机械工艺夹具毕业设计122回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计
机械设计与制造及其自动化精品毕业设计车床小刀架机械加工工艺及镗孔的夹具设计说明书
四川理工学院毕业设计(论文)第一章绪论机床夹具是在金属切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧，以接受加工的工艺装备。
它的主要作用是：可靠地保证工件的加工位置，提高加工效率，以减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性性。
因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。
而专用夹具是指专为某一工件的某一道工序的加工而专门设计的夹具，具有结构紧凑，操作迅速、方便等优点。
专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计和制造，适用于产品固定且批量大较的生产中。
专用夹具由定位装置、夹紧装置、对刀－引导装置、其他元件及装置、夹具体。
1.1定位装置这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支承钉、支承板、V形块、定位销等。
1.2夹紧装置它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振动。
它通常是一种机构，包括夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置（如杠杆、螺纹传动副、斜楔，凸轮等）以及动力装置（如气缸、油缸）等。
1.3对刀－引导装置它的作用是确定夹具相对于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、钻套、镗套等。
1.4其他元件及装置如定位件、操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件顶出装置、上下料装置等。
1.5夹具体用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相对于机床的装置。
就我而言，我希望能通过这次做毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
第二章零件的分析第二章零件的分析2.1零件的作用题目所给定的车床小刀架是车床的组成部件，它位于中拖板之上，主要作用是安装方刀架，并带动刀架作手动进给运动，转动小刀架还可以用来车削圆锥，倒角等，所以小刀架对于实现车床的功能，保证工件加工质量都是非常重要的。
回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计
二．回转盘的结构功用分析（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零 件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺 钉联接，实现钻床的正确联接。
回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床 工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻 头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。
(二)零件的工艺分析该零件的材料为 HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐 热性及减振性.该零件的材料主要加工面为 R.N 面及φ370 +0.027 , φ62 02 . 0 01 . 0 + - ， φ72 02 . 0 01 . 0 + - 等。
孔φ55，φ72 的中心线对端面尺在 500mm 上的平行度直接 影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72 的孔 应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。
φ62 对φ90 的同心性允差为 0.02，将直接影响孔与轴的 配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。
车削φ50mm 的端面保持其尺寸 108，将直接影响方孔内各 孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。
φ90 轴线与 R 面垂直度 允差为 0.03，φ72 对φ55 的圆心允差为 0.05，φ37 对φ55 的圆心允差为 0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从 而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔 加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达 到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生 产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法 采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37 等 孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后 还应安排人工时效处理。
参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-5，该种 铸件的公差等级为 CT8-10 级，加工余量等级 MA 为 G 级，故取 CT 为 9 级，MA 为 G 级。
机械加工工艺规程与机床夹具设计
