材料成型专业课程设计
材料成型课程设计网
材料成型课程设计网一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握材料成型基本概念，理解不同材料的成型特性及工艺流程。
2. 使学生了解材料成型技术在现代制造业中的应用，掌握相关术语和原理。
3. 引导学生分析材料成型过程中可能出现的质量问题，并提出解决方案。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件设计简单零件的能力，并能进行仿真分析。
2. 提高学生实际操作材料成型设备的能力，熟练掌握相关工艺参数的调整。
3. 培养学生团队协作和沟通表达能力，能够就材料成型问题进行讨论和分析。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对材料成型技术的兴趣，培养其探究精神和创新意识。
2. 培养学生严谨的工作态度，养成良好的实验操作习惯。
3. 引导学生关注材料成型技术的发展趋势，树立环保意识，关注可持续发展。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，旨在培养学生具备材料成型方面的专业知识和实际操作能力。
学生特点：学生具备一定的理论基础，但对实际操作和工艺流程了解不足，需通过本课程加强实践能力。
教学要求：结合理论知识和实践操作，注重培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力，提高学生的综合素质。
通过分解课程目标为具体学习成果，使学生在课程结束后能够达到预定的教学效果，为后续学习和工作打下坚实基础。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 材料成型基本概念：介绍材料成型定义、分类及常用材料性质，对应教材第一章内容。
2. 材料成型工艺：讲解铸造、锻造、焊接、塑性成形等成型工艺的原理、特点和适用范围，对应教材第二章内容。
3. CAD/CAM软件应用：学习CAD/CAM软件的基本操作，设计简单零件并进行仿真分析，对应教材第三章内容。
4. 材料成型设备与工艺参数：介绍成型设备结构、工作原理，探讨工艺参数对成型质量的影响，对应教材第四章内容。
5. 材料成型质量控制：分析成型过程中可能出现的质量问题及原因，提出改进措施，对应教材第五章内容。
材料成型基础课程设计
材料成型基础课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握材料成型的基本概念、分类及原理；2. 学生能了解不同材料成型技术的特点、适用范围及其在工业生产中的应用；3. 学生能掌握材料成型过程中常见质量问题及解决方法。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，分析并解决材料成型过程中遇到的问题；2. 学生具备初步的材料成型工艺设计和优化能力；3. 学生能够熟练操作相关设备，完成简单的材料成型实验。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对材料成型技术及其在工业生产中应用的兴趣，激发创新意识；2. 学生树立正确的质量观念，关注材料成型过程中的质量控制；3. 学生培养团队合作精神，提高沟通协调能力。
本课程针对高中年级学生，结合学科特点，注重理论知识与实际操作相结合。
在教学过程中，充分考虑学生的认知水平、兴趣和需求，采用案例教学、实验操作等形式，提高学生的实践能力和综合素质。
通过本课程的学习，使学生掌握材料成型基础知识和技能，为后续相关课程的学习打下坚实基础，同时培养其情感态度价值观，全面发展学生的能力。
二、教学内容1. 材料成型基本概念：介绍成型、材料成型定义，分类及其在制造业中的应用。
教材章节：第一章第一节2. 常用材料成型技术：讲解金属成型、塑料成型、陶瓷成型等常用技术及其特点。
