烧结关键点工艺控制要求
烧结关键点工艺控制要求
烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑵燃料（单位：%）2．烧结配矿及成分控制⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
烧结工艺管理制度
烧结工艺管理制度第一章总则第一条为规范烧结工艺管理，提高生产效率，确保产品质量，依据公司《烧结工艺管理制度》及相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于烧结车间的工艺管理工作，包括原料质量管理、烧结设备运行管理、工艺参数控制等内容。
第三条本制度的宗旨是严格执行工艺要求，确保产品质量，提高生产效率，降低能源消耗，减少生产事故，保护环境。
第四条烧结车间负责制定和执行本制度，工艺部门负责监督和检查执行情况。
第二章原料质量管理第五条烧结原料的质量直接影响产品的质量，烧结车间要加强对原料的管理，确保原料的质量稳定。
第六条烧结车间要建立原料质量管理台账，对进货原料进行入库验收，做到一票一清楚，确保原料来源合法合规。
第七条烧结车间对进货原料进行取样检验，确保原料质量达到工艺要求。
若原料质量不合格，要及时通知供应商，做好退货手续，不得擅自使用。
第八条在原料使用过程中，要定期对原料进行质量检查，发现问题要及时调整，确保产品质量稳定。
第三章烧结设备运行管理第九条烧结车间要对烧结设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
第十条要严格执行设备开关机操作规程，避免因操作不当导致设备损坏。
第十一条要定期对烧结设备进行安全检查，发现问题要及时处理，确保员工人身安全。
第十二条要对烧结设备进行能耗监测，发现能耗异常要及时调整，降低能源消耗。
第四章工艺参数控制第十三条要对烧结工艺参数进行精确的控制，确保产品质量稳定。
第十四条对烧结工艺过程中的关键参数，要进行24小时监控，发现异常情况及时调整。
第十五条要对生产过程中的数据进行记录和分析，找出问题产生的原因，并进行改进措施。
第十六条烧结车间要制定应急预案，做好突发事件的处理准备，确保生产过程安全稳定。
第五章产品质量检验第十七条要对烧结产品进行全程追溯，做到一车一档，确保产品质量稳定。
第十八条烧结产品要进行定期的物理性能测试和化学成分分析，确保产品质量达到标准要求。
第十九条对不合格产品要进行追溯和处理，查找原因并进行改进，确保同类问题不再发生。
烧结稳定生产控制措施
引言
烧结生产是冶金和材料制备过程中的重要环节，为了确保产品质量和生产的稳定性，需要采取一系列的控制措施。
本文将围绕原料质量、配料与混合、烧结温度、气氛控制、烧结时间与速度、冷却与热处理、设备维护、生产操作规范、环境因素以及质量检测等方面展开介绍。
1.原料质量管控
●确保原料的化学成分、物理性质和粒度分布符合生产要求；
●对原料进行质量检验，防止不合格原料进入生产流程；
●定期对原料进行质量评估，以监控其稳定性。
2.配料与混合
●根据生产需求，精确计算各种原料的配比；
●采用合适的混合设备和方法，确保原料混合均匀；
●定期检查配料和混合设备的运行状况，确保其性能稳定。
3.烧结温度控制
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的烧结温度曲线；
●采用温度传感器和自动控制系统，实现对烧结温度的精确控制；
●定期检查加热元件和温度控制系统的可靠性，确保温度控制的准确性。
4.气氛控制
●根据产品要求选择适当的气氛，如氧化、还原、中性等；
●使用气体分析仪监控气氛成分，确保其符合工艺要求；
●定期检查气体的供应系统和控制设备，保证气氛的稳定性。
5.烧结时间与速度
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的烧结时间与速度；
●采用自动化控制系统，实现对烧结过程的时间与速度的精确控制；
●定期对烧结设备进行检查和维护，确保其运行稳定。
6.冷却与热处理
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的冷却与热处理制度；
●采用合适的冷却方法和设备，确保产品得到均匀的冷却和热处理；
●定期对冷却与热处理设备进行检查和维护，确保其性能稳定。
烧结生产工艺标准
烧结生产工艺标准烧结生产工艺标准是指制定、规定烧结生产过程中所需的各项工艺要求、操作规程、质量要求和管理措施的文件。
以下是一份烧结生产工艺标准的示例，共700字。
烧结生产工艺标准一、工艺要求：1. 原料准备：1.1 原料种类：矿石、焦粉、废钢等；1.2 原料质量：原料应符合国家及企业标准要求，且不得含有有害元素；1.3 原料配比：根据烧结矿的要求进行合理比例配比；1.4 原料混合：原料应进行充分搅拌均匀。