机械制造工艺学机械制造工艺学课程设计设计题目：ZJKJXY-2专业：机械设计制造及其自动化班级：机制062学号：506151002学生姓名：陈莹指导老师：吴瑞明机械与汽车工程学院2009 年1 月10日机械加工工艺规程与机床夹具设计一、设计任务1.设计课题:导杆支座机械加工工艺规程设计2.钻 9孔专用夹具设计3.生产纲领：大批量生产4.设计要求：1)零件毛坯图1张2)机械加工工艺过程卡片1套3)机械加工主要工序的工序卡片1套4)夹具装配图1张5)夹具零件图若干张6)设计说明书1份二、设计说明书序言《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床与刀具》等主要专业课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论？专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合性训练。
我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论连系实际、严肃认真的工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事工作打下一个良好的基础。
1、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）零件的结构特点导杆支座如附图1所示。
该零件是起固定导杆的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ40的导杆孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
2）主要技术要求：零件图上的主要技术要求为：砂型铸造，退火，未注圆角R3，螺孔刮平。
3）加工表面及其要求：a)导杆孔：Φ40的孔径：Φ40112.005.0++mm，表面粗糙度Ra3.2um，轴线离底面的距离为70±0.1mm，孔的轴线与底面的平行度公差为0.05。
导杆孔的外表面都直径为Φ50mm。
b)Φ9的孔：孔径为Φ9mm，孔的表面粗糙度为Ra6.3um，孔轴线离顶面的距离为10um，孔长30mm。
转盘机加工工艺规程及夹具设计
引言三年在校的专业学习接触到了机械行业的很多知识，通过学习专业课程后,学习到机械工业相关的基础知识。
通过老师的介绍与工厂的实习对机械行业有了更多的探索，机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
它的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
然而机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。
因此机床工业技术的高低又展示着一个国家机械工业水平的高低。
作为一名工科院校且学习数控相关技术的学生对机床相关的知识与讯息了解更多一些。
深知目前国内自主研发的相关技术与世界发达国家相比之下还很薄弱，从机床的设计规模到高端的精密技术都与国际水平存有差距。
回顾历史，英国的工业革命完成了生产从工场手工业向机器大工业过渡的阶段。
实现了机器取代人力，以大规模工厂化生产取代个体工场手工生产的一场生产与科技革命。
让西方国家得到了很迅速的发展，但当时的中国却还处于手工生产的阶段。
随着时间的推移差距越来越大，导致后来面对西方坚船利炮等先进的武器时悲惨的牺牲!但历史终将过去，国人用顽强的毅力与无穷的智慧最终胜利的抵御了列强的侵略。
通过历史的教训也让我们认识到科技的重要性，经过先辈们多年的努力我国的科技水平取得了很好的成绩。
作为一名中国青年我们有责任为国家的工业发展添砖加瓦贡献自己的一份力量。
从最近几年的发展情况看，国内机床工业的发展越来越快，正向着高速，高精密，大型，综合型的方向发展。
这也给研究人员带来了无限的挑战，不过相信通过相关科研人员不懈的努力我们一定能实现科技振兴国家的宏伟目标与愿望！第一章零件工艺性分析1.1工件的结构特点及其作用普通的车床转盘，该零件位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角。
1.2零件的分析由零件图（附件零件图02）可知其材料为HT200的灰铸铁，该材料有极高的强度、耐磨度及抗振性，适应于要求支撑较大压力，要求耐磨，符合零件工作要求。
转盘机加工工艺规程及夹具设计
引言三年在校的专业学习接触到了机械行业的很多知识，通过学习专业课程后,学习到机械工业相关的基础知识。
通过老师的介绍与工厂的实习对机械行业有了更多的探索，机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
它的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
然而机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。
因此机床工业技术的高低又展示着一个国家机械工业水平的高低。
作为一名工科院校且学习数控相关技术的学生对机床相关的知识与讯息了解更多一些。
深知目前国内自主研发的相关技术与世界发达国家相比之下还很薄弱，从机床的设计规模到高端的精密技术都与国际水平存有差距。
回顾历史，英国的工业革命完成了生产从工场手工业向机器大工业过渡的阶段。
实现了机器取代人力，以大规模工厂化生产取代个体工场手工生产的一场生产与科技革命。
让西方国家得到了很迅速的发展，但当时的中国却还处于手工生产的阶段。
随着时间的推移差距越来越大，导致后来面对西方坚船利炮等先进的武器时悲惨的牺牲!但历史终将过去，国人用顽强的毅力与无穷的智慧最终胜利的抵御了列强的侵略。
通过历史的教训也让我们认识到科技的重要性，经过先辈们多年的努力我国的科技水平取得了很好的成绩。
作为一名中国青年我们有责任为国家的工业发展添砖加瓦贡献自己的一份力量。
从最近几年的发展情况看，国内机床工业的发展越来越快，正向着高速，高精密，大型，综合型的方向发展。
这也给研究人员带来了无限的挑战，不过相信通过相关科研人员不懈的努力我们一定能实现科技振兴国家的宏伟目标与愿望！第一章零件工艺性分析1.1工件的结构特点及其作用普通的车床转盘，该零件位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角。
1.2零件的分析由零件图（附件零件图02）可知其材料为HT200的灰铸铁，该材料有极高的强度、耐磨度及抗振性，适应于要求支撑较大压力，要求耐磨，符合零件工作要求。
毕业设计(论文)-轴套钻孔夹具设计[管理资料]
![毕业设计(论文)-轴套钻孔夹具设计[管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/f166c2b769eae009591bec5e.png)
引言机械制造工艺设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
