目视管理与现场8S实战训练教材(PPT 93张)
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8S管理培训 PPT
❖ 有些企业在5S管理基础上，根据自身生产特点，将安全(Safty)单独提出， 成为“6S”。也有的企业加上节约（Save）、安全（Safety) 、效率 （Speed）、习惯化(Shiukanka)、服务(Service) 、坚持(Shikoku)等形 成“8S”甚至“10S”。
❖ 本公司根据生产管理实际情况，推行8S管理工作。
积极主动投入到8S推行中去。
53
第五讲 关于8S问答四
❖ Q：8S带来那么多额外工作，又没有增加工资，怎 么提高积极性？
❖ A：首先，8S并非额外工作，而是现场管理必不可少的工作。 ❖ 只不过过去积累下来的问题太多，难以一下子全部改善，这当然要花一
无附加价值动作。
11
第二讲 推行8S八大作用
❖ 4.故障为零——8S是交货期保证
❖ 工厂无尘化； ❖ 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动
率高； ❖ 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； ❖ 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； ❖ 每日进行使用点检，防患于未然。
12
第二讲 推行8S八大作用
6
第二讲 推 行 8S 八 大 作 用
7
第二讲 推行8S八大作用
❖ 1.亏损为零——8S是最佳推销员
❖ 至少在业内被赞为最干净、整洁工厂； ❖ 无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，
忠实客户越来越多； ❖ 知名度很高，很多人慕名来参观； ❖ 大家争着来这家公司工作； ❖ 人们都以购买这家公司产品为荣。
全隐患； ❖ 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生
火灾或地震，员工生命安全有保障。
14
第二讲 推行8S八大作用
❖ 7.投诉为零——8S是标准化推动者
❖ 本公司根据生产管理实际情况，推行8S管理工作。
积极主动投入到8S推行中去。
53
第五讲 关于8S问答四
❖ Q：8S带来那么多额外工作，又没有增加工资，怎 么提高积极性？
❖ A：首先，8S并非额外工作，而是现场管理必不可少的工作。 ❖ 只不过过去积累下来的问题太多，难以一下子全部改善，这当然要花一
无附加价值动作。
11
第二讲 推行8S八大作用
❖ 4.故障为零——8S是交货期保证
❖ 工厂无尘化； ❖ 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械移动
率高； ❖ 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； ❖ 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； ❖ 每日进行使用点检，防患于未然。
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第二讲 推行8S八大作用
6
第二讲 推 行 8S 八 大 作 用
7
第二讲 推行8S八大作用
❖ 1.亏损为零——8S是最佳推销员
❖ 至少在业内被赞为最干净、整洁工厂； ❖ 无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，
忠实客户越来越多； ❖ 知名度很高，很多人慕名来参观； ❖ 大家争着来这家公司工作； ❖ 人们都以购买这家公司产品为荣。
全隐患； ❖ 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生
火灾或地震，员工生命安全有保障。
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第二讲 推行8S八大作用
❖ 7.投诉为零——8S是标准化推动者
8S与目视管理培训教材(PPT 75页)
11/75
FZZTWI-20170207V1.0
三. 8S中各 S 的概念和推行方法 郑州园区线组长晋升资格培训标准教材
3.1 整理
将工作岗位上的物品一分为二，一组为工作时所必需用到 的，另一组为不需要的，并将后者加以丢弃。
目的 合理的利用空间 防止误用(降低成本)
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FZZTWI-20170207V1.0
郑州园区线组长晋升资格培训标准教材
2.1 企业推行8S的目的
名称
目的
整 理 要與不要，一留一棄
整 顿 科學佈局，取用快捷
清扫 清洁 素养
潔淨環境，防止污染 形成制度，貫徹到底(前3S均不產生浪費) 遵守標準，養成習慣(前面4S的貫徹)
安 全 消除隱患，防患未然
节 约 節省資源，減少浪費
保 密 保守秘密，防止洩露
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FZZTWI-20170207V1.0
三. 8S中各“S”的概念和推行方法 郑州园区线组长晋升资格培训标准教材
3.2 整顿
3.2.1.6 物品的标示：
• 放置场所和物品原则上一对 一标示。
• 标示要包括现场的标示和放 置场所的标示。
• 在标示方法上要多下工夫：容易变更的标示以及活用颜色 的标示。
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FZZTWI-20170207V1.0
三. 8S中各 S 的概念和推行方法 郑州园区线组长晋升资格培训标准教材