2. 球团化：2.1 湿球团：将混合均匀的原料加入湿球团机，调节湿球团机参数，进行湿球团成型；2.2 伴矿添加：根据球团化过程中的需要，酌情添加适量的伴矿；2.3 筛分：将湿球团进行筛分，将合格的球团送至下一工序。
3. 干燥烧成：3.1 干燥设备：使用烘干机对球团进行干燥处理；3.2 燃料气流：控制燃料气流温度和湿度，确保球团干燥均匀；3.3 干燥时间：根据球团湿度和设备性能，确定合理的干燥时间；3.4 烧成设备：使用烧结机对球团进行烧成处理；3.5 烧成温度：控制烧成温度，确保球团达到所需的结晶状态。
4. 烧结过程控制：4.1 原料料层厚度：根据烧结过程要求，控制原料料层的厚度；4.2 烧结机热风温度：根据烧结过程的需要，控制热风温度；4.3 烧结机转速：根据烧结过程的需要，调节烧结机转速；4.4 冷却方式：使用合适的冷却设备对烧结块进行冷却处理。
二、操作规程：1. 各工序操作人员应熟悉工艺要求，并按照流程进行操作；2. 原料加工过程中，应注意原料质量的控制与检测；3. 球团化过程中，应根据工艺要求进行适度的伴矿添加；4. 干燥烧成过程中，应根据设备性能和球团湿度，合理控制干燥时间和热风温度；5. 烧结过程中，应注意料层厚度、热风温度和烧结机转速的控制；6. 冷却处理时，应选择合适的冷却设备和工艺措施。
三、质量要求：1. 球团化质量：球团应外观均匀、成型完整，无破碎、开裂和过度润湿等缺陷；2. 烧结块质量：烧结块应致密、结晶度高，表面平整，无明显齿状；3. 成品质量：成品应符合国家标准规定的各项指标，如强度、硬度、耐火度等。
烧结标准工艺重点技术操作要点
烧结工艺技术操作要点根据公司颁发《有关工艺技术原则化操作推动实行方案旳告知》规定，为保证我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、减少生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦发明条件。
特此，在中和预配料、烧结及球团重要工序和核心岗位制定如下工艺技术操作要点。
一、中和预配料1、严格按厂(技术室)下达旳预配比告知单进行配料，并规定认真做好配料原始记录。
2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。
3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；电子皮带秤校秤为6个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并规定有校秤文字记录。
发现电子皮带秤计量不准，应在4小时反映。
电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，打扫器要刮料干净，配料误差控制在1%之内。
5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐级平铺造堆，保证混匀效果；严禁分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。
6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨，B跨控制在9.5万吨±5000吨，C跨每堆控制在8.5万吨±5000吨，雨季各减1万吨。
7、质量：每堆料品位稳定率（Fe±0.5%）达75%之上，二氧化硅稳定率(SiO2±0.5%)达95%之上。
二、烧结1、配料工序1.1严格执行技术科下达旳配料告知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。
如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并规定认真做好配料原始记录。
1.2根据烧结生产需要，保证烧结矿实物质量旳前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580—650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范畴控制；二烧（280m2）配重按630—700t/h控制为宜。
烧结 操作规程
烧结操作规程《烧结操作规程》一、目的烧结是一种重要的冶金工艺，通过热处理将粉末或颗粒材料结合成坚固的块状。
本规程旨在规范烧结操作流程，确保产品的质量和生产效率。
二、适用范围本规程适用于各类烧结生产工艺，包括金属冶炼、陶瓷制造、粉末冶金等领域。
三、工艺流程1. 原料准备：将所需的原料按照比例配制并混合均匀。
2. 成型：使用成型机或模具将原料压制成所需的形状。
3. 预烧：将成型后的坯体在适当的温度下进行预烧，以去除水分和挥发性物质。
