旋挖桩施工工艺方案
旋挖钻孔桩施工方案
旋挖钻孔桩施工方案1.概述2.设备准备2.1主要设备：-旋挖钻机：选用合适的旋挖钻机，根据设计要求确定其最大孔径和最大孔深。
-架桥机：用于在钻孔过程中给予钻机足够的支撑和稳定。
-泵浦：用于向钻孔中注入泥浆，起到冷却钻头和带出钻头碎屑的作用。
-空压机：提供空气动力，清理孔底的碎屑，以及吊起必要的重物。
2.2辅助设备：-混凝土输送泵：用于输送混凝土到孔底，形成钢筋混凝土桩柱。
-吊车：用于吊装桩筒和钢筋。
-振动器：用于桩机投入孔中桩筒、清洗孔底和给混凝土排气。
3.施工步骤3.1前期准备-根据设计要求确定桩径和桩长，以及桩的布置方案。
-准备施工图纸和施工方案，并向相关部门申请施工许可。
-进行现场勘察，确定地基的情况、周边环境和施工条件。
-根据勘察结果制定详细的安全技术措施和施工方案。
3.2现场安装-在桩位上进行标定和测量，确定钻孔的中心位置。
-根据设计要求，计算孔深和孔径，并在地面上标示孔口的范围。
-利用旋挖钻机进行正式施工前的试钻，确定地下情况和岩石的硬度。
-根据试钻结果选择合适的工艺参数，如旋转速度、提钻速度、注浆速度等。
3.3钻孔施工-使用旋挖钻机进行钻孔作业，根据设计要求将桩机的钻头放入孔口，进行旋转切削。
-钻孔过程中，不断注浆冷却钻头，同时也将钻孔中的碎屑带出孔外。
-根据孔深和灌注混凝土的要求，适时停止钻孔，待混凝土供给到位后进行震动排气。
-钻孔作业结束后，及时处理孔底的碎屑和泥浆。
3.4桩筒安装-根据设计要求，安装钢筋筐和桩筒，确保钢筋和桩筒的位置准确。
-使用振动器将桩筒沉入孔中，并用泵浦注浆，以形成完整的桩体。
-注浆过程中，根据需要进行桩内的压浆或振动，以防止孔底随浆升起的现象。
-桩筒安装完成后，及时处理孔口的残渣和泥浆。
3.5桩身灌注-桩筒安装完毕后，进行桩身的灌注。
-利用混凝土输送泵将混凝土输送到孔底，并在适当的高度停止灌注。
-适时使用泵浦排气和振动器加固，以确保混凝土的致密性和一致性。
旋挖钻施工工艺及施工方法
一、施工工序：护筒埋设、旋挖钻钻孔施工、成孔与终孔、清孔、钢筋笼加工及就位、水下混凝土灌注二、施工工艺及施工方法1、护筒埋设⑴施工场地平整，操作平台无杂物。
⑵测量人员完成桩位中心放样，现场设置十字护桩。
护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于125px，倾斜度不得大于1%。
⑶钢护筒的钢板厚度应满足实际桩径对钢护筒的强度与刚度的要求，一般钢板厚度不小于8mm。
⑷护筒应大于桩径500px，并高出地面750px。
图1护筒埋设图图2护筒对中2、钻孔施工⑴钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和机架主体结构应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检：钻头对中情况，机台是否水平，支垫是否稳固。
⑵钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查（出现钻头、钻杆偏离桩位中心及机台不平、倾斜等情况），不符合要求时，应及时改正与调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，保存时须用标签标注清楚桩号、取样地层、深度（高程）和取样时间等。
⑶钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
⑷钻孔过程中，时刻观察水头变化，若出现跌水，技术员应立即向技术负责人汇报，并调查情况，采取必要措施。
⑸在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。
