防止地下水渗入。
- 基坑排水：设置基坑排水系统，将基坑内的积水排出，保持基坑干燥。
3.3 钢筋安装在筏板基础施工中，钢筋的安装非常关键，它起到加固和增强混凝土结构的作用。
钢筋安装的步骤一般包括以下几个方面： - 钢筋切割：根据设计要求，将钢筋按照合适的长度进行切割。
- 钢筋清理：将钢筋表面的锈蚀和杂质清理干净，以保证钢筋与混凝土之间的粘结强度。
- 钢筋布置：按照设计图纸要求，在基坑底部敷设钢筋网，辅助设施可以采用钢筋架进行支撑，要注意钢筋的间距和固定位置。
3.4 砼浇筑在钢筋安装完成后，进行砼浇筑工作。
砼浇筑的步骤一般包括以下几个方面： - 混凝土搅拌：将水泥、砂浆、骨料等按照一定的比例进行混合搅拌，形成均匀的混凝土。
筏板基础基础施工工艺
筏板基础基础施工工艺一、引言：筏板基础是一种广泛应用于建筑领域的基础施工工艺，它具有较强的承载能力和稳定性，适用于土质较差的地区。
本文将介绍筏板基础的基础施工工艺，包括施工前的准备工作、施工过程以及施工后的注意事项。
二、施工前的准备工作：1. 土质检测：在选择施工地点之前，必须对土质进行检测，以确保其承载能力满足筏板基础的要求。
常用的土质检测方法包括钻孔取样和土壤试验等。
2. 施工图纸设计：根据土质检测结果，结合建筑的荷载要求，进行筏板基础的设计。
设计过程中需要考虑地下水位、地震力和周边建筑等因素。
3. 基础标定：根据设计图纸确定基础的位置和尺寸，进行标定。
确保基础的尺寸和位置符合设计要求，避免后期施工中的偏差。
三、施工过程：1. 地表准备：清理施工区域，除去杂草、石块和其他障碍物。
确保施工区域平整，方便施工操作。
2. 基础挖掘：根据设计要求，挖掘筏板基础的坑槽。
挖掘深度根据土质情况和设计要求而定，通常在1.2米至3米之间。
3. 基础底部处理：清理坑槽底部，确保基础底部平整，无明显的凸起和凹陷。
根据设计要求，可以进行填土、压实等处理。
4. 防渗措施：在基础坑槽底部、侧壁和周边设置防水层，防止地下水渗入基础内部。
5. 钢筋绑扎：根据设计要求，在基础坑槽内铺设钢筋，并进行绑扎。
钢筋的数量和直径根据设计荷载和土质情况而定。
6. 筏板浇筑：将混凝土倒入基础坑槽中，进行筏板的浇筑。
浇筑过程中需要注意保持施工现场的干净和整洁，确保混凝土均匀铺设。
7. 养护：筏板浇筑完成后，进行养护。
养护时间根据混凝土配合比和气温等因素而定，通常需要在施工后的7至14天内进行养护。
四、施工后的注意事项：1. 施工质量检验：施工完成后，对筏板基础进行质量检验。
主要包括筏板的平整度、钢筋的覆盖层、混凝土的含水率等方面的检查。
2. 筏板基础对接：如有多块筏板基础相邻的情况，需要对接处进行处理，确保结构的连续性和稳定性。
3. 土方回填：在施工完成后，进行土方回填工作。
筏板基础工程施工工艺流程
筏板基础工程施工工艺流程一、施工前准备阶段1.1 现场勘测：根据设计图纸和地质勘测报告，对筏板基础的位置、尺寸和地基情况进行详细勘测，确定施工范围和基础尺寸。
1.2 材料准备：准备施工所需的混凝土材料、钢筋、木工模板等施工材料，确保材料质量符合设计标准。
1.3 设备准备：准备施工所需的施工机械设备，包括挖掘机、搅拌机、运输设备等，确保设备运转正常。
1.4 施工人员调配：组织施工人员进行安全培训和技术交流，合理安排施工人员的分工和任务，确保施工人员具备相应的技术能力和安全意识。
二、基坑开挖阶段2.1 标示基坑位置：根据设计要求，在地面上标明筏板基础的边界和基础坑的位置，确定基坑边缘线和开挖深度。
2.2 开挖基坑：使用挖掘机对基坑进行开挖，根据设计要求确定开挖深度和坡度，及时清理基坑周围的杂物和泥土，确保基坑的干净和整洁。
2.3 核实地基状况：在开挖基坑的过程中，根据地质勘测报告核实地基的状况，及时处理地基中存在的软弱层、水位高、坚硬岩层等问题，保证基坑的平整和稳定。
2.4 基坑检测：在基坑开挖完成后，进行基坑的检测和验收，检查基坑的尺寸、坡度、平整度和土层质量是否符合设计要求，确保基坑的质量和稳定性。
三、基础模板安装阶段3.1 设计模板：根据设计要求，设计制作筏板基础的木工模板，确保模板的尺寸、形状和平整度符合设计要求。
3.2 搭设模板：将木工模板按照设计要求搭设在基坑底部，固定模板和调整模板位置，确保模板的垂直度和平整度，做好模板的防漏和抹油处理。