通过本次毕业设计，应该得到下述各方面的锻炼：能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。
并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。
最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。
并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。
1．机床夹具夹具的定义：夹具是机械制造厂里使用的一种工艺设备，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。
各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备，称为机床夹具，如国床上使用权用的三爪自定心卡盘，铣床上使用使用的平口虎钳等。
相关机床夹具的基本概念：定位：工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。
夹紧：为克服切削过程中工件受外力的作用而破坏定位，必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。
装夹：定位和加紧综合称为装夹。
机床夹具：完成装夹的工艺设备称为机床夹具。
. 夹具的组成：(1)定位元件或装置(2)夹紧元件或装置(3)刀具导向元件或装置(4)夹具在机床上定位的元件(5)夹具体(6)其它元件或装置. 机床夹具的分类：按应用范围分：（1）通用夹具（三爪、四爪卡盘虎钳、回转工作台。
镗孔的加工工艺及夹具设计
镗孔的加工工艺及夹具设计1.镗孔加工工艺设计1.1镗孔的定位分析在镗床上加工孔时，需要对零件进行夹紧，因此需要对零件进行夹紧设计，镗孔应采用专用夹具，根据六点定位原则来确定工件的定位方式。
下面对图一中的镗孔进行定位分析：该道工序为镗三个平行的孔，但是由于工件自身尺寸较大，孔径也较大，其定位基准分布在同一平面上，所以根据六点定位原理选择A面为定位基准。
由一个角铁作为安装的底座，工件的定位和导向机构完全安装在角铁上，脚架和压紧丝杠限制了X、Z方向的转动及移动，定位销限制了Y方向的转动和移动，由此可见，实现了工件镗孔时的完全定位。
图1镗床夹具图1.2切削力与夹紧力的计算（1）镗Φ146孔查表给定镗刀B=30H=20L=200I=100d=20选择合金钢镗刀公称直径Φ146;在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;（1.1）Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz（1.2）取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X365.18=693.88N （2）镗Φ48孔选择高速钢镗刀公称直径Φ48;查表给定镗刀B=25H=30L=170I=80d=15在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X223.2=424.08N <ol> 镗Φ80孔</ol>镗Φ80孔的计算过程与上边量孔的方法是一样的，就是选择高速钢镗刀公称直径Φ80的镗刀，最后计算结果为P=KFz=569.23N 根据上边的计算夹紧力不是很大，且夹具选择的种类为组合夹具，所以动力选择手动夹紧。
专用镗床夹具毕业设计
专用镗床夹具毕业设计专用镗床夹具毕业设计在现代制造业中，夹具是一种非常重要的工具。
它们被广泛应用于各种加工过程中，以保证工件的固定和稳定，提高加工精度和效率。
而专用镗床夹具作为一种特殊的夹具，具有独特的设计和功能，被广泛应用于镗床加工中。
专用镗床夹具的设计需要考虑多个因素，包括工件形状、尺寸、材料以及加工要求等。
首先，设计师需要了解工件的几何形状和尺寸，以确定夹具的结构和尺寸。
其次，设计师需要考虑工件的材料特性，选择合适的夹具材料和加工方式，以确保夹具的刚性和稳定性。
最后，设计师还需要根据加工要求确定夹具的功能和特点，例如夹紧力、定位精度、换刀方便等。
在专用镗床夹具的设计中，夹紧力是一个非常重要的因素。
夹紧力的大小直接影响到工件的稳定性和加工精度。
设计师需要根据工件的材料和形状，选择合适的夹紧方式和夹紧力大小。
例如，对于圆柱形工件，常用的夹紧方式包括机械夹紧、液压夹紧和气动夹紧等。
不同的夹紧方式具有不同的特点和适用范围，设计师需要根据具体情况进行选择。
除了夹紧力外，定位精度也是专用镗床夹具设计中需要考虑的因素之一。
定位精度的大小决定了工件在夹具中的位置和姿态，直接影响到加工精度。
设计师需要根据工件的形状和加工要求，选择合适的定位方式和定位精度。
例如，对于对称工件，常用的定位方式包括圆心定位、端面定位和平面定位等。
不同的定位方式具有不同的定位精度和适用范围，设计师需要根据具体情况进行选择。
此外，换刀方便也是专用镗床夹具设计中需要考虑的因素之一。
在镗床加工中，由于刀具的磨损和加工要求的变化，需要经常更换刀具。
设计师需要设计夹具的结构和调整机构，以便快速、方便地更换刀具。
例如，可以采用快速换刀装置和刀具调整装置等，以提高换刀效率和精度。
综上所述，专用镗床夹具的设计需要考虑多个因素，包括夹紧力、定位精度和换刀方便等。
设计师需要根据工件的形状、尺寸、材料和加工要求等，选择合适的夹具结构和功能，以确保加工精度和效率。
车床尾座体的机械加工工艺规程及镗孔专用夹具设计
前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。
从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。
技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。
材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。
工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置；(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；(3)夹具体；(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；(5)动力装置；(6)分度,对定装置；(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。
