全捣固焦高炉冶炼实践
攀钢开发高炉应用捣固焦技术
攀钢开发高炉应用捣固焦技术
由攀研院、攀钢钒等单位共同研究开发的“捣固焦炭在攀钢高炉上的应用技术研究”项目，日前在成都通过了四川省科技厅组织的技术鉴定。
专家鉴定认为，访项研究成果达到了国内先进水平。
研究高炉应用捣同焦炭技术，是攀钢应对焦煤资源日趋紧张状况，扩大炼焦煤资源适应性的一条重要技术途径。
为此，攀钢专门成立了技术开发项目组。
项目组科技人员针对捣固焦炭取代顶装焦炭后，堆密度增加、气孔率降低，给高炉操作调节带来的诸多问题，对捣固焦炭使用后高炉上下部操作参数变化、不同比例的捣固焦炭对高炉料柱透气性的影响规律、配加不同比例的捣固焦炭对高炉主要技术经济指标的影响规律等方面进行了深入实验研究；总结分析了高炉应用捣固焦炭操作特点，通过采取多项技术措施，取得了捣固焦炭在攀钢钒1、2、3号高炉的成功应用．形成了攀钢高炉应用捣固焦炭的核心技术。
该项目研究成果在高炉应用后，高炉路况稳定运行，仅1号高炉每天的产量就增加了49．5t，焦比降低了14．4kg／t，煤比增加了12 kg/t，具有显著的经济效益。
有关专家指出，该项目的成功实施，不仅使攀钢高炉取得了明显
的增铁节焦效果，而且扩大了攀钢炼焦煤资源适应性，提高了市场竞争力，对今后在大型钢铁联合企业采用捣固炼焦技术及捣固焦炭在高炉上的应用具有较好的借鉴意义。
捣固炼焦实验
捣固炼焦实验一、实验目的1.了解捣固机的结构，作用及捣固原理。
2.熟悉焦炉炼焦的全过程，包括装料、捣固、入炉、焦炉控制平台操作等实际操作。
二实验基本要求：1.熟悉捣固机的构造及操作方法。
2.熟悉焦炉的构造及操作方法。
三实验基本原理：炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭。
当被加热到400℃左右,就开始形成熔融的胶质体,并不断地自身裂解产生出油气,这类油气经过冷凝,冷却及回收工艺,得到各种化工产品和净化的焦炉煤气.当温度不断升高,油气不断放出,胶质体进一步分解,部分气体析出,而胶质体逐渐固化成半焦,同时产生出一些小气泡,成为固定的疏孔.温度再升高,半焦继续收缩,放出一些油气,最后生成焦炭.四实验内容：1、烘炉前应详细检查焦炉四周是否严密，尤其是炉头部位，检查硅碳棒是否完好，各接线夹是否紧固，热电偶及导线联接是否紧固、正确。
炉门衬砖应完好，炉门开关自如,烟囱畅通无阻。
2、装炉打开一侧炉门，将装煤箱送入炉膛内，然后关好炉门，插入测量焦饼中心温度的热电偶。
4、装煤后应尽快使炉膛温度升至850℃，并继续恒温1小时（从装煤开始），然后按1℃/min 速度升温，升至1050℃时恒温。
当焦饼中心温度达950℃时，再隔30min便可出炉。
或控制结焦时间11小时。
5、出炉关闭仪表，再切断电源或将计算机设定在850℃恒温状态。
拔出焦饼热电偶。
打开炉门，将熄焦小车对准焦侧炉门，然后将焦炭推入车内，将熄焦车移至适当地点，用水喷洒熄焦，沥水片刻后，将焦炭取出。
焦炭从炉内推出后，关好机焦侧炉门，待焦炉自然冷却至850℃时，便可进行下一炉装煤操作。
五、注意事项1、各阀门在操作时打开与关闭一定要检查，以免实验失败。
2、操作流程顺序要准确。
六实验数据炼焦化学产品的数量和组成随炼焦过程(主要是炼焦方法和温度)和原料的质量不同而变化,各种产品的产率(%)为(对干煤的重量百分比):焦炭 73～78回收煤气 15～19焦油 2.5～4.5化合水 2～4粗苯 0.8～1.2氨 0.25～0.35其它 0.9～1.1。
捣固焦在高炉中的应用与试验研究
的水分多３。４％，表面黏附着较多的焦粉，恶化了料 柱的透气性，高炉内压差升高，造成炉内风量减少较