3.3 检查模板：在模板搭设完成后，进行模板的检查和验收，检查模板的尺寸、位置和质量是否符合设计要求，及时调整和修正不合格的地方。
四、钢筋布置阶段4.1 钢筋加工：根据设计要求，对筏板基础的钢筋进行加工和折弯，制作成预制钢筋笼或网格，确保钢筋的尺寸和形状符合设计要求。
4.2 钢筋布置：将预制钢筋笼或网格按照设计要求放置在基础模板上，调整钢筋笼的位置和高度，确保钢筋笼与模板之间的间隙和连接处符合设计要求。
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一、概况及主要工程量：本工程基础设计为钢筋砼有梁式筏板基础。
筏板平面呈“L”形，筏板厚550mm，宽度22.16m，东西向长度44.36m，南北向长度82.78m。
基础梁截面尺寸为400×600mm。
砼标号为C25，总方量为1310m3，所用钢筋量150T。
在16-18轴间靠近18轴处留有1m宽的贯通后浇带，后浇带砼待主体完工后再浇筑。
二、施工部署及主要施工方案：模板工程工作量小，施工简便，所以不考虑划分施工段，整体为一个施工段；钢筋及砼浇筑工程，以后浇带为界分为两个施工段，组织简单流水施工。
钢筋工程先施工1-16轴（I段），自检、隐检验收合格后浇筑砼。
在浇筑I段砼同时继续绑扎18-58轴（II段）钢筋，自检、隐检验收合格后连续浇筑II段砼。
（I段砼量约为660m3，II段砼约为650m3）。
主要施工方法如下：1.模板工程（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。
垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。
（隔离剂主要用机油）。
外围侧模板的主要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm.模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。
基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模用100mm宽组合钢模板拼装，用铁丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。
模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。
模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。
作为控制砼标高的依据。
（2）模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。
拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。
2.钢筋工程（1）钢筋按型号、规格分类加垫木堆放，覆盖塑料布防雨雪。
（2）盘条I级钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4%以内。
（3）对于受力钢筋，I级钢筋末端（包括用作分布钢筋的I 级钢筋）做180度弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d。
II级钢筋当设计要求做90度或135度弯钩时，弯弧内直径不小于5d.对于非焊接封闭筋末端作135度弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍径内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。
（4）钢筋绑扎施工前，在基坑内搭设高约4m的简易暖棚，以遮挡雨雪及保持基坑气温，避免垫层砼在钢筋绑扎期间遭受冻害。
立柱用ф50钢管，间距为3.0m，顶部纵横向平杆均为？50钢管，组成的管网孔尺寸为1.5×1.5m，其上铺木板，方钢管等，在木板上覆彩条布，然后满铺草帘。
棚内照明用普通白炽灯泡，设两排、间距5m。
