焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术
焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术_汪家铭
各种组分名称
含量
焦油雾
65~ 125
水气 氮化合物
硫化合物
氧化合物 氯化合物 碳氢化合物
煤中水分的 水气 化合水的水气 氨( NH3 ) 氰化氢( HCN ) 吡啶( C5 H5 N) 氧化氮( N O) 硫 化氢( H2S) 二硫化碳( CS2 ) 硫氧化碳( COS) 噻吩( C4 H4S) 硫醇( CnH2n+ 2 S) 二氧化硫( SO2 ) 酚及同系 物
Key words: coke gas; purificat ion; transformation; purif icat ion; synthet ic gas
焦炉煤气是焦炭生产 过程中 煤炭经 高温干 馏出来 的气 体产物, 在炼焦产品中, 按 重量计 算, 焦炉煤 气占 15 % ~ 18 % , 为全部产品的第二位, 仅次于焦炭产品。据统计, 我国现 有钢铁年生 产能力 已达 3. 2 亿 t, 按 炼铁 每吨 耗 焦炭 1. 3 t 计, 焦炭年用 量达 4. 16 亿 t, 煤 炭炼焦按每 吨煤焦产 出焦炉 煤气 320 m3 计, 每年可产生焦炉煤 气 1331. 2 亿 m3 , 若 其中 一半用作燃料回收利用, 其余可供开发利用的焦炉煤 气也有 665. 6 亿 m3 , 但目前仅有不到 10 % 的焦炉煤气被回 收用于 城市煤气、发电燃料和生产化工产品。由于长期以来 国内焦
0. 02
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( g m3) 萘 0. 3 0. 2
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气的净化工艺流程是将焦炉煤气中的有害物质进行去除，以保证燃烧时的环境安全和能源利用效率。
常见的焦炉煤气净化工艺包括除尘、除硫、去氮、除苯和回收利用等步骤。
首先，焦炉煤气进入除尘工序。
这一步骤的目的是去除焦炉煤气中的颗粒物。
煤气中的颗粒物主要来源于煤炭的燃烧和气化过程中产生的煤灰，以及炉渣和焦炭的携带带入煤气。
常见的除尘方法有静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
除尘作业能有效地减少煤气中颗粒物的含量，保证后续处理步骤的顺利进行。
接下来是除硫工序。
焦炉煤气中的硫化物主要有硫化氢和有机硫化物，这些有害物质会对环境产生严重的污染，并且对人体健康有害。
常见的除硫方法有干法吸收、湿法吸收和半干法吸收等。
其中，干法吸收主要利用金属氧化物吸收剂吸收硫化物，湿法吸收则利用碱性溶液中的氢氧根离子中和硫化物。
除硫工序的目的是将硫化物转化为无害的硫酸盐或硫酸等形式，以达到净化煤气的目的。
随后是去氮工序。
焦炉煤气中的氮化物主要由氨气和一氧化氮组成。
这些有害物质会对环境产生酸雾和酸雨等污染问题。
常见的去氮方法主要有吸附剂去氮法、催化剂去氮法和化学氧化法等。
例如，吸附剂去氮法利用特定的吸附剂吸附焦炉煤气中的氮气物质，从而使煤气中的氮化物含量降低。
除苯工序是为了去除焦炉煤气中的苯。
苯是焦炉煤气中的主要有机物成分，对环境和人体都有一定的危害。
去苯的方法多种多样，包括吸附过程、吸附剂再生过程和热解技术等。
其中，吸附过程主要是利用各种吸附剂吸附苯，吸附剂再生过程则是通过各种手段将吸附的苯从吸附剂中脱附出来。
最后是回收利用工序。
焦炉煤气中除去有害物质后，还含有一些有价值的组分，如甲烷、氢气和一些烃类等。
对于这些有价值的组分，可以通过适当的工艺进行回收利用。
一般来说，回收利用工艺分为低温分馏和高温分馏两种方式。
低温分馏主要是通过降温将焦炉煤气中的一些高沸点成分凝结出来，从而得到所需的有价值气体。
而高温分馏则是通过高温条件下焦炉煤气中的组分按沸点顺序蒸馏分离。
焦炉煤气CCPP发电中的脱硫及净化工艺
ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ ｓ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｏ ｆ ｄ ｒ ｙ ｇ ａ ｓ ｐ ｕ ｉ ｒ ｉ ｆ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ，ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｇ ａ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｂ ｅ ｎ ｚ ｏ ｌ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｓ ｐ ｕ ｉｆ ｒ ｉ ｅ ｄ ｃ ｏ ａ ｌ ｇ ｓ． ａ