教材章节：第一章第二、三节3. 材料成型原理：分析不同成型技术的原理，如压力成型、拉伸成型、注射成型等。
教材章节：第一章第四节4. 材料成型工艺及设备：介绍成型工艺流程，设备结构及其操作方法。
教材章节：第二章5. 材料成型质量控制：讲解成型过程中常见质量问题及解决方法，如收缩、变形、应力等。
教材章节：第三章6. 材料成型工艺设计与优化：分析工艺设计原则，介绍优化方法及实例。
教材章节：第四章7. 实践操作：组织学生进行简单材料成型实验，巩固理论知识，提高实际操作能力。
教学内容按照教学大纲安排，注重理论与实践相结合，确保学生在掌握基础理论知识的同时，能够进行实际操作，提高其解决实际问题的能力。
东大材料成型课程设计
东大材料成型课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解并掌握材料成型的基本原理，包括铸造、焊接、塑性加工等；2. 学习并了解不同材料的成型特性及适用范围；3. 掌握材料成型过程中常见缺陷的类型及成因。
技能目标：1. 能够运用材料成型原理，设计简单的成型工艺流程；2. 能够分析并解决材料成型过程中出现的问题；3. 能够运用所学知识，对实际材料成型工艺进行评价和优化。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对材料成型技术的兴趣，激发探索精神；2. 培养学生严谨的科学态度，注重实践操作与理论知识的结合；3. 增强学生的团队协作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在帮助学生在掌握材料成型基本知识的基础上，提高实践操作能力和解决实际问题的能力。
课程目标具体、可衡量，以便学生和教师能够清晰地了解课程的预期成果。
通过本课程的学习，使学生能够在实际工作中运用所学知识，为我国材料成型技术的发展做出贡献。
二、教学内容1. 材料成型基本原理：包括铸造、焊接、塑性加工等成型方法的工作原理及特点；- 教材章节：第一章《材料成型技术概述》- 内容列举：铸造原理、焊接原理、塑性加工原理。
2. 材料成型工艺及设备：介绍不同材料的成型工艺及所使用的设备；- 教材章节：第二章《材料成型工艺与设备》- 内容列举：铸造工艺及设备、焊接工艺及设备、塑性加工工艺及设备。
3. 材料成型缺陷分析：分析材料成型过程中常见缺陷的类型、成因及解决办法；- 教材章节：第三章《材料成型缺陷及质量控制》- 内容列举：铸造缺陷、焊接缺陷、塑性加工缺陷。
4. 材料成型工艺设计：学习如何设计简单的成型工艺流程，并进行优化；- 教材章节：第四章《材料成型工艺设计》- 内容列举：工艺流程设计方法、工艺参数优化。
5. 实践教学环节：组织学生进行实际操作，巩固所学知识，提高解决实际问题的能力；- 教材章节：第五章《材料成型实践》- 内容列举：铸造实践、焊接实践、塑性加工实践。
材料成型课程设计托板
材料成型课程设计托板一、教学目标本课程的学习目标包括：1.知识目标：学生能够理解材料成型的基本概念、原理和流程，掌握常见的材料成型方法及其应用。
2.技能目标：学生能够运用所学知识进行材料成型工艺的设计和分析，提高解决实际工程问题的能力。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识材料成型技术在现代工业中的重要性，培养对材料成型领域的兴趣和热情。
通过对学生的学习特点和教学要求的分析，我们将以上目标具体化为可衡量的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括：1.材料成型基本概念：介绍材料成型的定义、分类和基本原理。
2.材料成型方法：详细讲解铸造、锻造、焊接、热处理等常见的材料成型方法及其适用范围。
3.材料成型工艺设计：教授如何根据材料特性和工艺要求，设计合适的成型工艺。
4.材料成型设备及控制：介绍各种成型设备的结构、工作原理和操作方法，以及成型过程中的质量控制措施。