4. 烧结：将预烧坯体置于烧结炉中，通过高温热处理使其结合成坚固的块状。
5. 冷却：将烧结后的产品经过适当的冷却处理，避免烧结后产物出现开裂或变形。
四、操作规范1. 严格按照工艺流程操作，不得擅自调整烧结温度和时间。
2. 在烧结过程中要加强炉内监控，及时发现并处理温度异常或烧结产物变异问题。
3. 对烧结炉、成型机等设备要定期进行维护和保养，确保其正常运行。
4. 烧结过程中必须采取相应的防护措施，避免产生有害气体或粉尘对人体健康造成危害。
五、质量控制1. 对原料进行严格把关，确保配比准确、质量稳定。
2. 对烧结产物进行质量检测，包括外观、密度、硬度等指标的检测。
3. 对产品进行定期抽样检验，确保产品质量符合要求。
六、安全防护1. 确保操作人员穿戴相关防护用具，避免接触热源和有害气体。
2. 对工作场所进行通风、防尘等措施，保障操作人员的健康安全。
3. 建立应急预案，对烧结过程中可能发生的事故进行预先预案，确保能够快速有效处理突发情况。
七、责任分工1. 生产部负责制定、执行和监督烧结操作规程。
2. 设备保养部门负责设备的维护和保养工作。
3. 质检部门负责产品的质量检测和抽样检验工作。
八、附则本规程自颁布之日起生效，未尽事宜由生产部负责解释和执行。
烧结理论及工艺要求
烧结理论及工艺要求
一、烧结理论
烧结，它是一种特殊的金属加工方法，是将金属粉末或粒子因加热及
压实而聚结成固态或凝固态的工艺。
烧结过程一般分为三个阶段，疏松期、烧结期和结晶期。
烧结期包括加热期、热压期和持热期。
1、疏松期：粉末在温度小于熔点时，它的聚结能力较低，它的表面
比较滑，一般称为粉末状态，它既可以形成颗粒和宏观结构。
2、烧结期：当温度上升到金属熔点以上时，粉末微粒之间的聚结能
力增强，它的表面光滑，此时粉末形成了小的颗粒，并可以粘合在一起，
形成较大的烧结体。
3、结晶期：当温度上升到金属晶体化温度时，粉末发生晶体结构，
进一步烧结，形成金属晶体。
二、烧结工艺要求
1、烧结温度：烧结温度是控制烧结成果的重要参数，一般来说，烧
结温度应高于金属的熔点，低于其晶体化温度。
2、压力：压力也是影响烧结成果的重要参数。
如果压力太低，烧结
质量就会受到影响，这时就需要使用较高的压力，以保证烧结质量。
3、时间：在烧结过程中，烧结时间也是一个重要的参数，如果烧结
时间不足，就可能导致金属的结晶不匀，从而影响烧结的成果。
烧结重点工艺技术标准化操作要点
烧结重点工艺技术标准化操作要点矿槽工序标准化控制要点矿槽工1、入仓要求：各种含铁原料按照品名对号入仓。
2、仓位要求：含铁原料仓位保持在2/3以上；对粘性较大的含铁原料仓位可保持在2/3以下；燃料（煤粉、焦粉）、熔剂仓位保持在2/3以上；作业过程中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
3、现场要求：现场15米内不得存放多余、其它原料和杂物等。
4、原料要求：发现原料有杂质及时清理（如铁块、木头、石头等）及时取出。
5、原料准备：a、以两台带烧日产1.2万吨为基准，平烧以3000吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为0.28-0.30，双机生产耗矿系数为0.72吨。
b、以两台带烧日产1.2万吨为基准，每增加或减少1%矿粉耗量约为145吨干基，产量每增减1000吨原料耗用增减约12.5吨干基；平烧2600吨为基准，平烧每增加或减少1%矿粉耗量约为31吨，产量每增减100吨原料耗用增减约1.2吨。
某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）每班次某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）÷3原料干基=原料湿基量×（1-原料水份）或某种原料用量=配比×料批×24（小时）每班某种原料用量=配比×料批×8（小时）配料工序标准化控制要点微机工1、配料目的：烧结生产所使用的原料种类繁多，物理化学性质差异很大。
为保证烧结矿的物化性质稳定，以满足高炉冶炼的要求为目的，同时保证烧结矿的质量和生产率，因此按一定的比例进行配料。
2、数据上报要求：负责把称量数据与微机计算数据及时上报主控室。
3、微机主控要求：按照通知要求确定配比，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
生产工艺参数的变化，掌握矿槽、地沟工作生产动态，并及时与有关岗位联系，调整操作，保持稳定正常生产。
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烧结关键工艺控制要求
一、目的
为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则