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气采用净化煤气 ， 脱萘段 采用来 自脱苯段的再生气 ， 并且再生气再 回到煤气管 网， 不进行放散外排 ， 杜绝对大气的污染。 关键词 ： 焦炉煤气 ； 脱硫 ； 净化 ； 脱苯 ； 脱萘
中 图分 类 号 ： Ｘ ７ ８ ４ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ８— ０ ２ １ Ｘ（ ２ ０ １ ５ ） １ ７— ０ １ ９ ０一 Ｏ ３
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化摘要：随着工业化进程的加快，大量的焦炉煤气被排放到大气中，其中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成了严重的影响。
因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。
关键词：焦炉煤气；脱硫；工艺优化1常用焦炉煤气脱硫的工艺1.1HPF法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫方法，其全称为高压催化氧化法脱硫工艺。
该工艺主要通过高压催化氧化反应将煤气中的硫化氢转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
HPF法脱硫工艺的主要步骤包括：煤气预处理、催化氧化反应、吸收塔脱硫和尾气处理等。
具体来说，煤气预处理主要是通过除尘、除水和降温等措施，将煤气中的杂质去除，为后续的催化氧化反应提供良好的条件。
催化氧化反应则是将煤气中的硫化氢与氧气在高压催化剂的作用下进行反应，生成硫酸。
吸收塔脱硫则是将催化氧化反应后的煤气通过吸收塔进行吸收，将硫酸吸收下来，从而实现脱硫。
尾气处理则是将吸收塔中的尾气进行处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，达到环保要求。
该工艺具有脱硫效率高、操作简单、设备投资少等优点，因此在焦化、化工等行业得到广泛应用。
但是，该工艺也存在一些缺点，如催化剂易失活、催化剂寿命短、对煤气中的氧气要求高等，需要在实际应用中加以注意。
1.2湿法脱硫湿法脱硫是一种常见的焦炉煤气脱硫工艺，其主要原理是利用化学反应将煤气中的二氧化硫转化为硫酸盐（如CaSO3、CaSO4等）或硫酸，从而达到脱硫的目的。
湿法脱硫的主要步骤包括：喷雾吸收、氧化还原、沉淀和过滤等。
首先，将煤气通过喷雾器喷入吸收液中，吸收液通常是一种碱性溶液，如氢氧化钠或碳酸钠溶液。
煤气中的SO2会与吸收液中的碱性物质发生反应，生成硫代硫酸盐或硫酸。
接着，将生成的硫代硫酸盐或硫酸通过氧化还原反应转化为硫酸盐。
这一步通常需要加入一些氧化剂，如氯化钙或过氧化氢，使硫代硫酸盐或硫酸被氧化为硫酸盐或硫酸。
然后，将生成的硫酸盐通过沉淀反应沉淀下来。
焦炉煤气脱硫工艺技术资料
焦炉煤气脱硫工艺技术资料目录1 技术描述1.1 工厂概念1.2 工艺描述1.2.1 V ACASULF-工厂1.2.2 MONOCLAUS-工厂1 技术描述1.1 工厂概念在所提供的工厂概念中，在现有BTX洗涤器下游，将安装一套V ACASULF 洗涤装置。
K2CO3溶液（氢氧化钾溶液）用作洗涤液。
为了在COG中取得更低的H2S，将在洗涤器的上部再增加一个用NaOH溶液的洗涤段。
普遍认为，再进入脱硫工艺前，已经将氨从焦炉煤气中洗掉了。
富集V ACASULF溶液将在V ACASULF解吸塔中处理并返回洗涤器。
V ACASULF洗涤后的酸煤气将在MONOCLAUS工厂中进一步处理，以生产液硫，液硫在另外的刨片厂中固化。
V ACASULF的少量废液以及MONOCLAUS的尾气将返回现有煤气处理厂。
用过的NaOH溶液可用于氨洗提塔，裂解氨组分。
从这个洗涤塔出来的氨蒸汽将返回氨洗涤塔。
1.2 工艺描述1.2.1 V ACASULF工厂V ACASULF洗涤器中待处理的粗煤气，除其他组分外，含有H2S和HCN。
为了从预清洗煤气中除去这些组分，被转到V ACASULF洗涤器。
在洗涤器中，部分H2S和HCN还有部分CO2被氢氧化钾溶液除去。
