微型深沟球轴承磨加工流程控制
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程引言轴承是机械设备中常见的零件之一，用于支撑和定位旋转机械的轴。
轴承的加工工艺流程对于轴承的质量和性能有着重要的影响。
本文将介绍轴承加工的一般工艺流程，包括原料准备、车、磨、热处理和装配等环节。
一、原料准备轴承的原材料一般是钢材，根据需要可以选择不同种类和牌号的钢材。
在轴承加工之前，首先需要对原材料进行准备。
原料准备的主要步骤包括材料验收、材料切割和材料成型。
首先，对原材料进行验收，检查原材料的质量和规格是否符合要求。
然后，将原材料切割成适当的长度，以便后续加工操作。
最后，通过冷锻、热锻等成型工艺，将切割好的原材料进一步成型为轴承的预制件。
二、车削加工车削是轴承加工中常用的一种加工方法，主要用于加工轴承的外圆、内圆和面。
车削加工的流程包括设备调整、工件夹持、刀具选择、车削操作和尺寸检测等环节。
在车削加工之前，需要调整车床等设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，将轴承安装在车削设备上，并进行夹持。
接下来，选择合适的刀具，根据轴承的要求进行车削操作。
最后，通过尺寸检测，确保车削加工的尺寸精度和表面质量符合要求。
三、磨削加工磨削是轴承加工中另一种常用的加工方法，主要用于提高轴承的精度和表面质量。
磨削加工的流程包括设备调整、砂轮选择、工件夹持、磨削操作和尺寸检测等环节。
在磨削加工之前，同样需要调整磨削设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，选择适当的砂轮，根据轴承的要求进行磨削操作。
在磨削过程中，需要注意控制砂轮的磨损和磨削温度，以避免影响磨削效果。
最后，通过尺寸检测，确保磨削加工的尺寸精度和表面质量达到要求。
四、热处理热处理是轴承加工中一个重要的环节，可以改变轴承的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
热处理的流程包括预热、热处理和冷却等阶段。
在热处理之前，需要对轴承进行预热，以去除表面的污垢和湿气，提高热处理效果。
然后，将轴承放入热处理炉中，进行淬火、回火或渗碳等热处理操作。
深沟球轴承过程流程图-内圈
转至辗扩
辗扩
抽检11 O12 O13
内圈整形
抽检 转至常温锻件处
抽检
转至下工序（退火）
退火
★
硬度、金相组织
检验
转至下工序（车工）
车内外径、车端面、倒安全角
抽检
转至车端面、车内径、倒端面内外角
车端面、车内径、倒端面内外角
★
内径尺寸
抽检
深 沟 球 轴 承 加 工 过 程 流 程 图
抽检 转至车沟道、倒沟 R 角 车沟道、倒沟 R 角 终检
转至探伤 100%探伤 抽检
转至退磁
退磁
抽检
转至清洗、防锈、包装
清洗、防锈、包装
终检
深 沟 球 轴 承 加 工 过 程 流 程 图
编号：Q/JH/JS3012—2014-A 零件号/工程等级：3 级 零件名称：EDS IR.6313—X—2Z—3005T(内圈) 工厂名称： Step 序 号 O14 O15 O16 O17 O18 O19 Fab 制造 Move 移动 Store Inspect 储存 检测 联系电话： 联系人： 联系传真： 公司地址： Operation Description 操作说明 内圈料段墩粗、成形、切底、平幅 抽检 Grade 级别 日期（编制） ：2014/02/21 编制者： 日期（修改） ：2014/05/19 共 2 页，第 1 页 Key Product Characteristic 关键产品特性 Key Control Characteristic 关键控制特性
编号：Q/JH/JS3012—2014-A 零件号/工程等级：3 级 零件名称：EDS IR.6313—X—2Z—3005T(内圈) 工厂名称： Step 序 号 O21 O22 O23 O24 O25 O26 O27 O28 O29 O30 O31 O32 O33 O34 O35 O36 O37 O38 O39 Fab 制造 Move 移动 Store Inspect 储存 检测 联系电话： 联系人： 联系传真： 公司地址： Operation Description 操作说明 转至车端面，倒端面内外角 车端面、倒端面内外角 Grade 级别 日期（编制） ：2014/02/21 编制者： 日期（修改） ：2014/05/19 共 2 页，第 2 页 Key Product Characteristic 关键产品特性 Key Control Characteristic 关键控制特性
轴承磨加工
轴承磨加工介绍轴承磨加工是指通过磨削方法对轴承进行加工和修整，以达到预期的精度和表面质量要求。
轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑旋转轴的运动，并承受轴向和径向负载。
因此，轴承的制造和加工对于机械设备的正常运行和寿命起着重要的作用。
轴承磨加工是轴承制造过程中至关重要的一环。
轴承磨加工的方法轴承磨加工常用的方法有以下几种：内圆磨加工内圆磨加工是指对轴承的内圆进行磨削加工的方法。
内圆磨加工主要用于制造内径较小的轴承，如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等。
内圆磨加工可以通过外圆轴承磨床、内圆磨床等设备来完成。
磨削时，需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
内圆磨加工主要包括粗磨、半精磨和精磨等工序。
外圆磨加工外圆磨加工是指对轴承的外圆进行磨削加工的方法。
外圆磨加工主要用于制造外径较大的轴承，如滚针轴承、圆锥滚子轴承等。
外圆磨加工可以通过外圆磨床等设备来完成。
同样，磨削时需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
外圆磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
面磨加工面磨加工是指对轴承的端面进行磨削加工的方法。
面磨加工主要用于制造复杂结构的轴承，如调心球轴承、角接触球轴承等。
面磨加工可以通过面磨床等设备来完成。
磨削时需要注意轴承的刚性和稳定性，以确保磨削表面的平整度和精度。
面磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
轴承磨加工的优势轴承磨加工相比其他加工方法具有以下几个优势：1.优质表面：磨削可以获得较高的表面精度和光洁度，降低轴承的摩擦和磨损，提高使用寿命。
2.精度可控：磨削可以根据不同的加工要求和工艺选择合适的磨削参数，以获得所需的精度和尺寸控制。
3.全过程可控：磨削可以全过程进行工时监控和控制，实现轴承加工过程的稳定性和可重复性。
4.适用范围广：不同类型的轴承可以采用相同的磨削工艺进行加工，提高加工效率和经济效益。
总结轴承磨加工是轴承制造过程中重要的一环，通过磨削方法可以获得优质的表面和精度可控的轴承产品。
深沟球轴承磨加工装配基础知识
使用专业的摩擦试验机，如球轴承摩擦试验机、润滑性能试验机 等。
寿命与可靠性测试
测试目的
评估深沟球轴承的寿命和可靠性，预测其在设计寿命内的性能表现。
测试方法
通过长时间运行试验、加速寿命试验和可靠性评估等方法，模拟轴 承在实际工况下的服役过程，并记录其失效时间和失效模式。
测试设备
使用专业的寿命与可靠性测试设备，如疲劳试验机、加速寿命试验机 等。
轴承噪音
运转过程中出现异常噪音，可能是由于轴承损坏、润滑不良或装配不当等原因。 应检查轴承和润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
THANKS
感谢观看
02
通过测量轴承在不同转速下的振动、跳动和轴向位移等参数，
分析其旋转精度的表现。
测试设备
03
使用专业的旋转精度测试仪，如激光干涉仪、电涡流传感器等。
摩擦性能测试
测试目的
评估深沟球轴承的摩擦性能，包括摩擦系数、耐磨性和润滑性能 等。
测试方法
通过在试验机上模拟轴承的实际工况，测量其在不同条件下的摩 擦力矩、温升和磨损量等参数。
定期检查与保养
定期检查
应定期检查深沟球轴承的运转状况， 包括轴承的振动、温度、噪音等，以 及润滑状况是否良好。
清洗与更换
根据检查结果，对轴承进行清洗，更 换磨损或损坏的部件。对于达到使用 寿命的轴承，应及时进行更换。
常见问题与解决方案
轴承发热
如果轴承在运转过程中出现异常发热，可能是由于润滑不良、轴承损坏或装配 不当等原因。应检查润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
装配质量检测
运行测试
在装配完成后进行运行测试，检查轴承的工作 状态。
尺寸检测
深沟球轴承工艺流程图
储存 冲孔
退磁、清洗
防锈、包装
成品入库
保持架球加工
酸洗或喷丸 或串光
终检
防锈、包装
储存
内、外圈退磁、清洗 内、外沟道分组 选配、装球
装保持架
铆压保持架
装配
旋转检查
注油脂 检查注脂量
密封盖压入 噪音检查 防锈、包装
图
软磨外径
车内径
防锈、储存 软磨外径
精车内径
防锈、储存
回火
表面抛丸
精磨外径
终磨沟道
终磨沟道
终磨内径
粗磨
精磨
防锈、包装 整形
粗磨外径
粗磨沟道
终磨两端面 精磨外径
外圈磨削加工
退磁、清洗
超精沟道
终磨外径
防 粗磨两端面
粗磨沟道
粗磨内径
终磨两端面
退磁、清洗
超精沟道