图1开钻图2钻进3、成孔与终孔⑴当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并报请驻地监理工程师认可签字确认，当有规定时，还需报设计代表确认。
合格后停钻，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
⑵终孔后，要对钻孔成孔质量检查，当设计文件或监理工程师有要求时可使用钢筋笼检孔器检验。
4、清孔⑴清孔原则是采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。
旋挖桩施工工艺设计
旋转桩施工方案设计1.1、基点、线交接现场准备工作中，应会同业主及相关人员对建筑总平面图、布线点、定位基准点、水平基准点、标高等进行核对，逐项移交。
关闭。
1.2.现场控制网络测量与设计在施工准备阶段，测绘工程师应根据总平面图和基准点坐标布置施工现场控制网，绘制桩基工程场地轴线控制图或桩位控制图，并绘制测量定位结果图。
施工现场控制网应能覆盖整个标段，并应与相邻标段控制网封闭测量。
临时基准点应设置在不受施工影响的固定结构上或变形沉降稳定的场地上，并妥善保护。
.1.3.桩位测量和布置根据现场搭建的工程控制网络，测量并发布各桩位和开挖位置的中心坐标。
所有平面测量都需要由坐标控制。
根据施工图上标注的桩位中心坐标与至少两个已知线点的相对位置，用全站仪测量每个基础桩具体测量过程的中心点测量员确定每个桩的位置之后，质检员立即测量结果经过测试并认真填写将测量结果报告写入项目的一般工作审查检查，确认无误后报监理单位验收。
1.4.测量结果和精度要求控制网络中的施工测量参考点是结构定位放样的依据。
因此，必须准确地测量和设置每个参考点。
用全站仪测量坐标的误差应≤2mm。
每个控制参考点测量设定后，应根据图形关系检查角度、距离、方向等几何关系。
各测量控制点偏差1/5000，标准精度2mm，角度误差≤±9~15"。
旋转钻机成孔2.1 工艺流程用旋挖钻机打孔和灌注混凝土成桩的全过程工艺流程如图所示：旋挖钻进工艺：旋挖是先用底部带阀门的筒形钻头破碎岩土，直接放入钻斗，然后钻机提升装置和伸缩钻杆将钻孔。
铲斗提孔卸土，如此循环，不断地借卸土，直至钻孔达到设计深度。
对于具有良好粘结性的岩土层，可以使用干水或清水钻井技术，而无需挡泥墙。
对于松散易塌的地层，或有地下水分布，孔壁不稳定的，必须采用静泥浆挡墙钻孔工艺，并在孔内注入挡墙泥浆或稳定液保护孔壁。
在清水施工中，成孔过程中不需要泥浆壁保护，但钻斗在低速旋挖过程中形成的泥浆对稳定孔壁有一定的作用。
旋挖桩施工方案
旋挖桩施工方案1、旋挖钻施工工艺及方法a)施工工艺:测量放线定桩位--旋挖钻机就位--埋设护筒--配置泥浆--复测、校正桩位与护筒中心偏差--渣土外运--送浆--根据吃力层情况选择相应的施工方法--钻机移至下一桩位--钢筋笼制作--下钢筋笼--安装导管--灌注砼成桩--泥浆回收--起拔护筒b)施工方法1)测量控制(1)开孔前,桩位应定位准确,在桩位外设置定位龙门桩。
(2)桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。
钻机就位时,确保垂直度偏差不大于1%。
2)成孔:1、在钻进过程中,采用连续性筒式取土钻进成孔。
2、钻机就位:通过自身履带爬行至需钻桩位,由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。
3、埋设护筒:钻机就位后,在测量和施工人员的指导下,钻尖对准桩位中心,钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。
一般护筒埋深1-2m,根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。
4、复测、校正桩位与护筒中心偏差:护筒埋设好后,由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。