1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准
1.原料准备
⑵燃料（单位：%）
2．烧结配矿及成分控制
⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制
烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度
变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料
⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
⑸加水点：1#、3#烧结以配料石灰消化器加水为主，一、二混处理粘料加水为辅；2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量，其余部分从一混加入。
⑹一混水箱水温≮70℃，根据原料结构的变化，气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。
圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃，水份控制在7.50%～8.50%。
（1#烧结为管网蒸汽的末端，蒸汽含水量较大，区域未用管网蒸汽，导致烧结混合料温度冬季＞55℃，夏季＞60℃。
）
4.烧结
⑴点火温度： 1100±50℃，各烧嘴火焰均匀，炉膛负压＜15Pa。
⑵布料：根据机尾断面红矿层均匀程度、布料，做到料面平整，严禁出现风洞、拉沟现象。
出现风洞及拉沟后，看火工负责堵漏，同时做好标记对蓖条进行在线整理，若无法在线处理，由值班工长指挥将问题台车更换下线。
⑶料层厚度：正常生产情况下1#、3#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600mm以上；特殊情况下， 1#、3#烧结按不低于600mm、2#烧结不低于550mm控制。
1#、3#烧结铺底料厚度控制20～30mm。
⑷终点温度：1#、3#烧结终点温度＞330℃，2#烧结终点温度＞320℃，低于300℃不得超过20分钟；机尾断面目测红矿层比例占烧结矿层厚度
1/3～1/4，同时确保红矿层均匀性。
⑸大烟道温度：3台烧结机大烟道温度控制范围120℃～140℃，低于120℃不允许超过20分钟。
⑹料面不得出现风洞，蓖条间隙超过10mm时下线维护。
5.环冷机、带冷机
环冷机布料厚度1.35m～1.45m，带冷机1.1m；出口矿温＜120℃。
6.整粒
⑴返矿、返粉中大于5mm比例＜15%。
内返矿大于5mm比例超过15%时，及时更换或修补筛板。
⑵铺底料粒度10～15mm。
⑶成品矿粒度小于10mm比例按小于30%控制，原则上不允许超过35%，具体实施标准可由对应高炉区域制定。
7.卸灰控制
⑴1#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，加水量以控制不扬尘为原则。
储灰仓叶轮给料机频率控制在19赫兹，转速560转，确保卸灰量及烧结料水分稳定。
②机尾除尘卸灰时间7：30、11：30、4：30，成品除尘卸灰时间7：
00、11：00、4：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间11：30、16：00、19:00、23:30、4：00、7：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
⑵2#烧结：
①卸灰时间：每天11：30、23：00卸灰，以料批28～30kg为基准，规定90分钟内必须卸灰完毕，卸灰前混合料仓料位控制低于3m。
②卸灰灰量均匀控制，即返矿皮带上除尘灰瞬时流量约占返矿瞬时流量的1/3。
卸灰时根据烧结透气性情况，可适当降低料批1～2kg/m，料层厚度降低20mm。
⑶3#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，保持卸灰量及烧结料水分稳定，确保不扬尘。
②机尾除尘、成品除尘卸灰时间12：00、6：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间12：00、6：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
8．工艺件检修及更换
⑴每批新进蓖条必须进行尺寸检查，蓖条间隙5.5～6.5mm，检查合格后卸车。
⑵新蓖条集中按照标准装配装配台车，不允许新旧蓖条混装。
新蓖条不允许在线补台车。
⑶每次检修或停机时，必须检查台车蓖条间隙，发现蓖条间隙大于12mm 的台车，必须将该部位蓖条拆卸紧实。
⑷发现蓖条间隙大于15mm的台车，无法排紧的，必须将该部位蓖条退废。
本文作者：孙东
2015年5月29日。