3.4 清洁
将整理﹑整顿﹑清扫进行到底﹐长期保持这种状态，使之形成 标准化﹑制度化。
目的 成为惯例和制度 创造一个无污染、无垃圾的工作环境
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• 利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 • 各责任区应细化成各自的定置图 • 必要时公共区域可采用轮值的方式
8S管理培训课件ppt课件
推 进 原 理
16
- 2019
第三讲 8S推进原理
心态决定了我们的命运。
推动8S活动，必须保持一个非常热诚的心态。
很多人怀疑8S是不是真的对企业能有帮助？ 确实如此，8S是普普通通、简简单单的几个字。
但是再简单的事不去做，或没有彻底去执行，也不 会有效果。
而实施8S，如果缺乏事前准备和规划，再加上推进 及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾 ，有始无终。
5
- 2019
第一讲 8S概述
二、8S起源、沿革和发展
8S起源于日本，指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进 行有效管理的一种独特管理方法。
1955年日本提出2S口号，[安全始于整理整顿，终于整理整顿]，后因生 产控制和品质控制需要，逐步提出3S，即[清扫、清洁、素养]。 二战后日本丰田公司推行5S，对塑造企业形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度标准化、工作环境改善起巨大作用，5S得到推广。 有些企业在5S管理基础上，根据自身生产特点，将安全(Safty)单独提出 ，成为“6S”。也有的企业加上节约（Save）、安全（Safety) 、效率（ Speed）、习惯化(Shiukanka)、服务(Service) 、坚持(Shikoku)等形成 “8S”甚至“10S”。
13
- 2019
第二讲 推行8S八大作用
7.投诉为零——8S是标准化推动者
人们能正确执行各种规章制度； 去任何岗位都能上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。
14
- 2019
第二讲 推行8S八大作用
8.缺勤率为零——8S可以创造快乐工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快； 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤； 给人一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家 都亲自动手亲自改善； 在有活力的一流工厂工作，员工由衷感到自豪和骄傲。
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- 2019
第三讲 8S推进原理
心态决定了我们的命运。
推动8S活动，必须保持一个非常热诚的心态。
很多人怀疑8S是不是真的对企业能有帮助？ 确实如此，8S是普普通通、简简单单的几个字。
但是再简单的事不去做，或没有彻底去执行，也不 会有效果。
而实施8S，如果缺乏事前准备和规划，再加上推进 及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾 ，有始无终。
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- 2019
第一讲 8S概述
二、8S起源、沿革和发展
8S起源于日本，指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进 行有效管理的一种独特管理方法。
1955年日本提出2S口号，[安全始于整理整顿，终于整理整顿]，后因生 产控制和品质控制需要，逐步提出3S，即[清扫、清洁、素养]。 二战后日本丰田公司推行5S，对塑造企业形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度标准化、工作环境改善起巨大作用，5S得到推广。 有些企业在5S管理基础上，根据自身生产特点，将安全(Safty)单独提出 ，成为“6S”。也有的企业加上节约（Save）、安全（Safety) 、效率（ Speed）、习惯化(Shiukanka)、服务(Service) 、坚持(Shikoku)等形成 “8S”甚至“10S”。
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- 2019
第二讲 推行8S八大作用
7.投诉为零——8S是标准化推动者
人们能正确执行各种规章制度； 去任何岗位都能上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。
14
- 2019
第二讲 推行8S八大作用
8.缺勤率为零——8S可以创造快乐工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快； 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤； 给人一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家 都亲自动手亲自改善； 在有活力的一流工厂工作，员工由衷感到自豪和骄傲。
8S培训教材资料PPT课件
2020年9月28日
13
怎样进行有效整理?
1.分类:
将区域内所见物品进行分类，办公场所的文件、资料、
工具、日用品等作业场所的原材料、半成品、工具、清
洁用品等.