本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。
5、若因地层原因,旋挖钻机无法正常掘进,则才用人工风镐进行代替,并将护筒焊接,将其压至孔底充当护壁,挖孔深超过10m时必须采用机械通风。
孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯;井孔要设置牢固可靠的安全梯,以便于施工人员上下。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
2、钢筋笼制作与安放a) 钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
b)钢筋的品种,钢号及尺寸规格应符合设计要求,其制作偏差符合下列规定:主筋间距:±10mm箍筋间距:±20mm钢筋笼直径:±10mm钢筋笼长度:±50mm主筋弯曲度:≤1%钢筋笼弯曲度:≤1%b)钢筋笼焊接要求:c)分段制作的钢筋笼,钢筋接长采用单面搭接焊,焊缝长10d,封闭箍和加强环采用单侧搭接焊,焊缝长10d,主筋焊接时接头应错开,在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%,螺族箍筋应大部分与主筋点焊,增加钢筋笼的强度。
旋挖桩专项施工方案
旋挖桩专项施工方案一.工艺要求及质量检验标准1.施工准备(1)施工场地平整、施工便道畅通、机械就位；人员就位，并进行安全技术交底。
计划在场地西侧设置钢筋加工场，采用C25混凝土硬化场地作为钢筋加工区,占地约600πf,硬化厚度不小于20cm o(2)进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材、焊接、机械连接和混凝土配合比配制等试验。
(3)导管进行水密试验和抗拉试验,对导管按照试验Jll页序依次编号。
(4)用钢尺复测测量绳长度，是否与实际长度相符。
2、定桩位场地整平后，组织测量工程师进行放样，根据设计院交接的测量控制点，用全站仪布置二级控制点，然后采用极坐标法或直角坐标法放出具体每个桩的中心位置或轴线，由于旋挖钻机行走的影响，在放出桩位后，应打插入短钢筋作为标志，深度不小于500mm,并浇筑C20混凝土固定牢靠，然后将标高控制到短钢筋上，做好标记。
每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩，即定桩位完成后经质检验收合格，并报监理单位验收后才能进行打桩施工。
高程控制：根据规划设计院交接的高程点，在基坑内进行高程投射，以便进行对孔桩标高进行控制。
2、钢护筒的制作及埋设钢护筒长度在4m以内，采用厚8~IOmm的钢板制作，长度大于4m 的钢护筒采用厚10〜15mm钢板制作。
钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用。
钢护筒的内径应大于钻头外径，护筒的直径比孔直径大500mm,钢护筒应高于地面0.3m。
本工程桩基拟采用长度4m内的钢护筒。
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端,要求钢护筒平面定位与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
以测量放样定出的桩心短钢筋为圆心，2-3倍的孔桩半径为半径，定出4个点,插短钢筋作为标志，要求两点连线穿过桩中心（见下图），形成十字丝，短钢筋埋深不小于500mm,浇筑C20混凝土固定牢靠，保证其稳定不动，并采用全站仪或水准仪测量一个高程，标定到外围的短钢筋头上，以便控制护筒安装高度及桩顶标高。
旋挖施工工艺
旋挖施工工艺标题：旋挖施工工艺详解一、引言旋挖施工工艺，又称为旋挖钻孔灌注桩施工技术，是一种新型的钻孔灌注桩施工方法。