5.材料成型应用案例：分析典型工程案例，让学生掌握材料成型技术在实际工程中的应用。
以上内容按照教材的章节顺序进行安排，确保教学内容的科学性和系统性。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法：1.讲授法：通过教师的讲解，让学生掌握材料成型的基本概念和原理。
2.讨论法：学生针对实际案例进行讨论，提高学生分析问题和解决问题的能力。
3.案例分析法：分析典型工程案例，让学生了解材料成型技术在实际工程中的应用。
4.实验法：安排相应的实验课程，让学生动手操作，培养实际操作能力和实验技能。
通过多样化的教学方法，使学生在理论知识和实践技能方面得到全面发展。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选用以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供丰富的参考书籍，拓展学生的知识视野。
3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，提高课堂教学效果。
材料成型工程课程设计
材料成型工程课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解材料成型工程的基本概念、原理及工艺流程；2. 掌握不同材料成型方法的优缺点，能够根据实际需求选择合适的成型工艺；3. 了解材料成型过程中可能出现的缺陷，并掌握相应的解决方法；4. 熟悉材料成型设备的基本结构、工作原理及其操作方法。
技能目标：1. 培养学生运用材料成型工艺进行产品设计和制造的能力；2. 提高学生实际操作材料成型设备的能力，能够独立完成简单的成型任务；3. 培养学生分析、解决材料成型过程中出现的问题的能力；4. 培养学生的团队协作能力和沟通能力，能够与他人共同完成复杂的项目。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱专业，对材料成型工程产生浓厚的兴趣；2. 培养学生具备良好的职业道德，关注环境保护，遵循绿色制造理念；3. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度，养成良好的学习习惯；4. 培养学生具备创新意识，敢于尝试新工艺、新技术，提高自主创新能力。
课程性质：本课程为专业核心课程，以理论教学与实践教学相结合，注重培养学生的实际操作能力和工程应用能力。
学生特点：学生具备一定的材料科学与工程基础知识，具有较强的动手能力和一定的创新意识。
教学要求：教师需采用多元化的教学方法，如案例教学、实验操作、小组讨论等，提高学生的学习兴趣和参与度，确保课程目标的达成。
同时，注重过程评价和成果评价相结合，全面评估学生的学习效果。
二、教学内容1. 材料成型基本原理：讲解材料成型过程中应力、应变、温度等基本概念，分析各种成型方法的基本原理及适用范围。
教材章节：第一章 材料成型基本原理2. 常见材料成型工艺：介绍压缩成型、注射成型、吹塑成型、真空成型等常见成型工艺，分析各种工艺的特点及适用场景。
教材章节：第二章 常见材料成型工艺3. 材料成型设备：讲解成型设备的基本结构、工作原理，介绍常见的成型设备类型及其操作方法。
教材章节：第三章 材料成型设备4. 成型缺陷及解决方法：分析材料成型过程中可能出现的缺陷，如气泡、变形、裂纹等，探讨相应的解决方法。
材料成型技术课程设计
材料成型技术 课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解材料成型技术的基本概念、分类及应用领域；2. 掌握材料成型工艺的原理、过程及关键参数；3. 了解材料成型过程中常见问题及解决办法。