（5）基础梁及筏板筋的绑扎流程：弹线→纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎。
钢筋绑扎前，对模板及基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。
钢筋网片筋弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。
梁筋骨架绑扎时用简易马凳作支架。
具体操步骤为：按计算好的数量摆放箍筋→穿主筋→画箍筋位置线→绑扎骨架→撤支架就位骨架。
骨架上部纵筋与箍筋宜用套扣绑扎，绑扎应牢固、到位，使骨架不发生倾斜、松动。
纵横向梁筋骨架就位前要垫好梁筋及筏板下层筋的保护层垫块，数量要足够。
筏板网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方相不宜相同。
上下层网片中间用马凳筋支撑，保证上层网片位置准确，绑扎牢固，无松动。
（6）钢筋的接头形式，筏板内受力筋及分布筋采用绑扎搭接，搭接位置及搭接长度按设计要求。
基础架纵筋采用单面（双面）搭接电弧焊，焊接接头位置及焊缝长度按设计及规范要求，焊接试件按规范要求留置、试验。
2.砼工程（1）采用现场机械搅拌、砼输送泵泵送的方案。
考虑冬期施工，并要能有效防止连续降雪对砼浇筑施工的影响，砼冬期施工采用综合蓄热、砼掺外加剂，辅以暖棚施工法。
（2）配合比的试配按泵送的要求，坍落度达到150-180mm，水泥选用普通硅酸盐水泥32.5号，砂为中砂，石子为5-25mm粒径碎石，外加剂选砼泵送防冻剂，早强减水型。
拌合水为自来水。
砼配合比由现场原材料取样送试验室试配后确定，现场施工时再根据测定的粗细骨料实际含水量，对试验室配比单作以调整。
（3）浇筑的顺序是先浇筑I段，后浇筑II段。
浇筑I段砼时的施工流向是先自A30轴至A1轴，再拐至16轴处后浇带边；浇筑II段砼时的施工流向是自58轴至18轴处后浇带边。
（4）浇砼前应做到：①钢筋已作完隐检验收，符合设计要求。
②砼输送泵管支架已搭设完成，支架牢固可靠，并保证支撑件及其上的泵管不压钢筋及模板。
支架支撑管件应独立设置，不能与模板支架或钢管连接。
③砼搅拌机负荷试运转正常。
④砼输送泵调试完毕，加水试压正常，泵管已连接，密封完好。
⑤计量器具如磅秤、台秤等经检查核实无误，砼搅拌机上的加水量计量器试运行准确。
⑥砼振捣器经检验试运转正。
⑦水泥、砂、石、外加剂等材料现场已有足够的储存量，并已落实好供应渠道，可保证连续浇筑施工时的后续供应。
⑧现场粗细骨料实际含水量已经测定并已调整好施工配合比。
⑨根据施工方案及技术措施要求已对班组进行过全面的施工技术交底。
⑩冬期施工的各项保证措施，如水的加热温度是否达到要求，保温覆盖物资是否齐备等等已经落实完备。
（5）砼搅拌采用两台350型自落式搅拌机同时工作，根椐搅拌机的出料能力选择适合的砼输送泵，即在单位时间内搅拌机总的实际喂料量要与砼输送泵的吞料量相适应，保证泵机的正常连续运行及不超负荷工作。
（6）绑筋期间基坑内所搭的暖棚，根据实际气候条件可考虑作为砼浇筑及养护期间的遮雪、保温棚。
在棚内均匀设置三处测温点记录棚内气温，掌握棚内与室外气温温差情况，以采取相应的措施。
（7）浇筑施工前模板内的泥土、木屑等杂物清除干净，钢筋或模板上若粘有冰雪及时清除。
（8）砼拌合用水的加热。
在搅拌机旁架一水箱，下边用煤生火加热，水温至60℃-80℃即可，不宜超过80℃。
但根据实际气温条件可加水至100℃，但水泥不能与热水直接接触。
（9）粗细骨料中若含冰雪冻块等及时清除，拌合砼的各项原材计量须准确。
粗细骨料用手推车上料，磅秤称量，水泥以每袋50kg计量，泵送防冻剂用台秤称量，水用砼搅拌机上的计量器计量。
（10）搅拌时采用石子→水泥→砂或砂→水泥→石子的投料顺序，避免80℃左右的热水与水泥直接接触，发生瞬凝现象，泵送防冻剂与骨料一同加入。
搅拌时间不少于90秒，保证拌合物搅拌均匀。
（11）砼输送泵的泵管用草帘包裹保温。
砼自搅拌机出料后及时输送至浇筑点，保证砼在入模时的温度不底于5℃（温度计实测）。
若浇筑时实测砼的入模温度达不到5℃，可采取下列措施：①继续提高拌合水的温度。
②在现场暖棚内靠近浇筑点的区域均匀设火炉生火加温。