６５０ｍ３高炉使用捣固焦试验期间，平均焦炭
为明显。
表７捣固焦主要指标
％
负荷为４．２８ｔ矿／ｔ焦，焦比为４０３ｋｇ焦／ｔ铁，日平均 铁产量为５
４８９ｔ。
捣固焦与顶装焦除水分相差较大外，焦炭其他 各项指标均基本相当。２ ６５０ｍ３高炉使用捣固焦 后，焦炭负荷降低０．２１ｔ矿／ｔ焦，人炉风量却减少 ７２ｍ３／ｍｉｎ，风温使用水平下降１５。Ｃ，鼓风动能降低 ７．９ｋＪ／ｓ，焦比提高了１４ｋｇ焦／ｔ铁，日平均铁产量减 少１６２ｔ。各项技术经济指标都有不同程度的下降， 主要原因是捣固焦的水分平均为４．８％，较顶装焦
６５０ｍ３
８００ｍ３高炉，将气煤配比降到１８％，焦炭热态强度
提高到６０％以上。 干熄率提高和结焦时间缩短后，捣固焦在４５０ｍ３ 高炉的使用情况见表４。
表４高炉主要经济指标（干熄焦）
高炉，焦炭质量及高炉主要指标见表５和表６。
表５顶装焦主要指标
％
随着结焦时间的缩短、配煤比的优化调整和干 熄率的提高，捣固湿熄焦和干熄焦质量相比较，焦炭 的水分和热态强度指标变化较大。焦炭的平均水分 由５．０％下降到２．７％，平均焦炭热态反应后强度由 ５６．１％提高到５８．６％。 ４５０ｍ３高炉使用捣固湿熄焦和干熄焦后主要指 标相比较，平均焦炭负荷由４．３８ｔ矿／ｔ焦提高到
ＣＤＱ
ｓｙｓｔｅｍ
ｆｏｒ
ｔｈｅ ｓｔａｍｐ—ｃｈａｒｇｅ ｂａｔｔｅｒｙ
ｃａｎ
ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ
ｒｅｄｕｃｅ ｃｏｋｅ
ｍｏｉｓｔｕｒｅ
ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｅ ｃｏｋｅ
ｑｕａｌｉｔｙ，ｗｈｉｃｈ ｇｒｅａｔｌｙ ｂｅｎｅｆｉｔｓ ｔｈｅ ＢＦ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：Ｓｔａｍｐ—ｃｈａｒｇｅ
涟钢7号高炉强化冶炼实践
期稳顺 、 取得 良 好指标的前提条件。随着强化 冶炼后 ， 富氧量、 喷煤量得大幅增加， 边缘气流 相对发 展 ， 因此 发 展 中 心气 流 就显 得 格外 重 要。经过逐步摸索， ７号高炉秉承尽量抑制 比 较发展的边缘气流， 形成边缘合适平台 ， 形成 深浅合适漏斗， 强力开放中心气流的思想， 同
涟钢 ７号高 炉强化 冶炼实践
炼铁 厂
摘
涂 光明
要
总结 了 ２ １ 涟钢 ７号 高炉 强化冶炼 实践 。通过加强对入炉燃料 、 ００年 含铁原料精 细管理 ， 实
施大 风量 、 高富氧 、 高风温等 手段进行强化 冶炼 ， 优化基 本操作 制度 ， ７号高炉取 得较好技 术经 济指标 。
３０ ｇｔ改善了料柱透气性 、 ３ ｋ／， 透液性 ， 实现强 化冶炼 。
表 ３ 涟钢 ７号高炉 用烧 结矿 质量
７号高炉设计煤 比为 １０ ｇｔ设计 最大 ９ ｋ／ ， 煤 比为 ２０ ｇｔ ３ｋ／。７号 高炉喷吹用煤全 为烟 煤， 涟钢地处湖 南湘 中地 区 ， 资源 相对 丰 煤 富， 但矿点之间质量波动大且量不稳定 ， 为此 公 司开发使 用了可磨性好 、 灰分低 的北方 大 矿务局烟煤 ， 确保煤源的稳定。２ １ ７号 ０ ０年 高炉喷煤灰分为 １． ％。 ０８
测， 必要 时对 大粒 级烧 结矿 喷洒 卤化 物溶 液 ， 确 保 Ｒ Ｉ 标 良好 。表 ２是 ７号 高 炉 ２ １ Ｄ 指 ００ 年 一个 时 间段烧结 矿 Ｒ Ｉ Ｄ 指数 检测 情况 。
