TPM设备管理培训
4、定期点检的工作内容有哪些？
（1）编制点检准、给油脂标准，必要时进行修订； （2）点检计划（作业卡）的编制及实施； （3）编制维修计划及维修实施协调； （4）编制资材计划及组织落实维修所用资材到现场； （5）点检管辖区设备维修费用的预算、控制使用并掌握实绩 ； （6）劣化倾向管理的掌握和参与实施； （7）参加事故的分析处理； （8）故障多发设备的改善研讨； （9）点检信息传递，设备维修状态情报提供； （10）与生产操作人员沟通日常点检业务，指导生产操作人 员日常点检工作
5、点检的定义？
用人的感观（视、听、触、嗅、味觉）或仪 表、工具，按标准，定人、定点、定期地对设 备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设 备的故障的前兆信息，及时采取对策，将故障 消灭在发生之前的一种设备管理方法。
6、什么是设备的“五层防护线”？
第一层防护线是岗位操作工人的日常点检； 第二层防护线是专业点检和定期点检； 第三层防护线是专业技术人员的精密点检。 第四层防护线。在此基础上，对上述点检中出 现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理 探明因果，做出对策， 第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测
15、什么叫预防维修、改善维修和事后维修？
预防维修是为了防止设备性能、精度劣化或降低， 按事先规定的计划和相应的技术要求所进行的维 修活动。 改善维修则是为了消除设备的先天性缺陷或频发 故障，对设备的局部结构或零件的设备加以改进， 结合修理进行改装以提高其可靠性和维修性的有 效措施。它同时也是预防维修的一项重要工作内 容。 事后维修又称为故障修理，即设备发生故障或性 能、精度降低到合格水平以下时所进行的非计划 性修理。
TPM设备管理培训
目录
1、 TPM的特点是什么？如何理解？ 2、如何理解设备的含义？ 3、设备点检制的基本内容是什么？ 4、定期点检的工作内容有哪些？ 5、点检的定义？ 6、什么是设备的“五层防护线”？ 7、设备点检管理制度的主要内容包括哪些？ 8、设备管理的作用是什么？ 9、设备点检制的基本内容是什么？ 10、岗位操作工在TPM中的工作重点 11、给油脂如何分工？ 12、设备点检要素是什么？ 13、起重机械的定义？ 14、设备点检制的基本内容是什么？ 15、什么叫预防维修、改善维修和事后维修？
7、设备点检管理制度的主要内容包括哪些？
是一种以点检为核心的设备维修管理体制， 是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳 化，实现全员设备维修管理(TPM)的一种综合性 基本制度。 主要内容包括点检定义、点检分类、点检分工 、部门分工和实绩考核、效率保证、设备点检 业务流程。
8、设备管理的作用是什么？
14、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所 能及的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点检员不只是检查设备，一定要有管理职能， 并应按其责任给予相应的权力。 ④要有一套科学的点检标准、帐卡和制度。 ⑤加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、 专业点检和精密点检。
10、岗位操作工在TPM中的工作重点
（1）负责对所操作设备进行日常的清扫活动， 确保设备的外表、关键部位连接点、零部件紧固 处、机械电气开关阀门、仪表等部位的清洁。 （2）负责对所操作设备的岗位日常点检工作。 （3）负责对所操作设备的微缺陷进行修复，如 螺丝松动、缺油等。 （4）设备出现突发故障时，有责任向设备维修 部门进行保修及向生产主管进行报告。
1、TPM的特点是什么？如何理解？
TPM的特点是三“全”，即全效率、全系统和全 员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效 率。 全系统：指生产现场的设备维护不仅是设备部门 的事情，生产、技术、安全、质量、工程、财务、 人力资源等各个部门都要参与其中。 全员参加：指从企业最高管理层领导到一线生产 岗位员工都要参加。 三“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是 载体；全效率是目标。
① 设备管理是企业生产经营管理的基础工作。 ② 设备管理是企业产品质量的保证。③设备 管理是提高企业经济效益的重要途径。④设备 管理是搞好安全生产和环境保护的前提。⑤ 设备管理是企业长远发展的重要条件。
9、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所 能及的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点检员不只是检查设备，一定要有管理职能， 并应按其责任给予相应的权力。 ④要有一套科学的点检标准、帐卡和制度。 ⑤加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、 专业点检和精密点检。