2.归类:
将具体项目加以归类摆放，办公场所的文件类、资料类
、工具类、日用品类，作业场所的原材料类、半成品类
、工具类、清洁用品类.
3.订定基准: 订定要与不要的明确基准。
5.保证品质
产效率
节约成本
2020年9月28日
6
第三章 推行8S的意识障碍
2020年9月28日
7
推行8S过程中的意识障碍
8S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是[人]对
它的认识，所以要顺利推行8S，第一步就得先消除有关人员
意识上的障碍:
▪ 1. 不了解的人，认为8S太简单，芝麻小事，没什么意义；
▪ 分类定位之后，要明确标示，用完之后，要物归原位
▪ 目的：
▪ 工作场所一目了然； ▪ 清除找寻物品的时间； ▪ 井井有条的工作秩序
▪ 强调：时间上的管理
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整顿的作法：
１、区域规划：作业区、通道区、存放区等区域规 划,采用划线的方式，区隔线用黄色实线10cm；通 行 线用黄色箭头；消防器材放置处用红线(斑马 线)； ２、标示 对所有区域和物品逐一予以标示，让任何人,即使 是新人都能非常明确,物品能迅速取出和放回
2、架子、柜子或工具箱： (1) 架子、柜子、工具箱是否标示？ (2) 是否有其它不该摆放的物品？
2020年9月28日
23
3、办公桌、档案柜： (1) 设定报表、书籍的摆放区域。 (2) 档案夹是否一目了然？ (3) 资料、文件是否能于30秒~60秒内取出。
8S推行与现场改善培训讲座演示课件(ppt85张)
➢ 整顿活动中应注意事项
１) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始 慢慢又乱了； ２) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统 一，有和没有一样； ３) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多 人来不及知道； ４) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。
➢ 整理的地方及对象
存物间、框、架； 文件资料及桌箱柜； 零组部件、产品； 工装设备； 仓库、车间、办公场所、公共场所； 室外； 室内外通道； 门面、墙面、广告栏等。
缩短作业周期， 确保交期
降低生产成本
改善零件在库周转率
促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障 组织活力化，改善
员工精神面貌 改善和提高企业形象
提高管理水平， 改善企业的经营
状况
形成自主 改善的机制
➢ 8S的八大效果
■不良品为零
亏
■浪费为零 ■故障为零
损
■切换产品时间为零
为
■事故为零 ■投诉为零
➢ 全体员工达成共识
确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 向全体员工宣讲，取得共识 下发整理的措施 规定整理要求
➢ 对工作现场进行全面检查
办公场地（包括现场办公桌区域）
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、 图表、办公桌上的物品、测试品、样品、 公共栏、看板、墙上的标语、月历等
➢ 制定判别基准表
➢ 建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
目视管理及现场8S实战训练培训教材--XX0509
家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进
意见
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
要诀五：立杆见影的方法
■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也 就是针对问题点亮红牌
■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容 展示出来，让大家都能一目了然
■照片是一种保持记录的良好方法 ■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取
素养执行重点
■持续推行4S直到成为全员共有的习惯 ■制定相关的规章制度 ■组织5S知识的教育培训，扭转意识 ■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与 ■举行5S征文活动，让大家提建议改进