反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业，适用于飞机、汽车和机械等领域。
盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点，其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。
因此，本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计，探究其中的关键技术和原理，并通过实验验证其可行性，为工业生产提供有价值的参考和借鉴。
二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。
铣削工序：选择合适的铣刀和主轴转速，将盘形零件加固在工作台上，并设置削进量和切削参数。
在切削过程中，要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁，以保证加工精度和表面质量。
车削工序：选择合适的车刀和主轴转速，将盘形零件放置在支座上，并设置逐步切削的深度和切削参数。
在切削过程中，要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。
钻孔工序：选择合适的钻头和主轴转速，将盘形零件固定在工作台上，并设置钻孔深度和切削参数。
在切削过程中，要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除，以保证加工质量和效率。
2. 加工中的关键技术（1）工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中，工件夹紧技术是关键技术之一。
传统的工件夹紧方式包括：机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。
为了提高加工质量和效率，近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术，可以有效减小加工误差和提高精度。
（2）切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中，选取合适的切削刃量和切削传动技术，能够减小切削面积和降低切削力。
采用高速切削技术，可以提高生产效率和加工质量。
（3）刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。
采用合适的刀具与切削速度，加强刀具的管理维护，可以延长刀具使用寿命，优化生产成本。
三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。
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二．回转盘的结构功用分析（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。
回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。
(二)零件的工艺分析该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370+0.027, φ6202.001.0+-，φ7202.001.0+-等。
孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。
φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。
车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。
φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。
参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9级，MA为G级。
铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部分与左边部分合为一体。
浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。
说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工.续表:件主要尺寸公差如下表所示：四工艺规程设计（一）定位基准的选择回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。
其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
粗基准的选择可以考虑以下几点要求：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。
2）如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。
3）如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。
4）选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。
综上所述，分析零件，选择φ100和φ70端面作为粗基准。
最先进行机械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。
（二）零件表面加工方法的选择：零件表面加工方法选择应考虑以下问题：1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。
这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。
2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。
3）应考虑各种加工方法的经济精度各表面加工方法的经济精度各表面加工方法的选择如下：R面：粗刨两次方孔：粗刨，精刨φ105孔：粗刨，精刨，锪平φ50：粗车φ62：粗车，半精车，精车φ72：粗镗，半精镗，精镗φ60：粗镗φ55：粗镗，精镗，研磨φ80：粗镗φ37：粗镗，半精镗，精镗φ75：粗车，半精车，精车φ90：粗车，半精车，精车4-φ13：钻锪平 4-φ32各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。