剂碳源和高炉料柱骨架料 “ 焦窗 ” 作用 。随 着高炉逐步大型化 以及强化冶炼需要 ， 焦炭 在高炉内骨架料作用显得更加重要。高炉 内 反应 生成 液态 渣 、 铁通 过 焦 炭 料 柱 孔 隙 渗 透 到炉缸 ， 炉缸 内大量高温煤气流也通过焦炭 料柱孔隙上升 到炉顶 ， 这个过程焦炭发生着
炼铁厂高炉车间实习报告
目录炼铁厂概况 (2)2#高炉炉内工艺与操作 (4)2#高炉装料制度 (4)2#高炉上料工艺及设备 (4)2#高炉布料工艺及设备 (6)2#炉顶其他设备及其作用 (8)2#高炉装料操作 (8)料线的意义 (8)装料的操作 (10)2#高炉送风和热制度 (11)2#高炉送风及冷却系统 (13)2#高炉喷煤系统 (15)2#高炉送风操作及热平衡的调剂 (16)各项参数对炉内的影响 (17)炉内下部操作与炉况的调节 (18)2#高炉造渣制度及渣处理工艺 (21)碱度调节 (21)2#炉INBA渣处理工艺 (21)2#高炉炉前工艺与操作 (23)2#炉前系统设备 (23)2#炉炉前出铁操作 (23)开堵口喷口现象 (24)开口操作 (24)堵口操作 (24)铁口钻漏与闷炮 (25)铁口过浅 (26)渣沟过铁 (26)实习总结与建议 (26)炼铁厂高炉车间实习报告技术中心潘晶高炉炼铁是整个钢铁流程中至关重要的环节, 与焦化, 烧结, 转炉炼钢有密切联系, 存在着以高炉炼铁为中心的铁焦, 铁烧, 铁钢三大平衡关系。
其次, 高炉炼铁作为流程上有工序, 其生产情况对下游炼钢, 轧钢的正常生产有着决定性地位。
从工艺流程以及设备规模来说, 高炉炼铁工艺复杂, 系统设备庞大, 因此在高炉车间的实习显得尤为重要。
在2#高炉车间跟班实习的四个月里, 我学到了很多有关炉前和炉内的操作理论和方法, 对高炉炼铁有了更深刻的认识, 同时也感受到自己实践经验的不足, 希望在以后的工作中继续完善自己的系统知识, 积累更多的实际经验。
通过实习期间的整理, 把了解到的与炼铁厂有关信息, 以及所学到的与高炉工艺、操作有关的知识总结如下。
炼铁厂概况炼铁厂共有7座高炉, 其中3#, 4#高炉分布在A区, 其余高炉分布在老区, 全厂总炉容达1.24万m³, 3月平均利用系数2.435t/d·m³（各炉具体情况如下表1所示）, 年生铁产能约1100万吨, 入炉焦比336kg/t, 焦丁比55 kg/t, 煤比165kg/t, 燃料比550kg/t, 富氧流量约4000~10000m³/h, 每座高炉配备3~4座球式热风炉, 风温约为1100~1200℃。
捣固炼焦的工艺流程
捣固炼焦的工艺流程简介捣固炼焦是一种常用的炼焦工艺，用于将煤炭转化为高质量的焦炭。
本文将介绍捣固炼焦的工艺流程和关键步骤。
工艺流程1.原料准备–选择适合的煤种作为原料，并进行筛分和破碎，保证煤块的大小适中。
–如果需要改变煤炭的组成，可以进行混合煤处理。
–对煤炭进行干燥，以降低煤中的水分含量。
2.煤炭装车–将准备好的煤炭装车，运往捣固炼焦的生产线。
3.煤炭储存–在炼焦厂内，建立合适的煤炭储存区域。
–进行煤炭分类和堆放，确保煤炭的质量和组成。
–为煤炭储存区域提供足够的通风和防火设备。
4.煤炭破碎–将来自储存区域的煤块送入煤炭破碎机。
–煤炭破碎机将煤块破碎成适当的尺寸，以便后续的处理。
–破碎后的煤炭通过传送带将其送至下一个处理环节。
5.煤炭磨粉–将破碎后的煤炭送入煤磨机进行磨粉处理。
–通过磨粉处理，煤炭得到细碎并混合均匀。
–煤磨机的工作参数需要根据煤炭性质进行调节，以达到最佳磨粉效果。
6.螺旋输送–磨粉后的煤炭通过螺旋输送机转移到捣固炉的进料口。
–螺旋输送机能够将煤炭均匀地输送到进料口处，保证捣固炉的稳定工作。
7.捣固炼焦–煤炭进入捣固炉后，通过炉蜷、下料车、捣固车和循环泵等设备进行捣固炼焦过程。
–炉蜷用于加热和预焦化煤块，使其变为焦炭。