在H2S洗涤器的上部，将增加一个使用NaOH的洗涤段，以减少H2S含量。
富集K2CO3溶液转到解吸塔再生。
产生的酸煤气用真空泵抽出并含有洗涤过的H2S和CO2, 以及HCN的主要部分。
小部分被去除的HCN将被洗涤剂化学束缚。
1.2.1.1 H2S洗涤从现有工厂来的预清洗COG将首先经过一个分离器，以保留BTX洗油颗粒。
然后COG由下向上通过V ACASULF洗涤器的洗涤段，经过一个除雾器离开洗涤器。
为了取得较低H2S含量的清洗过的COG，将在洗涤器上部安装额外的使用NaOH溶液的洗涤段；通过这个段，所有NaOH将被首先用来减少H2S含量；然后再用来裂解氨洗涤器中煤水的固定氨组分。
焦炉煤气精脱硫工艺分析
焦炉煤气精脱硫工艺分析一、工艺原理：焦炉煤气中的H2S主要通过煤气中的Fegl肟羧酸盐、CaS等吸收剂进行吸收。
Fegl肟羧酸盐是一种高效的硫化物吸收剂，可在较低的温度下将煤气中的H2S和COS吸收。
而CaS则可以将煤气中的剩余H2S去除。
二、工艺流程：1.气体预处理：首先对焦炉煤气进行预处理，去除其中的悬浮颗粒物和水分，以净化煤气。
2.前骤吸收：采用Fegl肟羧酸盐作为吸收剂，通过吸收剂床将煤气中的H2S、COS等硫化物吸收。
床层中的吸收剂会与煤气中的硫化氢进行反应，生成硫化铁，并将其捕集。
3.普鲁士蓝阳极液循环：将废液中的硫化铁氧化为硫酸铁，通过循环泵送到反应床顶部，实现循环利用。
4.精脱硫：采用CaS作为吸收剂，通过床层吸收煤气中剩余的硫化氢，并将其转化为CaS。
此过程需要保持一定的温度和压力，以促使吸收反应的进行。
5.再复焦炉：将经过精脱硫的煤气送入焦炉进行再加热，以提高炉内温度。
三、工艺特点：1.高效: 采用Fegl肟羧酸盐和CaS作为吸收剂，可以高效地吸收煤气中的硫化物，使硫化氢的去除率达到90%以上，保证煤气的质量。
2.安全:精脱硫过程中对温度和压力的要求较高，可以有效地防止硫化氢的泄漏，保证了生产环境的安全。
3.循环利用:工艺中的废液通过循环泵送到反应床顶部，实现了废液中的硫化铁的循环利用，减少了废液的排放，具有较好的环保效益。
总结起来，焦炉煤气精脱硫工艺通过床层吸收剂的反应，有效地去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，以保证煤气的质量达到环保要求。
该工艺具有高效、安全、循环利用等特点，在焦化行业得到广泛应用。
焦炉煤气脱硫技术路线
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。
本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。
通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。
引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。
而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。
焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。
硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。
因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。
煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。
本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。
1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。
虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。
1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。
该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。
一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。
焦炉煤气干法脱硫工艺
焦炉煤气干法脱硫工艺引言：焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。
本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。