. a.机械设备的点检要素：压力、温度、流量 、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐 蚀、裂纹或折损、变形或松弛等。 b.电气设备的点检要素：温度、湿度、灰尘、 绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、 电压等。
13、起重机械的定义？
是指用于垂直升降或者水平移动重物的机电设 备，其范围规定为额定起重量大于或等于0.5t 的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提 升高度大于或者等于2m的起重机和承载形式 固定的电动葫芦等。
2、如何理解设备的含义？
设备是人们在生产或生活上所需的机械、装 置和设施等可供长期使用，并在使用中基本保 持原有实物形态的物质资料，是固定资产的主 要组成部分。
3、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所能及 的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点卡和制度。 ④加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、专 业点检和精密点检。检员不只是检查设备，一定要 有管理职能，并应按其责任给予相应的权力。点检 员的管理职能主要是：检查和掌握设备状态，管理 和分析事故，制定修理计划，提出维修资料计划和 费用预算等。 ⑤要有一套科学的点检标准、帐。
TPM的八大支柱是什么？
自主管理
改善活动
专业维修
前期管理
安全环境改善
事务改善
品质改善
教育培训
设备的维修方式有哪几种？ 事后维修、预防维修、改善维修、状态维修、 维修预防。
事后维修
预防维修
11、给油脂如何分工？
（1）把手工或手动泵加油的任务安排给生产 岗位操作人员来承担。 （2）生产岗位操作工无法执行的，如远离操 作岗位、技能或手段达不到的给油点，则由专 职点检员委托维修人员按规定给脂。 （3）凡是自动加油的设备，由专职点检员检 查并到时委托维修工按计划添加或更换。
12、设备点检要素是什么？
TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
2024年度-TPM经典培训资料
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
21
教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
30
谢谢聆听
31
TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
(TPM)设备管理培训资料
设备管理基本原则
• 设备管理基本原则：坚持安全第一、预防为主的原则；坚持设 计、制造与使用相结合的原则；坚持维护与计划检修相结合的 原则；坚持专业管理与群众管理相结合的原则；坚持技术管理 与经济管理相结合的原则。
02 设备前期管理
设备规划与选型
01
02
03
明确设备需求
根据企业生产需求、工艺 流程、产能要求等因素， 确定所需设备的类型、规 格和数量。
报废条件
设备达到或超过规定的使用年限 、技术性能落后、能耗高、效率 低、无修复价值或修复费用过高
等。
报废程序
由使用部门提出申请，经过技术鉴 定、价值评估、审批等程序后办理 报废手续。
报废设备处理
对报废设备进行拆解、回收、处置 等处理，确保处理过程符合环保和 安全要求。
设备资产清查与评估方法
清查目的
建立供应商评价体系，从质量、价格、交货期、 服务等方面综合评价并选择合适的供应商。
采购成本控制
通过集中采购、长期协议、价格谈判等方式，降 低采购成本，提高采购效益。
备件使用与消耗控制
01
备件领用管理
建立备件领用审批流程，确保按 需领用，避免浪费和滥用。
03
备件修复与再利用
对于可修复的备件，积极组织修 复并再利用，降低备件消耗和采
操作规程执行监督
定期检查设备操作人员遵守操作规程 的情况，及时纠正违规行为。
操作规程培训
对设备操作人员进行培训，确保熟练 掌握操作规程。
设备点检制度实施
制定设备点检标准
明确点检部位、点检方法、点检周期等。
点检实施与记录
按照点检计划进行设备点检，并记录点检结 果。
点检计划制定
根据设备点检标准，制定设备点检计划。
全面设备管理TPM培训资料
全面设备管理tpm培训资料pptxx年xx月xx日contents •设备管理tpm概述•设备管理tpm的核心概念•设备管理tpm的实操指南•设备管理tpm的成功案例•设备管理tpm的未来趋势与挑战•总结与展望目录01设备管理tpm概述设备管理TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种科学、高效的设备维护管理方法，旨在通过全员参与，消除设备故障，提高设备效率，降低维修费用，提高企业生产效益。
设备管理tpm的定义1设备管理tpm的重要性23TPM通过对设备的全面维护和保养，减少设备故障，提高设备运行效率，从而提高企业的生产效率和产品质量。
提高设备利用率TPM强调预防性维修，通过早期发现和及时处理设备故障，有效降低维修成本和停机时间。