–下料车用于定期将已经炼焦的焦炭从捣固炉中取出。
–捣固车用于将焦炭在炼焦过程中形成的灰分和炉渣清除。
–循环泵用于循环引入气体，维持炼焦过程中的合适温度和压力。
8.焦炭冷却–通过焦炭冷却设备，将炼焦后的焦炭冷却到室温。
–冷却过程中，焦炭表面的焦油将被冷凝和回收，以减少环境污染。
9.焦炭筛分–冷却后的焦炭送入焦筛，根据焦炭粒度要求进行筛分。
–通过筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
10.焦炭贮存和运输–将筛分后的焦炭储存到焦堆区域。
–为焦堆区域提供足够的通风和防火设备，以确保焦炭的质量和安全储存。
–将焦炭装车，运往客户或其他加工厂。
小结捣固炼焦是一种重要的炼焦工艺，通过精细的工艺流程和关键步骤，将煤炭转化为高质量的焦炭产品。
高炉炼铁实习报告
一、实习背景为了更好地了解我国钢铁行业的发展现状，提高自己的实践能力，我于2023年X月X日至X月X日在XX钢铁集团有限公司炼铁厂进行了为期两周的实习。
本次实习让我对高炉炼铁工艺有了更为深入的了解，对钢铁行业有了更加全面的认知。
二、实习内容1. 高炉结构及工作原理在实习期间，我首先学习了高炉的结构及工作原理。
高炉主要由炉体、炉顶、炉喉、炉腹、炉腰、炉底等部分组成。
高炉炼铁是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料在高炉内加热还原，生产出铁水的过程。
在高炉内，焦炭燃烧产生的高温气体将铁矿石中的铁氧化物还原成铁水，同时生成炉渣。
2. 原料处理原料处理是高炉炼铁的重要环节。
实习期间，我参观了原料场，了解了铁矿石、焦炭、石灰石等原料的存放、运输和处理过程。
原料场采用皮带输送机将原料送至高炉原料仓，再通过配料系统按比例加入高炉。
3. 上料系统上料系统是高炉炼铁的关键设备之一。
实习期间，我学习了上料系统的组成、工作原理及维护保养方法。
上料系统主要包括料仓、配料系统、输送皮带、振动给料机等设备。
4. 高炉操作高炉操作是高炉炼铁的核心环节。
实习期间，我参观了高炉操作室，了解了高炉操作的流程和注意事项。
高炉操作主要包括炉顶加料、炉喉探尺、炉腰探尺、炉底放渣等。
5. 环境保护在实习过程中，我了解到炼铁厂高度重视环境保护，采取了一系列措施减少污染物排放。
如采用湿法脱硫、干法脱硫等技术降低二氧化硫排放；采用静电除尘、布袋除尘等技术降低粉尘排放。
三、实习心得1. 理论与实践相结合通过本次实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习到的理论知识，在实习过程中得到了实际应用，使我对高炉炼铁工艺有了更为深刻的理解。
2. 团队协作精神在实习过程中，我认识到团队协作精神的重要性。
炼铁厂的生产过程需要各个岗位的紧密配合，只有团结协作，才能保证生产顺利进行。
3. 安全意识实习期间，我时刻保持安全意识，严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
捣固炼焦工艺流程
捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。
炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。
1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。
然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。