技能目标：1. 能够运用所学知识分析材料成型过程中出现的问题，并提出解决方案；2. 能够熟练操作材料成型设备，完成简单的成型实验；3. 能够运用现代设计方法，设计简单的材料成型产品。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对材料成型技术的兴趣，激发其探索精神和创新意识；2. 增强学生的团队合作意识，提高沟通与协作能力；3. 培养学生关注环境保护和资源利用，树立绿色生产理念。
课程性质：本课程为技术学科，旨在让学生了解材料成型技术的基本知识，掌握成型工艺，培养实践操作能力和创新精神。
学生特点：初中年级学生，具有一定的物理、化学基础，对新技术、动手操作有较高的兴趣。
教学要求：结合学生特点，注重理论联系实际，提高学生的实践操作能力和解决问题的能力。
通过课程学习，使学生能够达到上述课程目标，为后续相关课程的学习打下坚实基础。
二、教学内容1. 材料成型技术概述- 材料成型技术定义、分类及应用领域；- 常见材料成型方法及其特点。
2. 材料成型工艺原理- 金属成型工艺原理及关键参数；- 塑料成型工艺原理及关键参数；- 陶瓷、复合材料成型工艺简介。
3. 材料成型设备与工艺参数- 常见材料成型设备结构、原理及操作；- 工艺参数对成型质量的影响；- 成型工艺参数的优化方法。
4. 材料成型过程中的问题及解决方法- 常见成型缺陷的产生原因及解决方法；- 成型过程中材料性能变化及其控制；- 提高成型质量的措施。
5. 现代材料成型技术简介- 高分子材料成型技术；- 金属粉末成型技术；- 数控成型技术。
6. 实践教学- 简单成型实验操作；- 成型设备操作与维护；- 设计简单的材料成型产品。
教学内容按照教材章节进行组织，确保科学性和系统性。
在教学过程中，注重理论与实践相结合，逐步引导学生掌握材料成型技术的基本知识和技能。
材料成型课程设计
材料成型课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解材料成型基本概念，掌握不同材料的成型特性及工艺流程。
2. 学生能描述并区分各种成型方法，了解其在现代制造业中的应用。
3. 学生掌握材料成型过程中涉及的计算和参数调整，能进行简单的工艺参数设计。
技能目标：1. 学生具备运用CAD/CAM软件进行简单零件设计的初步能力。
2. 学生能够操作材料成型设备，完成简单产品的制作。
3. 学生通过实践，学会分析并解决材料成型过程中出现的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对材料成型技术的好奇心和探究欲望，激发其学习兴趣。
2. 增强学生的团队合作意识，培养在团队中沟通、协作的能力。
3. 通过对材料成型技术发展历程的了解，培养学生对科技进步的敬畏感和创新精神。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，注重理论联系实际，通过讲解、演示、实践等多种教学方式，使学生在掌握基础知识的同时，提高操作技能。
学生特点：学生为初中年级，具有一定的物理、数学基础，对新鲜事物充满好奇，动手能力强，但可能缺乏系统的工程观念。
教学要求：结合学生特点，课程要求教师以生动的案例、直观的演示和具体的实践活动，引导学生主动参与，鼓励学生提出问题、解决问题，培养学生的创新意识和实践能力。
通过具体的学习成果分解，使学生在课程结束后能够达到预定的知识、技能和情感态度价值观目标。
二、教学内容1. 材料成型基本概念：讲解材料成型定义、分类及成型技术的应用领域，对应教材第一章内容。
2. 常见材料成型方法：介绍压制成型、注射成型、吹塑成型、真空成型等，分析各种成型方法的优缺点，对应教材第二章。
- 压制成型：讲解压制成型原理、工艺流程及设备。
- 注射成型：介绍注射成型过程、参数调整及常见问题。
- 吹塑成型：讲解吹塑成型方法、应用范围及工艺特点。
- 真空成型：介绍真空成型原理、设备及应用实例。
3. 材料成型工艺参数设计：讲解成型过程中涉及的计算方法，如压力、温度、时间等参数的调整，对应教材第三章。
材料成型原理教案