该工艺以其高效、环保、安全等优点，在建筑基础工程中得到了广泛应用。
二、旋挖施工工艺原理旋挖施工工艺的基本原理是利用钻机的钻头在地层中进行旋转切削，同时通过钻杆将切削下的土石渣料提升到地面，形成孔洞。
然后在孔洞内放置钢筋笼，并灌注混凝土，形成桩体。
三、旋挖施工工艺流程1. 工地准备：清理施工现场，平整场地，设立临时设施，布置施工设备。
2. 钻孔定位：根据设计要求，准确确定桩位，并做好标记。
3. 钻孔施工：启动钻机，钻头开始旋转切削地层，同时通过钻杆将土石渣料提升到地面。
在此过程中，需要随时调整钻机的垂直度和深度。
4. 清孔换浆：钻孔完成后，需要进行清孔操作，以清除孔内的浮渣和泥浆。
然后用新的泥浆替换原有的泥浆，以保证孔壁的稳定性。
5. 安放钢筋笼：在清孔完成后的孔内安放钢筋笼。
6. 灌注混凝土：将混凝土通过导管灌入孔内，直至孔口溢出为止。
7. 养护：待混凝土凝固后，进行必要的养护工作。
四、旋挖施工工艺的优势1. 施工效率高：旋挖施工工艺可以连续作业，大大提高了施工效率。
2. 环保性能好：旋挖施工工艺产生的噪音和振动小，对环境影响小。
3. 安全性能高：旋挖施工工艺操作简单，安全性高。
4. 质量可控：旋挖施工工艺可以通过控制钻孔深度和直径，确保桩体的质量。
五、结论旋挖施工工艺是一种高效的钻孔灌注桩施工方法，具有施工效率高、环保性能好、安全性能高、质量可控等优点。
随着科技的发展，旋挖施工工艺将会得到更广泛的应用。
旋挖灌注桩施工方案
钻机就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作与安装→混凝土浇筑→养护。
三、施工技术要求
1.钻孔
（1）钻孔直径：根据桩径及设计要求，确定钻孔直径。
（2）钻孔垂直度：钻孔过程中，应严格控制钻孔垂直度，确保桩身质量。
（3）钻孔速度：根据地质情况，合理调整钻孔速度。
2.清孔
清孔过程中，应保证孔底沉渣厚度不超过规范要求。
2.加强现场施工管理，落实各项质量措施。
3.对施工人员进行技术培训，提高施工技能。
4.做好施工记录，及时分析、解决质量问题。
五、施工安全措施
1.设立安全警示标志，加强现场安全宣传。
2.钻孔过程中，严禁非操作人员进入作业区。
3.钢筋笼制作与安装过程中，注意吊车操作安全。
4.混凝土浇筑时，做好现场防护，防止高处坠落。
3.钢筋笼制作与安装
（1）钢筋笼制作：按照设计要求，制作符合规范的钢筋笼。
（2）钢筋笼安装：采用吊车将钢筋笼安装至孔内，确保钢筋笼位置准确。
4.混凝土浇筑
（1）混凝土强度：混凝土强度应符合设计要求。
（2）混凝土浇筑：采用泵送混凝土浇筑，保证混凝土充满整个桩孔。
四、施工质量控制
1.施工过程中，严格遵循国家及地方相关法规、规范。
2.加强现场施工管理，确保施工安全、质量。
3.对施工人员进行技术培训，提高施工技能。
4.施工过程中，做好各项施工记录，及时分析、解决问题。
五、施工安全措施
1.施工现场设立安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
2.钻孔过程中，严禁非操作人员进入钻机作业区域。
3.钢筋笼制作与安装过程中，注意吊车操作安全。
（2）钻孔：旋挖钻机在旋转过程中，通过钻头的切削、挤压作用，将土层破碎并排出孔外。
旋挖钻施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况1. 工程名称：某工程项目基础桩施工2. 工程地点：某市某区某街道3. 工程规模：本工程共需施工基础桩300根，桩径为φ600mm，桩长为20m。
4. 施工单位：某建筑工程有限公司5. 施工时间：2022年1月1日至2022年6月30日二、旋挖钻机选择及配置1. 旋挖钻机型号：XY-60型旋挖钻机2. 旋挖钻机配置：（1）钻杆：钻杆总长为60m，分三节，分别为30m、20m、10m。