2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。
因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。
常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。
3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。
综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。
通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。
4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。
炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。
根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。
5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。
整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。
干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。
焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。
6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。
通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。
焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。
总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。
这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。
捣固炼焦技术
捣固炼焦技术
捣固炼焦技术是一种重要的钢铁冶炼工艺，它主要是通过对炼焦过程中产生的煤气进行捣固和净化，以实现高效、环保的炼焦过程。
它的出现，不仅使钢铁冶炼更加高效、节能，而且对环境保护也有积极的作用。
捣固炼焦技术的原理是利用一种叫做“捣固炉”的设备，通过对炼焦过程中产生的煤气进行捣固处理，使其中的灰尘、烟雾等杂质净化，从而达到高效、环保的炼焦效果。
具体来说，捣固炉的工作原理是将炼焦过程中产生的煤气引入捣固炉内，煤气在炉内通过多层网格、多层筛板等过滤设备，将其中的杂质过滤掉，最后经过除尘器等设备处理后，产生的净化煤气被用于其他工艺环节，如钢铁冶炼等。
捣固炼焦技术的优点不仅在于其高效、环保，而且还具有一定的经济效益。
由于减少了对环境的污染，企业可以获得更多的政府补贴，同时还可以通过提高钢铁冶炼过程的效率，获得更多的经济利益。
当然，捣固炼焦技术也存在一些问题和挑战。
首先，由于捣固炉内需要进行多次过滤处理，设备成本较高，对企业的投资和维护成本也较高。
其次，由于炉内需要处理大量的煤气，对设备的操作和维护要求较高，需要专业的技术人员进行操作和维护。
总的来说，捣固炼焦技术是一种非常重要的钢铁冶炼工艺，它可以有效地减少钢铁冶炼过程中对环境的污染，提高生产效率，同时也具有一定的经济效益。