材料成型原理教案教案名称：材料成型原理教学目标：1.理解材料成型原理的概念和基本原理。
2.掌握常见的材料成型方法和工艺流程。
3.能够分析材料成型过程中可能遇到的问题，并提出解决方案。
教学重点：1.材料成型原理的基本概念和基本原理。
2.常见的材料成型方法和工艺流程。
教学难点：1.对材料成型过程中可能遇到的问题进行分析，并提出解决方案。
教学准备：教材、幻灯片、实物样品、案例分析。
教学过程：一、导入（15分钟）1.引入材料成型原理的概念和目的。
2.分析材料成型在日常生活中的应用。
3.提出学生对材料成型原理的认知问题。
二、材料成型原理的基本概念和基本原理（30分钟）1.解释材料成型的概念和作用。
2.介绍材料成型的基本原理，包括材料形状和结构改变的原理等。
3.分析材料成型的条件和限制。
三、常见的材料成型方法和工艺流程（30分钟）1.介绍常见的材料成型方法，包括压力成型、热成型、冷成型、注射成型等。
2.分析各种成型方法的适用范围和特点。
3.展示实物样品，辅助学生理解不同成型方法的应用实例。
四、案例分析（30分钟）1.基于实际案例，引导学生分析材料成型过程中可能遇到的问题。
2.分组讨论，并提出解决方案。
3.学生代表展示讨论结果，并进行讨论和补充。
五、总结与拓展（15分钟）1.总结今天的教学内容，强调材料成型原理的重要性。
2.拓展材料成型原理的应用领域和发展趋势。
3.提出学生对材料成型原理的进一步学习方向和方法。
教学手段：1.课堂讲授：通过讲解、演示和提问等方式，让学生学习材料成型原理的基本概念和基本原理。
2.案例分析：通过实际案例的分析，让学生应用所学知识解决问题，提高解决问题的能力。
3.小组讨论：通过小组讨论的形式，培养学生的合作能力和团队意识。
教学评估：1.教师观察学生的参与情况和学习态度。
2.课堂讨论：根据学生的回答和讨论的内容，评估学生对材料成型原理的理解程度。
3.案例分析：评估学生对材料成型过程中可能遇到的问题并提出解决方案的能力。
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《铝合金薄材冷轧工艺优化》专业课程设计专业：机械设计制造及其自动化班级：机械0811班（材料成型2班）姓名：海亮学号：0806081219指导老师：吴运新老师目录一、《铝合金薄材冷轧工艺优化》题目容 (2)二、轧机参数 (2)三、冷轧工艺制度 (3)1、M.D.斯通公式 (3)2、轧件合金参数 (4)3、道次分配 (5)4、润滑 (7)四、电机功率校核 (8)1、传动力矩 (8)2、静负荷图 (9)3、主电机校核 (10)五、冷轧车间工艺布置简图 (10)参考书目 (11)铝合金薄材冷轧工艺优化一、《铝合金薄材冷轧工艺优化》题目容铝合金薄材冷轧工艺优化（轧制道次、压下量最优化分配）1）、合金牌号：1xxx系列合金、2xxx系列合金、3xxx系列合金、5xxx系列金2）、板宽度：1500mm3）、板厚度：4.5~6.5mm；成品厚度：0.15~0.45mm4）、轧机：单机架不可逆轧制；速度：小于1500m/min二、轧机参数根据轧板宽度为1500mm，选择轧机三、冷轧工艺制度1、M.D.斯通公式轧制力是指轧件对轧辊合理的垂直分量，即轧机压下量螺丝所承受的总压力。
后滑区作用于微分体上的力示意图：考虑到冷轧是轧辊弹性压扁，而D/h一般足够大，在计算轧制力时可选用M.D.斯通公式。
M.D.斯通公式求轧制力具体步骤：（参考《金属压力加工原理》立群第5、6章节）（1）、根据公式X2=(e X-1)Y+Z2求X其中X=,Y=2CR(K-),Z=式中各参数意义：f为摩擦系数f=tanβ，β为摩擦角l`为考虑轧辊弹性压扁轧件与轧辊的接触长度为轧件平均长度，H为轧件进口厚度，h为轧件出口厚度C=，υ为轧辊的泊松比，E为轧辊的氏模量R即轧辊半径（D代表轧辊直径）K为平面变形抗力，一般冷轧时K=1.15σ，σ为轧件屈服强度（σ0.2或σs）为平均单位应力，冷轧时带入Y、Z及其它参数整理得：······①（2）、根据公式求轧制单位压力其中，为考虑外摩擦影响的应力状态系数带入参数有：······②（3）、根据公式P=l` 求轧制力P其中B为轧件宽度，冷轧时轧件宽度基本不变，l`=可根据X的值求，带入参数有：······③2、轧件合金参数（1）、一般刚轧辊υ=0.3 ，E=2.2x104 kgf/mm2，轧辊滚面粗糙，摩擦系数f=0.09（摩擦角β≈5°）。