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
6S—安全（Safety）
基于5S建立安全的生产工作环境
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
改善物流的方法
■根据当日的生产量来分时段的投料 ■均衡安排生产，保证全过程的流畅 ■不良品要及时处理
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
减少搬运
遵守搬运的原则：
机械化原则：使用机动车等
自动化原则：采用电梯、传输带等
标准化原则：采用标准的包装箱、货架等
■设定8S的方针和目标 ■确定8S推行的方法、方案 ■制定推行计划及策划推行活动 ■实施8S教育训练 ■制定8S考核评价标准 ■建立8S监督检查体系
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
第五讲 现场规划与布局
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
原则一：时间、距离最短原则
■分类定位之后，要明确标识 ■用完之后，要物归原位
目视管理与现场8S实战训练-最新版教材
素养(Shitsuke)
素养
01
遵守规章制度，保持良好的工作习惯和职业操守。
目的
02
培养良好的工作态度和职业精神。
实施要点Βιβλιοθήκη 03制定员工行为规范，加强职业道德教育，鼓励员工自我管理。
03 目视管理实战案例
案例一：生产线的目视管理
总结词
提高效率，降低错误率
详细描述
通过使用颜色编码、标签、看板等工具，生产线上的每个环节和设备都清晰可 见，操作人员可以快速识别问题并进行调整，从而提高生产效率并降低错误率。
感谢您的观看
04
详细描述
整洁有序的仓库环境使得员工能够快 速准确地找到所需物品，提高了仓库 的作业效率。
06
详细描述
通过实施8s管理，仓库的空间得到了合理利 用，减少了仓储成本。同时，规范化的作业流 程也降低了人力成本。
案例三：办公区的8s管理
总结词
提升工作效率
详细描述
办公区实施8s管理，能够营造整洁、有序的工作环境，减 少查找文件、沟通障碍等时间浪费现象，从而提高工作效 率。
总结词
改善员工心情
详细描述
整洁明了的办公环境有助于减轻工作压力，提高员工的工 作满意度和归属感，从而改善员工的心情。
总结词
塑造良好企业形象
详细描述
办公区作为企业的“门面”，其整洁有序的程度直接影响到 客户和合作伙伴对企业的印象。实施8s管理有助于塑造企业 专业、规范、高效的形象。
THANKS FOR WATCHING
案例二：仓库的目视管理
总结词
提高库存准确性，优化库存结构
详细描述
通过使用货架标签、库存看板和电子化管理工具，仓库管理人员可以实时了解库 存情况，快速定位和调配货物，确保库存准确性，并优化库存结构，降低库存成 本。
现场目视化管理培训教材(PPT 111页)
7、色彩的标准化管理 色彩的运用受如下因素制约：
28
三）目视管理内容
4、生产控制——方便
1)化生产四个控制：
①期量控制：
生产量的控制
每道工序能严格按照期量标准进行生产， 杜绝过量生产、过量储备.
按销售的速度来控制生产速度。
29
三）目视管理7项内 容
1)生产四个控制：
②质量控制： 主要对工艺准确操作的控制，杜绝不良品
的产生。在各质量管理控制点，要有质量 控制图，以便清楚地显示质量波动情况， 及时发现异常，及时处理。
区别： 办公人员、车间人员、检验人员应该有所区分， 一眼能看到区别，主要方便管理。
标识： 个人佩戴标志，如：员工证、胸章、胸标、臂
章等，其作用同着装类似。
41
三）目视管理7项内 容
6、人员着装——统一化
劳保： 工作服必须符合劳动保护要求，保证安全性；
不安全着装：长发外露，衣服扣、长袖扣不扣等行为。
32
三）目视管理7项内 容
2）生产控制的目视化管理方法：
——方便化
用最形象直观、最简单、最方便的方法进 行生产控制管理
33
三）目视管理7项内 容
例1：
广告牌
是一种即方便又快速传递的 信息的方法
废品区
34
三）目视管理7项内 容
例2：
例3： 板报
例4：
展示台 废品陈列展示台
35
三）目视管理7项内 容
加4：简介5S、8S知识
5
一、目视管理含义、优点、内 容
一）目视管理含义 二）目视管理优点 三）目视管理7项内容
6
一）目视管理含义：
用形象直观、 色彩适宜的各种视觉感
知信息来组织现场生产活动，达到提高劳 动生产率的一种现场管理手段，也是一种
28
三）目视管理内容
4、生产控制——方便
1)化生产四个控制：
①期量控制：
生产量的控制
每道工序能严格按照期量标准进行生产， 杜绝过量生产、过量储备.