降低维修成本TPM要求员工全员参与，通过培训和实践提高员工的设备管理和维修技能，增强员工的综合素质。
提高员工素质03TPM现状目前，TPM已经成为众多企业所推崇的设备维护管理模式，广泛应用于制造业、服务业等领域。
设备管理tpm的历史与发展01TPM起源TPM起源于20世纪60年代的日本企业，最初是为了解决设备故障率高、维护困难等问题而提出的。
02TPM发展随着TPM实践的不断深入和应用范围的扩大，TPM逐渐发展成为一种全球性的设备维护管理标准。
02设备管理tpm的核心概念1设备综合效率23设备综合效率是衡量设备性能的重要指标，它反映了设备的有效利用程度和生产效率。
通过对设备综合效率的计算和分析，可以找出设备存在的问题和瓶颈，从而采取针对性的改进措施。
提高设备综合效率的关键在于优化设备配置、改善设备性能、加强设备维护保养等。
设备的全员参与01设备的全员参与是TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的核心思想之一，它强调所有员工都参与到设备管理中来。
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
设备管理及TPM基本知识培训
一、TPM的发展过程
预知维修
全面质量管理
全员生产维修
适时管理
生产维修
综合工程学
预防维修
后勤工程学
事后维修
鞍钢宪法
1950
1960
1970
1980
1990
事后维修
事后维修是最早期的维修方式，即出了故障再修， 不坏不修，坏了才修。
预防维修
预防维修基本上是以检查为主的维修体制，其出发 点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故 障和事故，减少停机损失，提高生产效益。
预防维修受检查手段、诊断仪器设备的限制，尤其 是深层次的故障，不一定能及时发现，因而很难避免 故障停机和事后维修。
预防维修以设备实际状况为根据，安排维修计划， 比较注意了维修的经济性。
计划预修
计划预修为了防止生产设备的意外故障，应按 照预定的计划进行一系列预防性修理，其目的是保 障设备正常运行和良好的生产能力，减少和避免设 备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延 长设备使用寿命，充分发挥设备潜力。
后勤工程学
它起源于军事工程，是研究武器装备存储、供给 、运输、修理、维护的新兴学科。
综合工程学
设备综合工程学即为了求得有形资产经济的寿命 周期费用，而把相关的工程技术、管理、财物及业务 的加以综合学科。
二、TPM是有利可图的管理模式
广义输入 TPM环境
广义输出
材料
技术
设
备
能源
产量 质量 成本 交货期 劳动情绪 安全/环境
赛格三星的“清洁”观
TPM是“行动的理论”，TPM是最常见和最小活 动就是“清扫”。然而，我们决不能忽视。 1、清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁 、
TPM管理培训TPM管理培训课程(2024)
5S管理原则及实施步骤
3. 宣传教育
向员工宣传5S理念和方法，提高认识和参与 度。
5. 检查评估
定期对实施效果进行检查评估，发现问题及 时整改。
2024/1/29
4. 实施整改
按照计划进行现场整改，包括清理、整顿、 标识等。
6. 持续改进
将5S管理纳入日常工作中，不断推动现场管 理的持续改进。
2024/1/29
3
TPM定义与发展历程
TPM定义
Total Productive Maintenance，全员生产维护，是一种以提高设备综合效率 为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修 管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业中得到广泛应用，后逐渐传播 到欧美等发达国家，成为世界范围内广泛认可的设备管理理论和方法。
2024/1/29
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TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预 防为主、持续改进”，强调全员参与 设备管理，通过预防性维护和持续改 进提高设备综合效率。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率最大 化，实现设备零故障、零不良、零浪 费和零灾害，同时提高员工素质和企 业竞争力。
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等。
设备故障类型与原因分析
01
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03
04
机械故障
由于机械部件磨损、断裂等原 因引起的故障。
电气故障
由于电气元件损坏、线路短路 等原因引起的故障。
液压故障
由于液压系统泄漏、堵塞等原 因引起的故障。
人为故障
由于操作不当、维护不及时等 原因引起的故障。
2024/1/29
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。