根据公式C=可求得mm2/kgf轧辊的摩擦系数会影响轧制咬入、轧件成品质量，根据轧件与轧辊接触瞬间的咬入条件α<β，稳定轧制的充分条件αM<β，以及压下量与咬入角的关系式（式中R=190mm，Δh为压下量），可列出下表：最大咬入角α（°）摩擦系数f接触咬入时的Δh（mm）稳定轧制时的Δh（mm）冷轧（高度光洁并良好润滑）3 0.05 0.52 2.084 0.07 0.93 3.70冷轧（粗糙滚面）5 0.09 1.45 5.776 0.11 2.08 8.307 0.12 2.83 11.298 0.14 3.70 14.72由表可知，冷轧在滚面高度光洁并良好润滑时最大咬入角为3°~4°，最大压下量Δh<0.93mm，此时前2道次加工率会很低，从而降低了生产效率，增加了生产成本。
因而取轧辊摩擦角β=5°，f=tanβ=0.09，接触时允许最大压下量（Δh）max=1.45mm（2）、根据课题要求，定铝合金坯料厚度为4.5mm，成品厚度为0.3mm，宽度B=1500mm，将以上参数带入X公式①，以及轧制力公式③有：由上公式知X、轧制力P的值只与H、h、σ、相关，假定冷轧第一道次压下率只有20%，即H=4.5 mm，h=3.6 mm，可绘出-X-σ曲线图红色实线表示轧件材料的屈服强度σ单位Mpa蓝色虚线表示轧制力的千分之一，即图中P的数值单位为KN由上图可知，P与σ呈正相关性，由于P≦120KN，则X≦0.515，σ≦348.47Mpa即，选择所轧材料的屈服应尽量低于348.47Mpa。
铝合金中7xxx系列属于超高强度，常温常态下硬度一般都大于348.47Mpa；而4xxx系列合金主要合金元素是Si，很脆；6xxx系列主要合金元素为Si、Mg，适合做挤压合金；故只可选1、2、3、5系列合金。
其中2xxx系列合金为硬铝合金，某些牌号在一定状态和温度下屈服强度会高于348.47Mpa，所以选2xxx系列时应再次验算轧制力，其他1、3、5系列属于软铝合金，不成在屈服强度过高的问题。
根据以上验算，选5A02铝合金，查表知其σ=210Mpa。
3、道次分配（1）、等压下率分配5A02合金为软铝合金，其工业冷轧中间总加工率围一般为60%~85%，道次加工率围一般为20%~45%。
为了减少加工道次、充分发挥合金塑性、提高生产率，ε应尽量取大点，初定。
根据公式带入值H=4.5mm，h=0.45mm ，算得n=4.5，取n=5，再根据公式可求得。
由等压下率分配可得道次分配如下：道次入口厚度（mm）出口厚度（mm）道次压下量Δh道次压下率ε总压下率ε`平均力F（KN）轧制力P（KN）1 4.5 2.84 1.66 462.42 7073.232 2.84 1.79 1.05 291.69 6952.693 1.79 1.13 0.66 183.96 8183.004 1.13 0.71 0.42 115.92总压下率ε`=84.2%，需要进行中间退火5 0.71 0.45 0.26其中：平均力，轧制力P根据公式①、③求得各道次轧制速度v······④（η为电机效率，取0.8）从上表可以看出，按等压下率分配时，前3个道次的轧制力约为最大轧制力12000KN的1/3，前2道的平均力大于轧机允许最大力120KN，第一道次的道次压下量1.66大于接触咬入条件所允许的最大值（Δh）=1.45mm，故压下分配需要继续优化。
（2）、分配优化根据公式①、③可知，在保证一定压下率的条件下，可以通过调节轧制平均应力的值来控制平均力和轧制力的大小；为了稳定工艺、方便调整板型，中间各道次（第2、3、4道次）的轧制力尽量接近；Ⅰ、第一道次根据接触咬入条件所允许的最大值（Δh）=1.45mm，取定第一道次压下量Δh=1.4mm；即ε=31.11%。