按销售的速度来控制生产速度。
29
三）目视管理7项内 容
1)生产四个控制：
②质量控制： 主要对工艺准确操作的控制，杜绝不良品
的产生。在各质量管理控制点，要有质量 控制图，以便清楚地显示质量波动情况， 及时发现异常，及时处理。
区别： 办公人员、车间人员、检验人员应该有所区分， 一眼能看到区别，主要方便管理。
标识： 个人佩戴标志，如：员工证、胸章、胸标、臂
章等，其作用同着装类似。
41
三）目视管理7项内 容
6、人员着装——统一化
劳保： 工作服必须符合劳动保护要求，保证安全性；
不安全着装：长发外露，衣服扣、长袖扣不扣等行为。
32
三）目视管理7项内 容
2）生产控制的目视化管理方法：
——方便化
用最形象直观、最简单、最方便的方法进 行生产控制管理
33
三）目视管理7项内 容
例1：
广告牌
是一种即方便又快速传递的 信息的方法
废品区
34
三）目视管理7项内 容
例2：
例3： 板报
例4：
展示台 废品陈列展示台
35
三）目视管理7项内 容
加4：简介5S、8S知识
5
一、目视管理含义、优点、内 容
一）目视管理含义 二）目视管理优点 三）目视管理7项内容
6
一）目视管理含义：
用形象直观、 色彩适宜的各种视觉感
知信息来组织现场生产活动，达到提高劳 动生产率的一种现场管理手段，也是一种
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■缺勤为零——8S可以创造出快乐的工作岗位
23
第三讲：8S推行要决
24
要诀一：全员参与，其乐无穷
■8S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与
■各级主管要密切配合
■小组活动，是其中的一个环节
25
要诀二：培养8S的大气候
■8S的推动要进行动员和ห้องสมุดไป่ตู้训，要让全员认同 ■充分利用口号，标语，宣传栏 ■每个月要举行一次全员大会，进行总结和表彰
■改善员工的精神面貌，使组织活力化
■缩短作业周期，确保交货
22
推行8S的八大作用
■亏损为零——8S是最佳的推销员
■不良为零——8S是品质零缺陷的护航者
■浪费为零——8S是节约能手
■故障为零——8S是交货期的保证
■切换产品时间为零——8S是高效率的前提 ■事故为零——8S是安全的软件设备
■投诉为零——8S是标准化的推动者
18
8S—学习（Study）
通过学习掌握工作技能和方法，提高工作
效率和质量。
19
学习执行重点
■制定企业员工教育训练计划
■有效实施教育训练
■考评培训效果
■建立绩效考评体系
20
第二讲
推行8S的目的与作用
21
推行8S的八大目的
■改善和提高企业形象
■促成效率的提高
■改善零件在库周转率 ■减少直至消除故障，保障品质 ■保障企业安全生产 ■降低生产成本
，均衡。
38
原则三：变化性原则
■预留足够的空间来对应未来至少一年的生产。货 架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同
的生产方式
■对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品 来代替 ■机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修 发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施
39
如何规划生产现场
40
工作现场的布置原则
33
8S的组织构架
8S推行委员会
8S推行/稽核/考评小组
办公室8S推行员
车间/班组8S推行员
仓库8S推行员
34
8S推行组织的职责
■设定8S的方针和目标 ■确定8S推行的方法、方案 ■制定推行计划及策划推行活动
■实施8S教育训练
■制定8S考核评价标准 ■建立8S监督检查体系
35
第五讲
现场规划与布局
领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推 行的体制和方式，这样才能上下一心。全公司展 开红牌作战，谁做错了就给予指正。
31
要诀八：以8S作为改善的桥梁
通过推行8S来达到降低成本，提升产品质量 的目的。
在实际推行过程中，要避免“一紧二松，三
垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行8S
32
第四讲
8S推行组织与组织方式
■工具、物料要按最佳的次序排列
26
要诀三：领导挂帅
■最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马 ■交代每一个部门的主管要大力地推动
■在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积
极地提出怎么做会更好
27
要诀四：要彻底理解8S精神
■为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？ 应该避免说这种质问口气的话
■8S推行要说明精神要点，让每个员工都毫无疑
目视管理与现场8S实战训练
1
课程内容大纲
第一讲：8S定义及执行重点 第二讲：推行8S的目的与作用
第三讲：8S推行要决
第四讲：8S推行组织与组织方式
第五讲：现场规划与布局
第六讲：8S推行步骤与标准化 第七讲：目视管理
第八讲：8S内部稽核
2
第一讲
8S定义及执行重点
3
1S—整理（Seiri）
■在工作现场，区分需要与不需要的东 西 ■保留需要的东西 ■撤除不需要的东西(采用红牌作战)
11
清洁执行重点
■彻底落实前3S的各种动作 ■针对前3S出现的问题，拿出改善对策 ■建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化
12
5S—素养（Shitsuke）
通过前4S活动，形成良好的习惯。
13
素养执行重点
■持续推行4S直到成为全员共有的习惯
■制定相关的规章制度 ■组织5S知识的教育培训，扭转意识 ■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与 ■举行5S征文活动，让大家提建议改进
4
整理执行重点
■按照产品生产工艺流程对现场进行规划 ■现场平面图设计 ■建立整理区分的标准 ■实施整理，并予以保持
5
整理区分的基准
6
2S—整顿（Seiton）
■需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需
要时立即取出的状态
■分类定位之后，要明确标识 ■用完之后，要物归原位
7
整顿执行重点
■确定放置场所—画线 ■规定摆放方法 ■进行标识
■使用后要能恢复到原位