防锈、储存
棒材或线材购 买、接受
冷镦成型
去环带
软磨
热处理
粗磨
钢球加工
研磨
清洗
板材购买、接受
剪切、下料
探伤
终检分组
切环、冲压 成形
防锈、包装
深沟球轴承生产工艺流程图
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
外圈车削加工
倒两侧外R角、 内倒角
原材料购买、接受
车沟道 切管
车两侧密封槽 软磨两端面
内圈车削加工
倒两侧内R角、 外倒角
车沟道
热处理
车加工后的
内外套圈
预加热
加热
车两侧密封槽
油冷却
清洗
防锈、储存 软磨外径
防锈、储存 回火
半成品接受 粗磨两端面
深沟球磨加工原理
丝路
装配过程了解
轴承装配过程了解
游隙 测量 成品清 洗风干
清洗
内外 径检 测
保持 器
灵活性 测量
喷雾 防锈
合套
填球
注脂 压合
测振
1.清洗
包括超声波清洗（套圈清洗）、二次清洗（分步 清洗、并风干），二次清洗在游隙检测之后。
2.套圈检测
包括内外径检测，大小沟的检测。 目的：保证套圈的尺寸，为合套做准备。
*外圈端面磨削——加工原理
1.直线贯穿式双端面磨削（如图1所示） 加工原理：如图所示 工作过程：套圈经过送料槽进入轨道，再由两端 皮带轮反向旋转带动套圈向砂轮移动，经过磨削 区时，外圈端面被磨削，同时，后面的外圈在皮 带力的作用下，推外圈向前移动。
图3 圆弧贯穿式双端面磨削
1砂轮 2 上导板 3 外圈 4 下导板
外观
*外圆无心磨削——加工原理
1.工作原理（如图3所示） 工件2放于导轮3和托板4之间， 并 以导轮和托板表面（点C和 点B）定位，工件在运动中和 砂轮接触，进行磨削加工。
2.特点： 1）：工件中心在径向平面内不固 定（无心磨削） 2）：自身定位（磨削面为定位基 准 ） 3）：工件的运动由砂轮、导轮、 托板联合控制，并以导轮的控制为 主。
*内圈磨削——磨削原理
1.内圆磨削原理与特点 图7为滚动轴承内圈内孔的磨削原 理图 原理：工件径向进给，砂轮轴向往 复移动。 修整砂轮：修整时，砂轮退出内孔 并在修整器位置往复运动一次，修 整器就在砂轮表面去除一层磨料。 （每修整一次砂轮，就必须有一补 偿进给量）
图9
内圈磨削原理
2.特点： 1）：砂轮轴刚度低，内表面磨削时，砂轮轴受其内径限制， 常制成较细的悬臂梁状，刚度很低。 2）：磨削条件差 砂轮直径小、转速高，易振动；砂轮与工 件接触面积大，磨粒易钝化，产热多； 图10 内圈磨削三维示意图
深沟球轴承加工工艺流程
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深沟球轴承工艺流程图
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
外圈车削加工
倒两侧外R角、 内倒角
车沟道
车两侧密封槽
防锈、储存
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
内圈车削加工
倒两侧内R角 、外倒角 车加工后的 内外套圈
热处理
车沟道
车两侧密封槽
防锈、储存
预加热
加热
油冷却
清洗
回火
Take Cleaning Packing Take Material Material Finisbed Polishing Raceway Demagnetizing Inspection Plane Product Inner Outer Super Ring Ring Inspection Raceway Demagnetizing Storage Raceway Cleaning Bore Raceway Super Grinding Take Inspection Super Material Material Semi Outer Delivery Grease Finished Inspection Diameter Inspection Take Inspection Inspection Filling Raceway Product Material and Inspection Take Super Assembly Delivery Vibration Outer Outer Cage Raceway Diameter Test Polishing Finishing Diameter Inspection Pressing Grinding Outer D D ≧ ≦Ф Ф 2 1 2 6 8mm 4 mm mm Final d ≦Inspection Ф 8mm d ≦Ф ≧ 9 8mm mm
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生产过程流程图
一、 内外套圈外协检验
1、技术要求符合产品图样要求