根据最大力（F）max≤120KN，可求得,取，则可算得F=114KN，X=0.55，P=10305.39KN，v=4.16m/sⅡ、第二道次在保证平均压下率和接触咬入的条件下，改善润滑条件，使f=0.07，取Δh=1.4mm，即ε=45.2%。
此时根据最大力（F）max≤120KN，可求得,取，则可算得F=118.8KN，X=0.681.，P=10461.52KN,v=4.03m/sⅢ、第三道次在保证平均压下率和接触咬入的条件下，取Δh=0.64mm，即ε=37.6%。
此时根据最大力（F）max≤120KN，可求得,为使轧制力与第二道次接近取，则可算得F=82.8KN，X=1.017，P=10518.96KN，v=5.79m/sⅣ、第四道次在保证平均压下率和接触咬入的条件下，取Δh=0.4mm，即ε=37.7%。
此时根据最大力（F）max≤120KN，可求得,为使轧制力与第二道次接近取，则可算得F=109.7KN，X=1.539，P=10552.73KN，v=4.38m/sⅤ、中间退火第四道次轧制完成后，轧件的中间冷轧总加工率，由于压下率过大，需要中间退火，以消除加工硬化，提高轧件塑性，避免轧件出现裂边或断片。
查表知3A21铝合金冷轧板的开始再结晶温度为320°C~325°C，再结晶终了温度为515°C ~520°C，采用空气炉加热退火，温度设为515°C ~520°C，加热时间为30min。
Ⅵ、第五道次成品厚度h=0.45mm，即Δh=0.21mm，ε=31.8%。
此时根据最大力（F）max≤120KN，可求得，，则可算得F=114KN，X=2.052，P=8430.8KN，v=4.22m/s优化分配参数总表如下：道次入口厚度（mm）出口厚度（mm）道次压下量Δh道次压下率ε总压下率ε`平均力F（KN）轧制力P（KN）速度V（m/s）1 4.5 3.1 1.4 114 10305.39 4.162 3.1 1.7 1.4 45.2% 118.8 10461.52 4.033 1.7 1.06 0.64 37.6% 82.8 10518.96 5.794 1.06 0.66 0.4 37.7% 109.7 10552.73 4.38总压下率ε`=85.33%，需要进行中间退火5 0.66 0.45 0.21 31.8% 114 8430.80 4.224、润滑润滑采用乳化液润滑，由80%~85~的机油、10%~15%的油酸、5%的三水乙醇胺配成的乳剂与90%~97%的水搅拌成。
其中水主要起冷却作用，机油为润滑油，油酸即为油性剂，增加矿物油的润滑性能，又能与三水乙醇胺反应形成胺皂，起着乳化剂作用，以获得稳定的乳化液。
四、电机校核1、传动力矩要确定主电机功率、必须首先确定传动轧辊的力矩。
在轧制过程中，在主电机轴上，传动轧辊所需力矩由以下几个部分构成：MΣ=M/i+M f+M0+M d式中：M—轧制力矩使轧件产生塑性变形i—轧辊与主电机间的传动比M f—附加摩擦力矩，作用于轴承、传动机构等位置M0—空转力矩。
克服空转时的摩擦力距M d—动力距，克服加速、起动等时刻的惯性力矩组成传动辊的力矩的前三项为静力矩，即M c= M/i+M f+M0（1）、轧制力矩M的计算按轧件对轧辊的作用力、轧制力矩M=2 P·a式中：a—力臂a=ψlψ—力臂系数，冷轧板带时取0.33l—接触弧长度，即M=2P*0.33*······⑤（2）、附加摩擦力矩M fM f=M f1/i+M f2M f1=P/2×f1×d1×4=P×d1×f1,为轴承中的附加摩擦矩P—轧制力,f1—轴承摩擦系数滚动轴承f1=0.003~0.01,为换算到主电机轴上的摩擦力矩η1为传动机构（减速机、齿轮机座）的效率，齿轮传动时η1=0.96~0.98即有：······⑥（3）、空转力矩M0空转力矩：是空载转动轧机主机列所需力矩。