（三）加工顺序的安排因孔φ55及φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：一、铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二、油漆，清砂，刷底面，自然时效三、划下列各尺位的刨位加工线1．以φ72，φ55外圆毛坯定两孔中心线；2．以φ230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；3．工件转90°以φ72，φ55，，中心线找正划各加工线；4．划φ230 外圆线；5．各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。
四刨压板装夹校正1．刨方孔及φ105端面保持61.15.0+表面粗糙度6.32. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5；3. 刨φ70端面,保持尺寸；4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求；五．粗车，四爪及胎具夹压1．切平φ2302.0+端面保持尺寸为122；2．切平φ90端面保持尺寸29，151为152； 3．车φ230 为φ2315.0+ 4．车φ90为90.15.0+ 5．50至尺寸；6．车φ62至φ605.0+,保持长382.0+为375.0+； 7.车平φ50端面,保证尺寸108。
六 精车1．光车φ62端面；2．车φ6202.001.0+-至要求保持尺寸382.0+； 3．倒角1×45°在φ54处倒角2×45°切槽2×0.5；4．车φ90015.0038.0--及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车φ2302.0+及端面，保持证长30尺寸； 5．切槽4⨯0.5,φ90倒角1×45° 七 铣 铁槽12×5 刻线360° 八 钳 钻4-φ13刮32 九 1.粗镗φ37孔 2.精镗φ37孔至尺寸线3.镗 φ802.0+孔至尺寸,保持尺寸263.0+； 4．倒内角1×45°； 5．粗镗φ55和φ72的孔；6．精镗φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸为62； 7．调头镗60至尺寸线 8．倒内角1×45° 十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码3.研磨φ55孔至尺寸线十一油漆,补灰十三钳,装配,按工艺部装及总装四)选择加工设备及刀具,夹具,量具由于是中批生产,因大部分选择通用机床,辅以专用机床,其生产方式以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成;粗刨R面方孔,φ105mm的端面以及精刨方孔φ105端面选择龙门刨床,其型号:BQ208A,刀具为机床强力刨刀,材料为YG168,粗镗φ37, φ80, φ60, φ55, φ72孔采用坐标,镗床型号T4163选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽12×5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣×52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。
切平φ2302.0+端面及φ90端面选CA6140通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为YG6通用四爪卡盘；夹具的游标卡尺。
φ2302.0+，φ90等孔，选择CA6140车床，刀具选择回转位车刀；φ50，φ62等孔，选择CA6140车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成4×32的孔，选择通用直径为φ32mm带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为φ13，钻4×13孔选择摇臂钻床，Z3025选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用Z3025钻床。
M螺纹孔用塞规检验。
8五）加工工序设计1．工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及φ105端面，刨削用量的计算。
a ．刨φ100mmr 端面，取粗加工余量为4.5mm,一次刨削成功,取a P =45mm,f=1.5mm/2st 刀杆截面16×25,刀片厚度是4mm,查文献[2]7-2-14得刨削速度V=kv fgap p c vxv m r... 切削力: z z y z z kF F f F cap F ⨯= N 切削功率；4106⨯=VF P z m kw,由于刨刀（机夹强力刨刀），材料为YG 硬质合金，取主偏角r k =45°取k=10,刀具耐度T=60mm ，切削速度确定：查文献[2]表7.2-14，7-2-5取6.129=v C ，15.0=Xv ，4.0=Yv ，m=0.2,15.1=Kv 则：kv apXVfYvT CrV m ==15.1155.4606.1294.015.02.0⨯⨯⨯=34.96min m 切削力的计算:z z y z z z kF F f F ap CF F ⨯= N查文献[2]表7.2-14，7-2-5取0.1,75.0,0.1,9000====Z Z Z Z KF YF XF CF 则Fz=900×4.5×1.575.0×1=5489.38N 切削功率的计算:2.31064=⨯=FzVPm kw 通过上述计算查表7-2-18 刨削速度V=3.5min m 刨削力 Fz=8140N刨削功率 Pm=4.72kwb.粗刨φ105端面,取粗加工余量为2mm,查文献[2]表 7.2-12取p a =2mm,f=2dst mm 则:刨削速度 V=min 6.2915.122606.12915.02.0m =⨯⨯⨯刨削功率 Pm=4106⨯FzV=1.5kw 查文献[2]表7-2-18刨削速度V=31min m 刨削力 Fz=5640N 刨削功率Pm=2.88kw精刨φ105端面取精加工余里为0.5mm,查文献[2]表7-2-14,7-2-15取5.0=p a f=10dst mm 则 刨削速度V=15.1105.0606.12915.02.0⨯⨯⨯=7.3min m 刨削力 Fz=900253010.15.075.00.1=⨯⨯⨯N 刨削功率 Pm=4106⨯FzV=0.31kw 查文献,[2]表7-2-19取 V=15min m ,Fz=8535N,Pm=2.0kw由以上机床功率计算表明该机床功率足够 2.