虽然在使用过程中存在一些问题和挑战，但通过不断的技术创新和改进，相信这种工艺将会在未来得到更广泛的应用和推广。
新钢公司高炉炼铁实习报告
新钢公司高炉炼铁实习报告一、实习背景及目的随着我国经济的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，其发展前景十分广阔。
为了更好地了解高炉炼铁工艺流程，提高我们对炼铁过程的认识，加强实践操作能力，我们在老师的带领下，于XX年XX月赴新钢公司高炉炼铁厂进行了为期两周的实习。
实习的目的在于让我们通过实地参观和操作，深入了解高炉炼铁的生产工艺、设备运行原理以及安全操作规程，培养我们理论联系实际的能力，提高我们的专业素养。
二、实习内容与过程实习期间，我们参观了新钢公司高炉炼铁厂的生产现场，了解了高炉炼铁的生产工艺流程，包括原料准备、配料、混合、造球、热风炉加热、高炉本体结构、炉料装填、炉内反应、铁水出炉等过程。
在参观过程中，我们还学习了高炉炼铁的主要设备及其运行原理，了解了高炉操作的安全规程。
在实习过程中，我们还参观了高炉炼铁厂的控制室，了解了高炉生产过程的自动化控制系统，学习了如何通过电脑监控系统实时观察高炉的生产状况，以及如何根据生产数据进行调整，保证高炉生产的稳定。
此外，我们还参观了高炉炼铁厂的实验室，了解了高炉生产过程中各种检测指标的测定方法，如原料成分分析、炉内温度测量、铁水成分分析等。
通过参观实验室，我们深入了解了高炉炼铁过程中的质量控制措施，知道了如何保证高炉生产的质量。
三、实习收获与体会通过实习，我们对高炉炼铁工艺流程有了更加清晰的认识，了解了高炉炼铁生产的各个环节，加深了对高炉炼铁理论知识的掌握。
同时，实习过程中，我们学会了如何将理论知识与实际操作相结合，提高了我们的实践操作能力。
此外，实习使我们认识到高炉炼铁生产的安全重要性。
在实际操作过程中，我们严格遵守安全规程，学会了如何正确佩戴劳动防护用品，掌握了紧急事故应急预案，确保了实习期间的人身安全。
通过实习，我们感受到了新钢公司高炉炼铁厂员工的辛勤劳动和敬业精神，他们的严谨态度和高效工作给我们留下了深刻的印象。
同时，我们也认识到我国钢铁产业的转型升级，需要我们这一代青年学子不断努力，为我国钢铁事业的发展贡献自己的力量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
全捣固焦高炉冶炼实践
发表日期：2008年12月25日作者：高雪生张爱明【编辑录入：base】
摘要：长钢炼铁厂从2003年4月起使用全捣固焦冶炼。
由于捣固焦有不同于顶装机焦的特点，起初出现了炉顶温度高，冷却壁烧化，炉况难行等一系列问题。
通过工程技术人员的不断摸索、探讨、研究、总结，逐步掌握了全捣固焦冶炼的基本特点，取得了生产经济技术指标进步，连续二年取得煤比200kg／t的好成绩。
关键词：复热式捣固焦高风温高煤比
2003年4月长钢建成第一座年产60万吨复热式捣固焦炉(炭化室4300mm)。
由于复热式捣固焦工艺的先进，在保证焦炭质量不降低的前提下，可以用价格较低、资源丰富的弱黏结性煤替代价格昂贵、资源匮乏的主焦煤，使焦炭成本降低20％左右，越来越多受到炼铁界的关注，使用规模迅速扩大。
1 捣固焦的特点：
1．1从炼焦工艺来看，捣固焦炉与常规顶装煤焦炉相比有如下优点：
1．1．1原料范围宽。
可以多配入约20～25％高挥发分弱黏结性煤或中等黏结性煤，生产优质高炉用焦。
1．1．2同样配煤比，焦炭质量可以得到改善。
M们可提高1～6％，M10可改善2～4％，反应后强度(CSR)提高l～6％。
1．1．3在同样的炉孔数和炭化室尺寸时，可以提高焦炭的产量。