一、原理：焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。
干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。
常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。
二、工艺流程：焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。
1. 吸收剂喷射系统：焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。
吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。
2. 脱硫吸附系统：脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。
在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢含量。
吸附剂饱和后，需要进行再生。
3. 再生系统：吸附剂饱和后，需要进行再生。
再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。
再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。
三、关键技术：焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。
1. 吸收剂的选择：吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。
常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。
氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。
2. 喷射系统的设计：喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。
喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。
3. 脱硫吸附系统的操作控制：脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。
定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
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焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术
摘要：众所周知，中国是一个炼焦大国，在众多焦炉仓促建成之后，由于相应
设施不配套，致使一些企业“焦而不化”现象层出不穷，大量的焦炉煤气被直接的
燃烧排放，既是对环境的严重污染，也是对资源的极大浪费，因而也被人们称其
为“点天灯”。
本文简述了焦炉煤气的一系列净化工艺，并且介绍了采用催化转化
与非催化转化制取天然气的工艺流程，希望对于了解焦炉煤气净化技术有借鉴意义。
关键词：焦炉煤气；合成气；脱硫；净化工艺
引言
焦炉煤气作为焦炭制成过程中煤炭经过高温干馏环节所产生的气态产品，其
在炼焦产品总质量中占据着15％-18％的比重，是位于焦炭产品之下的第二大炼
焦产品。
据相关统计显示，我国目前焦炉煤气年产量为1331.2亿ｍ３，除去一半
用来进行燃料回收，还有665.6亿ｍ３的焦炉煤气可以应用到其他工业领域中，
但由于国内焦化产业长期以来将工作重心放于焦炭生产方面，未能对焦炉煤气回
收利用充分重视，不少焦化企业处于经济因素的考虑，未能建设起相应的焦炉煤
气净化回收装置，大量焦炉煤气未被回收利用，而是直接排放燃烧。
每年未被利
用的焦炉煤气高达300多亿ｍ３，经济损失高达数百亿元，在造成极大资源浪费
的同时，对周边环境也造成了十分严重的污染。
对此，为了实现焦炉煤气的有效
回收利用，满足当前实现绿色工业、循环经济与建设节约型社会的发展要求，本
文简要对焦炉煤气净化回收工艺进行介绍，并介绍了相应的应用情况，为日后的
焦化工艺提供一定的借鉴参考。
1气体组分
焦炉煤气是焦炭生产过程中煤炭经高温干馏出来的气体产物,在干馏温度为550℃,焦炉煤气中有大量的H2S、COS、CS2、NH3、HCN、噻吩、硫磺、硫醚、焦油、萘、苯等化学物质。
焦炉煤气经过净化和提取回收化工产品后成为回炉煤气,