二、 热处理
质量特性 特性类别
技术要求
检验方法、仪器
样本容量
硬度
A
淬火后硬度不得低于63HRC；
回火
后
硬度
应
在60-65HRC 之间，
61.0-62.5之间为最佳；
抽检：HD9-45;
HVA-10A
淬、回火组织
B
隐晶、细小结晶马氏体（微型1～3级、小型1～5级）+均匀分布的
细小残留碳化物+少量残留奥氏体和少量屈氏体（微型不允许、小型1～2级）；
抽检：XSP-4XB 回火稳定性 同一零件硬度差≤0.5 HRC；通批零件的硬度差≤1.5 HRC； 抽检：HD9-45; HVA-10A 变形量 外圈VDsp≤0.05mm;内圈Vdsp≤
0.04mm;
抽检：D051/D922
每2小时3～5件
外观
不允许有氧化皮、油斑、碳斑、碰伤、裂纹；
目测
50件/h
质量特性
特性类别
技术要求
检验方法、仪器
样本容量ΔBs -10～-20
抽检：G903 VBs 2 抽检：G903 ΔCs -20～-30
抽检：G903 VCs 2 抽检：G903
Ra 0.32
抽检：目测 外观
不允许有磨伤、碰伤、擦伤、
斑渍、锈蚀等缺陷
抽检：目测
10只/10min
技术要求
质量特性
特性
类别
内圈
外圈
检验方法、仪器
样本容量
Δd2mp ΔDmp
+7～+2
+20～+15
Vd2sp VDsp 2 2 Vd2mp VDmp 2 2 抽检：D051
Sd2
--
3 -- 抽检：C011 10只/10min
△Cir 1.2
0.6
抽检：DTP-99N 5只/2次/
批 Ra 0.32
抽检：目测 外观
不允许有磨伤、碰伤、擦伤、斑渍、锈蚀等缺陷
抽检：目测
10只/10min
技术要求 质量特性 特性类别 内圈
外圈
检验方法、
仪器
样本容量
Δd2mp
Δ
Dmp
+3～-2
+15～+10 Vd2sp VDsp 1.5 1.5 Vd2mp
VDmp
1.5 1.5 抽检：D051
10只/10min
△Cir
0.2
0.2
抽检：DTP-99N 5只/2次/批Ra 0.32
抽检：目测 外观
不允许有磨伤、碰伤、擦伤、斑渍、锈蚀等缺陷
抽检：目测
10只/10min
质量特性 特性类别
技术要求 检验方法、仪器 样本容量Δd2mp B 0～-5 抽检：D922 100% Vd2sp 2 Vd2mp 3 抽检：D922
100%
Sd 4 抽检：B002 Kd2 3 抽检：H902 10只/2小
时
Ra
0.5
抽检：目测
外观
不允许有磨伤、碰伤、擦伤、斑渍、锈蚀等缺陷
抽检：目测
10只/10min
质量特性 技术要求 检验方法、仪器 样本容量
内圈
外圈
特性类别 内圈 外圈
Δdimp ΔDemp +5～-10 +5～-10 Vdip VDep 1.5 2 抽检：D021、D923
Ri Re +10～0 +10～0 抽检：刮色球
Si Se 3 4 抽检：W023、
W013 Ki
--
2
--
抽检：H902
│A-B│
15
15
抽检：W023、
W013 Ra 0.32 抽检：目测
10只/2小时ΔCir
0.4
Y9025/DTP-99N
5只/2次/班
外观 不允许有磨伤、碰伤、擦
伤、斑渍、锈蚀、线条等缺陷；
抽检：目测 10只/2小时
烧伤
B
不允许
抽检：酸洗
2只/2次/班
八、 精研沟道
质量特性
特性类别 技术要求 检验方法、仪器 样本容量
Δdimp +0～-15
抽检：D021
ΔDemp
+10～-5 抽检：D923
10只/2
小时ΔCir 0.4 Y9025/DTP-99N
5只/2次/班
Ra
0.025
抽检：目测
外观
产品丝路均匀，无断丝、亮丝、毛丝、蝌蚪痕、扫帚痕、白点、
磨削痕迹、单边等丝路缺陷；不允许有碰伤、擦伤、支撑及定心痕迹、斑渍、锈蚀等缺陷；
抽检：显微镜 内圈全检
外圈50只/2
小时
九、 修磨外径、精研外径
技术要求
质量特性
特性
类别修磨
精研
检验方法、仪器样本容量ΔDmp +1～-3 -1～-5
VDsp 2 2
VDmp 2 2
抽检：D051 2只/50只Ra 0.32 0.25 抽检：目测
外观
不允许有螺旋线条、振纹、
划伤、磨伤、碰伤、擦伤、
斑渍、锈蚀等缺陷
抽检：目测
10只
/5min
十、 装配
质量特性
特性类别
技术要求
检验方法、仪器
样本容量
残磁 ≤0.2mT 抽检：CJZ-1B
游隙(μm) 按该批产品生产指令单要求抽检：X092 清洗质量 清洁、无异音
抽检：S0910
50
只/批
灵活性
无阻滞、旋转顺畅、平稳
抽检：手感
25
只/盘
振动
按该批产品生产指令单要求S0910/BVT 注脂量(g) 按该批产品生产指令单要求抽检：JA1003
5只/2小时外径变形量
按产品技术要求
抽检：D051 50只/批 外观
无锈蚀、污渍、缺损、毛刺等
全检：目测
100%。