可见，捣固焦炉与顶装煤焦炉相比，捣固焦炉对稳定焦炭质量，稳定炼焦煤资源进而稳定焦炭生产将起到十分重要的作用。
1．2气孔率低，体积密度大。
捣固焦在装煤时需要用400kg的重锤自由落体反复捣打，使煤料的比重比顶装机焦提高0．3t ／m3，达到1．05～1．15t／m3，生产的焦炭致密，气孔率低，体积密度大，堆比重达到550kg ／m3，比顶装机焦提高50kg／t。
1．3灰分低，固定碳高，热值高。
由于煤种资源的增加，容易买到灰分较低的优质煤，生产出灰分低、固定碳高的优质焦炭。
长钢焦炭灰分＜12％，固定碳>86％。
1．4冷态强度高。
由于捣固焦致密，挥发分一般小于1．2％(挥发分＞1．6％时焦炭质量严重下降)，焦炭冷态强度高。
长钢焦炭中转筛孔径25mm，筛后粒度组成见表2。
捣固焦耐压强度M40≥82％，耐磨强度M10≤47％，可以满足大中型高炉的使用要求。
长期存放强度基本不变。
1．5热态强度较好。
焦炭的热态强度因配煤的不同差别较大。
长钢捣固焦炭的反应性CRI＝27．85％，反应后强度CSR＝62．28％。
虽然距精料战略焦炭反应性CRI≤28％，反应后强度CSR≥65％有一定差距，但基本可以满足大中型高炉生产需要。
2 捣固焦在高炉冶炼中的特点：
长钢60万吨复热式捣固焦于2003年4月投产，结束了外购焦吃百家饭的历史，实现全捣固焦冶炼。
由于复热式捣固焦不同于普通的顶装机焦，在使用过程中出现许多的问题，甚至出现高炉难行，烧化冷却壁，结厚结瘤事故。
通过几年的逐渐摸索，基本掌握了捣固焦冶炼的特点，使高炉冶炼经济技术指标不断提高。
2．1炉内矿焦比降低，高炉透气性指数提高，高炉顺行度提高。
炉内矿焦比低的主要原因是由于复热式捣固焦气孔率降低，固定碳与O2、CO2接触面积减少，反应速度降低，焦炭在高炉内停留时间延长，焦炭体积增加，金属料体积减少。
根据350m3高炉喷补空料看，从正常料线开始到风口，实际出铁85吨，计算得知金属料140吨，体积72．25m3，仅仅占高炉总体积20．64％，远低于普通顶装机焦冶炼时金属料占高炉总体积50～65％。
入炉焦炭负荷4．8，焦碳体积48．6m3，实际负荷料体积121m3，证明炉身中部以下不存在金属料。
矿焦比降低，软熔带高且薄，高炉的透气性指数升高，高炉接受风量能力增强，炉况顺行度得到改善。
2．2高温区上移，炉顶温度高。
矿焦比降低，透气性指数提高，接受大风量，煤气在炉内停留时间缩短，热交换不充分，高温区上移，大量热量被高温煤气带走，炉顶温度升高。
如果炉料粉末大、软化温度低，软熔带宽，发生炉况难行、炉温波动，极其容易形成炉墙结厚结瘤。
所以，尽管全捣固焦冶炼矿焦比降低有利顺行，但对炉料的要求不是降低，而是更加严格，对300级高炉来讲，烧结转鼓≥72％，5～10mm粒级≤30％，球团抗压强度≥2500N，软化温度≥1070℃是十分必要的。
2．3边缘煤气流发展，对高炉炉墙、冷却壁冲刷增加。
全捣固焦冶炼矿焦比降低后，由于炉内金属料减少，很难通过装料制度的调整来抑制边缘煤气流的发展。
煤气流速快，焦炭强度高，必然形成对炉墙和冷却壁的冲刷、磨损加剧，保护炉墙和保护冷却壁成为主要任务。
长钢炼铁厂300级高炉使用捣固焦冶炼初期冷却壁大量烧坏，采用加长风口的办法，风口长度由240mm增加到260mm，最长310mm，势头得到控制，连续二年多没有发生冷却壁烧坏。
2．4为高煤比操作创造了条件。
捣固焦冶炼为大风量操作创造了条件。
但是，大风量高项温，使高炉必需的热量损失增加，焦比升高。
要改善煤气的利用，最好的办法是提高焦炭负荷，提高矿焦比，实现高煤比操作。
长钢炼铁厂350m3高炉入炉焦炭负荷达到5．12倍，炉况稳定，焦比340kg／t，煤比200kg／t。