工序五,粗车的工序设计 1)粗车φ230端面已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D=240mm,车削后d=230mm,加工长度L=15加工要求:车削后表面粗糙度为Rc=1.6mm车床:CA6140,加工两端支承在顶尖上,由于工件及铸造毛坯加工余量达6mm 而加工要求又较高Rc=1.6mm,故分两次走刀,粗车加工量取4mm,精车加工余量为1mm a. 选择刀具1. 选择机夹转位车刀2. 根据《机械制造工艺设计指导书》表1.1CA6140车床的中心高为400mm 故选刀杆尺 20×30,厚度为83. 根据表1.2粗车(精度)带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4. 车刀几何尺寸表(1.3)选择平面带倒棱型车刀 kr=45°,kr=10°,x 0=60°,y 0=8°s λ=-10°y ε=1.0mm y 0=-10°,by ≤ 0.5f b. 选择切削用量1. 确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为4mm,因在一次走刀内完成故mm ap 42230240=-=2. 确定进给量f,根据表1-4,在粗车时,刀杆尺 20×30 , ap =3～5mm,以及工件直径为 100～600mm,取f=1.2r m m 确定的进给量须满足车床进给要求,故须进行校验根据1.21当铸铁的强度S b ＞212,ap 4≤,f ≤4, f ≤1.2r m m kr=45°,进给力Ff=1930N,由于Ff 修正系数为ky 0.10=Ff ,k 0.1=sFf λ11.1=kkrfF 故实际进给力Ff=1.2rm m ,可用选择车刀磨钝标准及寿命最大磨损量取为:1表1.9车刀寿命T=30min,确定切削速度Vc 根据表1-10δP ≤4,f ≤1.34r min切削速度Vc(根据表1-10, δP ≤4)切削速度的修正系数为0.1,65.0==v kk ktr r ,0.1=ksv 15.1=ktr ,0.1=kkv 故.Vc /=kv v t =50⨯0.65⨯1.0⨯0.8⨯1.15⨯1.0=29.9min m ,车床主轴CA6140车床说明书，当n min 40r c =.车床主轴允许功率Pz=5.9kw,因Pc<Pz,故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为min 40,2.1,4r n r mm f mm ap ===，min 1.30m v c =f)计算基本工时，nf l t m =，L+L+y+Δ L=15 根据《机械制造工艺学课程设计》表1.26车削时入切量及超切量:y+s=6mm,则++=y L L Δ=21mm故m t =min 17.12.15.121=⨯2)粗车φ90端面,保持尺寸30为29,151为152,已知:工件尺寸坯件D=96车削后d=90,加工长度34.5.加工要求:车削后表面粗糙度Ra=32车床:CA6140,工件两端面支承在顶尖上由于工件余量达3mm.而加工要求又较高故分两次走刀,粗车加工余量为2.5mm 精车余量为0.5mma).选择刀具1.选择机夹可转位车刀2.选择刀杆尺寸为20×30.刀片厚度为8.3.根据表1.2粗车带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4.车刀几何尺寸,选择平面带倒棱型车刀kr=45°,kr=10°,x 0=60°,y 0=8°s λ=-10°y ε=1.0mm y 0=-10°,by ≤ 0.5fb)选择切削用量.1.由于粗加工余量为2.5,在一次走刀内完成,故ap =2.5mm2.确定进给量,根据表1-4,在粗车铸铁时,刀杆尺寸20×30, ap ≤3mm,以及工件直径小于100mm时,f=0.9～1.3r m m 按CA6140车床说明书,选择f=0.96确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求,故须进行校验根据表1.22当铸铁的强度, δP =208～248MPaap ≤3.2,f ≤0.96r m v ,kr=45°,F f =1140N切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f=0.96n m m ,可用选择车刀磨钝标准及寿命磨损量取1mm 车刀寿命T=30min确定切削速度Vc,根据《机械设计制造工艺学指导书》表1.27 V kv apXVfYv T Crm=式中：ksv kkv ktv kmv kv ...=20.015.02.096.05.230189⨯⨯=c v kv其中0.1,0.1==krv ktv15.196.05.2308.18920.015.02.0⨯⨯⨯=vc ×0.63×0.8=48.9r m mmin 2.162909.481000r n =⨯⨯=π按CA6140车床说明书选择Nc=160min r 这时2.481000160961000=⨯⨯==ππpnc vc校验机床功率,当δP =208～1420, ap ≤2.8Vc ≤49min m m Pc=1.7kw切削功率的修正系数0.1==kkrFc kkrpc0.100==c c F ky p ky 故实际切削功率为Pc=1.7根据CA6140车床说明书,当min 160r n c =车床主轴允许功率P E 大于1.7故可行最后决定的车削用量ap =2.5mm,f=0.96,n=160,Vc=48.2min m计算本工时:nf l t m = L=30车削时,入切量及超切量Y+Δ=5.0mm,L=30+5.0=35mm 故min 227.096.016035=⨯=m t3).车φ62至φ60+0.5,保持尺寸长382.0为375.0+已知工件尺寸坯件D=66mm 车削后: d=60mm,工件长度L=38mm加工要求:车削后表面粗糙度为Ra=1.6加工余量为3mm 而加工要求又较高,故分两次走刀,粗车加工余量为2mm 精车加工余量为1mma) 选择刀具查《机械制造工艺学课程设计指导书》可选取圆形镗刀，刀杆直径为20mm ，刀片厚度为8mm ，材料为YG6牌号硬质合金。