8
3S—清扫（Seiso）
不需要的东西加以排除、丢弃，以保持
工作场所无垃圾、无脏污的状态。
9
清扫执行重点
■规划清扫责任区 ■树立样板 ■进行例行大扫除活动
■调查污染源，采取对策予以消除
10
4S—清洁（Seiketsu）
■维持清扫过后的现场及环境的整洁美 观
■加以维持前3S的效果、持之以恒
问的去执行 ■在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显 著的8S的样板场所，看哪个班组做的最好，大 家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进
意见
28
要诀五：立杆见影的方法
■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也
就是针对问题点亮红牌 ■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容
展示出来，让大家都能一目了然
36
原则一：时间、距离最短原则
拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花
最少的时间，步行距离要短。
37
原则二：物流畅通原则
物流流向是直接型，或是圆圈型，没有逆向 型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。 人员、机器、材料、作业方法、环境，这五
个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅，通道
或作业现场不能有障碍物。每一个工序生产平稳
14
6S—安全（Safety）
基于5S建立安全的生产工作环境
15
安全执行重点
■制定正确的作业流程 ■识别安全隐患—消除安全隐患 ■加强安全三级教育 ■增加适当的安全防护设施
16
7S—节约（Save）
减少企业的人力、成本、空间、时间、库
存、物料等消耗因素。
17
节约执行重点
■合理排程提高生产效率 ■TPM—提高设备的OEE ■降低原材料消耗率 ■降低产品不良率
■照片是一种保持记录的良好方法
■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取
得进步的工作进行量化
29
要诀六：领导要巡视现场
■巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不
够
■巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定 专人及时跟进解决
■确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改
进方法，最终成果再向领导汇报
30
要诀七：上下一心，彻底推行
23
第三讲：8S推行要决
24
要诀一：全员参与，其乐无穷
■8S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与
■各级主管要密切配合
■小组活动，是其中的一个环节
25
要诀二：培养8S的大气候
■8S的推动要进行动员和ห้องสมุดไป่ตู้训，要让全员认同 ■充分利用口号，标语，宣传栏 ■每个月要举行一次全员大会，进行总结和表彰
■改善员工的精神面貌，使组织活力化
■缩短作业周期，确保交货
22
推行8S的八大作用
■亏损为零——8S是最佳的推销员
■不良为零——8S是品质零缺陷的护航者
■浪费为零——8S是节约能手
■故障为零——8S是交货期的保证
■切换产品时间为零——8S是高效率的前提 ■事故为零——8S是安全的软件设备
■投诉为零——8S是标准化的推动者
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8S—学习（Study）
通过学习掌握工作技能和方法，提高工作
效率和质量。
19
学习执行重点
■制定企业员工教育训练计划
■有效实施教育训练
■考评培训效果
■建立绩效考评体系
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第二讲
推行8S的目的与作用
21
推行8S的八大目的
■改善和提高企业形象
■促成效率的提高
■改善零件在库周转率 ■减少直至消除故障，保障品质 ■保障企业安全生产 ■降低生产成本
，均衡。
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原则三：变化性原则
■预留足够的空间来对应未来至少一年的生产。货 架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同
的生产方式
■对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品 来代替 ■机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修 发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施
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如何规划生产现场
40
工作现场的布置原则
33
8S的组织构架
8S推行委员会
8S推行/稽核/考评小组
办公室8S推行员
车间/班组8S推行员
仓库8S推行员
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8S推行组织的职责
■设定8S的方针和目标 ■确定8S推行的方法、方案 ■制定推行计划及策划推行活动
■实施8S教育训练
■制定8S考核评价标准 ■建立8S监督检查体系
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第五讲
现场规划与布局
领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推 行的体制和方式，这样才能上下一心。全公司展 开红牌作战，谁做错了就给予指正。
31
要诀八：以8S作为改善的桥梁
通过推行8S来达到降低成本，提升产品质量 的目的。
在实际推行过程中，要避免“一紧二松，三
垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行8S
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第四讲
8S推行组织与组织方式
■工具、物料要按最佳的次序排列