1080m3高炉入炉焦炭负荷达到5．96倍，炉况稳定，焦比298kg／t，煤比212kg／t。
矿焦比提高后，炉顶温度降低130℃，煤气CO2提高1．38％，燃料比降低25kg／tFe，生铁成本显著降低。
2．5对炉形要求更加严格。
全捣固焦冶炼矿焦比降低后，焦炭体积增加，炉身中部以下全部是焦炭，通过布料的方法控制煤气流的作用降低，相对送风制度和炉形的作用显著提高。
3#高炉在2005年初从炉顶红外摄影观察炉料翻滚，炉况难行，多种手段调节无效，空料检查炉墙无结厚。
由于炉墙耐火材料磨损，炉形不规则，形成凸台，是炉况不顺的主要原因。
3月5日喷补后，恢复炉况后生产一直顺利，生产指标不断创造新水平，定期喷补成为一项重要管理制度。
3 捣固焦冶炼条件下高炉操作
3．1 选择合理的操作制度抑制边缘气流
捣固焦的使用促使边缘气流发展，冷板损坏概率增加。
随着冶炼强度的提高，喷吹量不断增加，焦炭负荷越来越重，焦层逐渐变薄，料柱透气性变差。
为稳定炉况，选择合理的操作制度成为捣固焦冶炼的关键。
1080m3高炉首先是选择合理的装料制度，从单环布料逐步过渡到多环布料，C24 25 27O26.5 28 28.5。
变为最后变为
，焦炭角度不变，改变矿石角度以稳定焦炭平台，焦炭负荷5．0倍以上焦批不变，扩大矿石批重保证一定的焦窗厚度，炉料在炉喉分布更加合理。
其次，下部逐步加长风口，保证较强的中心气流。
通过不断优化操作制度，保证了炉况长期稳定顺行。
3．2 降低炉硕温度提高煤气利用
炉顶温度高，焦炭与C02的反应性将随温度的升高而增大，且由矿石带入大量的钾、钠在焦炭中产生富集，最高可达3％以上，对焦炭的反应性、机械强度和焦炭结构都会产生有害影响．因此必须采取降低炉顶温度的措施。
首先使用富氧鼓风，富氧率1％～1．5％。
同时缩小风口面积，1080m3高炉风口面积从0．2457m2缩小到0．2339m2，控制炉腹的煤气流速度接近或略高于富氧前水平，通过富氧冶强提高，下料速度加快，炉身和炉顶温度得以降低；其次，使用高风温。
在优化烧炉工艺的前提下，掺烧焦炉煤气500～700m3/h．风温从1170提高到1240℃以上。
风温提高后软熔带位置下移，间接还原增加直接还原减少，有效的提高了煤气利用，炉顶温度随之降低。
3．3推行标准化操作。
优化喷吹工艺
严格执行标准化操作就是以炉况顺行为基础，以产量指标为中心，以经济效益为目的，提高信息化综合判断的能力，强化内部基础管理。
各个岗位的操作者都必须按照标准进行操作。
对于炉况操作，根据原燃料及其它外部条件的变化，班班制定相应的操作方针，规定料速、风量、风温、生铁含si量、生铁物理热、渣碱度等在一定的标准范围内运行。
通过对煤种的可磨性指数、燃烧性、流动性、成分分析等进行研究，从使用单一的煤喷吹到使用混合煤喷吹，现使用潞安低挥发分(11．3％)煤配加25％的陕西神府高挥发分(之36．0％)煤，得到了高炉大喷煤时可磨性指数、流动性、燃烧性最佳配比，保持了较高的煤焦置换比，实现了大喷煤时的低燃料消耗。
4 结语
4．1汇捣固焦节约价格昂贵、资源匮乏的主焦煤配比，使焦炭成本降低。
冷态强度高、反应性和反应后强度较好，完全可以满足大、中型高炉的使用。
4．2全捣固焦冶炼既为提高煤比，降低焦比创造了条件，也提出要求，全捣固焦冶炼非常困难，煤比低于120kg/t．Fe时控制炉顶温度是关键。
随着煤比的提高，高炉生产指标会进一步改善。
4．3 全捣固焦冶炼对高炉炉墙和冷却壁损害较大，必须相应改变送风制度，当炉形不合理时必须进行处理。
4．4捣固焦致密，燃烧速度低，炉顶温度高，不宜采用低风温操作。
高风温、高富氧率可以取得最佳冶炼效果。