回炉煤气的气体组分一般为(%,以体积百分比计):H254-59、CH423-28、CO5.5-7、CO21.5-2.5、N23-5、CnHm2-3、O20.3-0.7。
2净化技术
2.1净化工艺
焦炉煤气净化工作具有处理量大、工序多、流程长的特点，在进行净化处理
时涉及设备种类多，操作参数复杂。
随着科学技术的不断进步，焦炉煤气净化工
艺由二十世纪五六十年代的浓氨水流程与硫铵流程逐步演变为相对较为先进的氨
回收技术和脱硫脱氰技术，常见的氨回收技术有浓氨气分解技术、Phosam法等，而常见的脱硫技术有TH法、AS法、MEA法及真空碳酸盐法等。
近年来，随着科
学技术的日新月异，越来越多的新技术应用到了焦炉煤气中，例如，PDS脱硫技术、浓氨水转化碳酸氢铵、通过磷铵溶液吸氨来制取无水氨等。
在进行具体的焦
炉煤气净化工序时，生产企业应当按照实际情况及相关用户所提出的煤气质量要求，做到因地制宜，选择合理高效的。
焦炉煤气净化工艺一般情况下可以分为７
个基础工序，即，煤气冷却、煤气除萘、焦烟雾去除、煤气输送、煤气洗氨、煤
气脱苯及脱硫脱氰等。
在具体生产时并没有固定的工艺生产顺序，而是应当从实
际需求来进合理组合。
目前，我国关于焦炉煤气净化方面的技术水平已经和国外
先进水平相接轨，经过净化处理的焦炉煤气质量能够与国外同类产品平齐，在进
行焦炉煤气净化时，各工序可以选择的净化技术如下：在煤气冷却阶段，可以采
用上升管汽化冷却、循环氨水冷却、两段式多重冷却剂焦炉煤气显热利用等方式
进行冷却；在除萘阶段，可以使用富油洗萘再生、蒽油除萘再生及轻质焦油洗萘
等方式；在焦油雾清除阶段，可以通过热氨水清扫、电捕器电场整流、电捕器氮
封等方式进行除雾；在洗氨阶段，可以通过浓氨气分解、无饱和器硫铵生产、喷
洒式饱和器硫铵生产等方式来进行洗氨；在脱苯阶段，则可以通过高效换热设备、高效脱苯塔、高效加热炉等方式进行脱苯；在脱硫脱氰阶段，通过HPF法、FRC 法、AS循环洗涤法等方式都可以取得很好的脱硫脱氰效果。
2.2脱硫工艺
众所周知，焦炉煤气净化的主要工艺，取决于脱硫脱氰，常见的是干湿法脱
硫两种工艺，干法脱硫工艺较湿法脱硫工艺而言局限性强，而湿法脱除HCN和
H2S应用较广。
在焦炉煤气脱硫脱氰净化过程中，废液处理技术常与湿法脱硫结
合应用，工艺流程组成不同，选择性强。
实际生活中，可将干湿法脱硫两种工艺
的优点相结合并利用。
关于脱硫净度问题，因地制宜的根据后续用户净化后对焦
炉煤气中HCN和H2S的含量不同，进而选择相应脱硫效率的脱硫工艺。
2.3转化工艺
焦炉煤气经过脱硫脱氰等净化工艺处理后,脱除了H2S、NH3、萘、苯、焦油,
达到相关燃料用标准后,可以用作城市燃气和工业燃料,但要用作合成氨和甲醇的
原料气,还必须经过烃类物质CnHm的转化处理,把焦炉煤气中的残余甲烷和高碳
烃等烃类转化为H2+CO。
同时还要把残余的COS、CS2、噻吩、硫醇、硫醚,否则
后续转化催化剂就会中毒,因此还需要进一步精制净化。
虽然传统法工艺通过设置
多道的净化和精制设备,但大多采用干法催化与吸附,毒物不能回收利用,且消耗重
金属作吸附剂,饱和后废弃而造成二次污染。
为消除以上弊端,目前广泛采用催化
转化法和非催化转化法两种工艺来制取原料合成气。
2.3.1催化转化法
焦炉煤气经焦化副产物回收和粗脱硫脱氰净化后,H2S含量在20mg/m3以下,
有机硫含量0.4mg/m3,输送到气柜内经沉降缓冲,稳压后进入焦炉煤气压缩机中加
压至2.5MPa,送入干法铁钼加氢高温精脱硫装置,在高温下进行有机硫水解及无机
硫的脱除,将焦炉煤气中的总硫含量脱除至0.1mg/m3以下。
脱硫后的高温焦炉煤
气进入转化炉,进行催化部分氧化反应,把甲烷和高碳烃转化为H2+CO合成气,即可
用于氨或甲醇的合成。
2.3.2非催化转化法
焦炉煤气经过初净化处理和副产品的回收被存储于气柜中，在毒物无要求的
纯氧非催化化转化装置中放入煤气鼓风机，转化反应过程中需1400-1500℃的高温，使得焦炉煤气中的有机硫化物裂解成H2S，烃类化合物裂解为CO和H2，再
经过DDS脱硫，脱除残余的H2S，再次生成吸收液，然后进行硫磺回收。
将脱硫
后的粗合成气再进一步的被压缩到5MPa在放入精脱硫装置，使粗合成气中的总
硫脱达到0.1mg/m3以下，进而制得可用于天然气的精制合成气。
结语
在当前的焦化产品工业中，焦炉煤气是一种富含高经济价值的气体产物，通
过对焦炉煤气的回收利用，可以实现绿色工业、资源节约的时代发展要求。
通过
对焦炉煤气进行净化脱硫，可以进行回收利用，实现煤炭资源的充分利用，更好
地提升企业综合效益，实现可持续性发展。
参考文献
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