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要诀三：领导挂帅
■最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马 ■交代每一个部门的主管要大力地推动
■在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积
极地提出怎么做会更好
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要诀四：要彻底理解8S精神
■为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？ 应该避免说这种质问口气的话
■8S推行要说明精神要点，让每个员工都毫无疑
目视管理与现场8S实战训练
1
课程内容大纲
第一讲：8S定义及执行重点 第二讲：推行8S的目的与作用
第三讲：8S推行要决
第四讲：8S推行组织与组织方式
第五讲：现场规划与布局
第六讲：8S推行步骤与标准化 第七讲：目视管理
第八讲：8S内部稽核
2
第一讲
8S定义及执行重点
3
1S—整理（Seiri）
■在工作现场，区分需要与不需要的东 西 ■保留需要的东西 ■撤除不需要的东西(采用红牌作战)
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清洁执行重点
■彻底落实前3S的各种动作 ■针对前3S出现的问题，拿出改善对策 ■建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化
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5S—素养（Shitsuke）
通过前4S活动，形成良好的习惯。
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素养执行重点
■持续推行4S直到成为全员共有的习惯
■制定相关的规章制度 ■组织5S知识的教育培训，扭转意识 ■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与 ■举行5S征文活动，让大家提建议改进
4
整理执行重点
■按照产品生产工艺流程对现场进行规划 ■现场平面图设计 ■建立整理区分的标准 ■实施整理，并予以保持
5
整理区分的基准
6
2S—整顿（Seiton）
■需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需
要时立即取出的状态
■分类定位之后，要明确标识 ■用完之后，要物归原位
7
整顿执行重点
■确定放置场所—画线 ■规定摆放方法 ■进行标识
■使用后要能恢复到原位
8
3S—清扫（Seiso）
不需要的东西加以排除、丢弃，以保持
工作场所无垃圾、无脏污的状态。
9
清扫执行重点
■规划清扫责任区 ■树立样板 ■进行例行大扫除活动
■调查污染源，采取对策予以消除
10
4S—清洁（Seiketsu）
■维持清扫过后的现场及环境的整洁美 观
■加以维持前3S的效果、持之以恒
问的去执行 ■在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显 著的8S的样板场所，看哪个班组做的最好，大 家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进
意见
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要诀五：立杆见影的方法
■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也
就是针对问题点亮红牌 ■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容
展示出来，让大家都能一目了然
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原则一：时间、距离最短原则
拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花
最少的时间，步行距离要短。
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原则二：物流畅通原则
物流流向是直接型，或是圆圈型，没有逆向 型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。 人员、机器、材料、作业方法、环境，这五
个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅，通道
或作业现场不能有障碍物。每一个工序生产平稳
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6S—安全（Safety）
基于5S建立安全的生产工作环境
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安全执行重点
■制定正确的作业流程 ■识别安全隐患—消除安全隐患 ■加强安全三级教育 ■增加适当的安全防护设施
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7S—节约（Save）
减少企业的人力、成本、空间、时间、库
存、物料等消耗因素。
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节约执行重点
■合理排程提高生产效率 ■TPM—提高设备的OEE ■降低原材料消耗率 ■降低产品不良率
■照片是一种保持记录的良好方法
■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取
得进步的工作进行量化
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要诀六：领导要巡视现场
■巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不
够
■巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定 专人及时跟进解决
■确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改
进方法，最终成果再向领导汇报
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要诀七：上下一心，彻底推行