（12）开始泵送时，砼泵应处于慢速、均速，并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快，逐步加速。
泵送砼应连续进行，当输送泵管被堵塞时，立即采取下列措施排除：①重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送；②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位将砼击松后，进行反泵和正泵，排除堵塞。
③当上述两种方法无效时，应在砼卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除砼堵塞物后再接管输送。
（13）砼振捣采用插入式振捣棒。
振捣时振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以防漏振。
插点间距约40cm.振捣至砼表面出浆，不再泛气泡时即可。
（14）浇筑筏板砼时不需分层，一次浇筑成型，虚摊砼时比设计标高先稍高一些，待振捣均匀密实后用木抹子按标高线搓平即可。
（15）浇筑砼连续进行，若因非正常原因造成浇筑暂停，当停歇时间超过水泥初凝时间时，接槎处按施工缝处理。
施工缝应留直槎，继续浇筑砼前对施工缝处理方法为：先剔除接槎处的浮动石子，再摊少量高标号水泥砂浆均匀撒开，然后浇筑砼，振捣密实。
（16）浇筑完的砼按标高线抹平（木抹子收面不少于二遍），砼初凝后立即用塑料薄模覆盖表面，然后再覆盖双层草帘保温，在草帘上再覆一层彩条布保护，养护期间根据测温情况再考虑是否在棚内生火炉加温。
（17）砼测温孔留设。
测温孔的平面布置方案：基础梁沿长度方向每隔5m设一处，筏板按间距7m平行布置测温孔，孔深200mm，浇筑砼时在应设测温孔的位置每处埋置一根直径20PVC 管，管上口略高于砼面，用软纸或棉纱塞实即可。
三、质量控制措施：（1）相关工程还应符合本工程《冬期施工措施》的要求。
（2）各种原材料，如钢筋、水泥、外加剂等应有合格的产品质量证明资料，进场后取样试验，复试合格后再使用。
杜绝不合格产品用于工程。
砂、石要做骨料分析，选择合适的级配。
石子含泥量不大于2%，砂含泥量不大于5%。
（3）框架柱插筋在浇砼前应固定好位置，上口加固定箍筋与纵筋绑扎牢固，防止浇砼时柱主筋位移。
（4）浇砼时严禁随意踩踏、移动已绑好的板筋，钢筋工要派人随时检查钢筋的位置、保护层、骨架顺直、柱主筋位置，发现问题及时修理。
（5）砼开盘浇筑时，先组织技术人员对出盘砼的坍落度、和易性进行鉴定，调整至符合要求后再正式搅拌。
以后随时检查砼的坍落度须符合要求。
（6）振捣砼时振捣棒严禁碰模板和钢筋。
严禁使用振捣棒摊开砼。
振捣应细致，密实。
在纵、横梁交错处钢筋较密不易振捣时可采取如下措施：使用小直径的振捣棒，分层铺料；可先松开部分筏板上层附加筋，拨开，待砼振捣完成后再恢复移动过的钢筋位置。
（7）浇砼时经常观察模板及钢筋，看模板有无异常，支撑是否有松动，钢筋保护层、插筋位置有无变化。
发现问题通知有关班组及时修正。
（8）砼表面标高的控制。
浇砼前在模板边弹出砼表面标高平线，在柱插筋上标出高于砼上表面500mm的平线。
砼摊料、抹面时据此拉线作为标高控制线。
（9）砼试块的留置。
连续浇筑每超过200m3砼留置一组标准养护试块和一组同条件养护试块。
同条件养护试块采取与现场相同的条件养护。
标养试块的28d抗压强度值及同条件养护试块的等效28d抗压强度值均作为评定分析砼抗压强度的资料。
（10）砼养护期间的测温工作。
砼内的养护温度每隔4h测一次。
测时温度计在测温孔内留置的时间应不少于2min，测温孔上口密封严实，取出温度计后立即读数。
暖棚内气温每天记录4次。
考虑到所用防冻剂的适用温度为-50C-100C，计划砼内的养护温度在前3d不低于00C，以后至28d前不低于-30C。
当实测出现稳定低于上述限值的养护温度时，立即在暖棚内均匀布置火炉加热，升高棚内气温至砼内的养护温度达到预计要求。
（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。
垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。