（2）钻头：钻头直径为φ600mm，采用三翼钻头。
（3）钻机配套设备：液压系统、冷却系统、输送系统、控制系统等。
三、施工工艺及流程1. 施工工艺（1）钻前准备：测量放线、钻机就位、钻杆安装、钻头安装、泥浆制备。
（2）钻孔施工：开孔、钻进、扩孔、清孔、验收。
（3）成桩：钢筋笼制作、吊装、混凝土浇筑、成桩。
2. 施工流程（1）钻前准备：测量放线、钻机就位、钻杆安装、钻头安装、泥浆制备。
（2）钻孔施工：开孔、钻进、扩孔、清孔、验收。
（3）成桩：钢筋笼制作、吊装、混凝土浇筑、成桩。
（4）成桩后验收：桩顶标高、桩径、桩长、桩身完整性。
四、施工技术要求1. 钻前准备（1）测量放线：按照设计图纸要求，准确放线，确保桩位偏差在±50mm范围内。
（2）钻机就位：确保钻机水平、垂直，钻机底座与地面接触良好。
（3）钻杆安装：按照钻杆长度要求，正确连接钻杆，确保连接牢固。
（4）钻头安装：根据钻头直径和钻孔深度，选择合适的钻头。
（5）泥浆制备：根据地质条件，制备适合的泥浆，确保泥浆性能稳定。
2. 钻孔施工（1）开孔：采用低速、低钻压，使钻头平稳进入土层。
（2）钻进：按照设计要求，控制钻进速度和钻压，确保钻孔垂直度。
（3）扩孔：根据设计要求，对钻孔进行扩孔，确保桩径符合要求。
（4）清孔：采用空气反循环或泥浆循环，清除孔底沉渣。
（5）验收：检查钻孔垂直度、桩径、桩长，确保符合设计要求。
3. 成桩（1）钢筋笼制作：按照设计要求，制作钢筋笼，确保尺寸准确、焊接牢固。
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（旋挖灌注桩施工方案）
一、采用施工方法分析
试桩情况：
入场后，我方进行了桩基试成孔作业, 场地遭遇塌孔和无法成孔问题，旋挖至现有施工地面下4米即遇地下水，挖出土质为杂色人工填土，在旋挖至地面下6-7米时上方填土出现大规模坍塌，此时钻头已被坍塌下来的土方所覆盖，提钻时旋挖机十分吃力，几乎提不上来，提钻后桩孔再次坍塌，此时桩孔只剩下3米
左右。
二、无法成孔原因分析
（1）根据该勘察区岩土工程报告：该地块位于邕江一级阶地，原地貌主要为鱼塘，局部为临河旱地及养殖场，
地面高程67.3m〜68.5m,目前已经整平，现场地地面高程75叶76m场地为填方场地。
（2）地层岩性及分布特征
根据钻探揭露，拟建场地内土层由上至下由第四系全新统填土层（Q4ml）及第四系冲积层（Q）淤泥质粉质粘土及含粘性土砂卵砾石组成，下伏为新近系上新统（N）砂岩与泥岩互层，本次勘察未揭露至该层。
详细描述如下：
1、第四系全新统填土层（Q4ml）
填土①：褐黄色、灰黄色为主，浅层局部为杂色、黑色，松散〜稍密状，湿〜饱和，
主要由粘性土及少量碎石、卵砾石组成，浅层局部混有建筑垃圾，土质不均，略经压密，回填年限小于5年，为新近填土，压缩性较高，该层于场地内均有分布，钻探揭露厚度8.0m〜8.8m。
2、第四系冲积层（Q al）
淤泥质粉质粘土②：灰色〜深灰色，很湿，软塑状，土质不均，含有较多的粉细砂，局部夹砂土，手捏糙手感较强，韧性较差，干强度一般，略具有腥臭味。
该层场地内均有分布，分布厚度1.0m〜1.5m。
3、含粘性土砂卵砾石③，灰黄〜褐黄色，稍密状〜中密状，主要成分为石英及硅质岩，底部含量可超过30%成分为石英，粒径主要2〜20mm次圆〜次棱角状。
该层场地内均有分布，该层揭露厚度2.0 m〜5.0 m，该层未接穿。
（3）场地水文地质条件
1、地下水类型与埋藏条件
根据钻探揭露，场地地下水主要为上层滞水。
该层水赋存于第四系松散堆积层中，主要受大气降水的补给，其水量小，受季节性影响。
经钻探揭露该场地地下水初见水位为2.3m〜7.0m，稳定水位1.6m〜5.5m。
不具统一稳定水位，地下水位年变幅3m左右。
场地地层包含有松散填土及卵砾石层，渗透系数较大，与附近的小河形成双向补给。
地下水对基坑开挖影响较大，若支护措施不到位，坑壁可能会形成坍塌，尤其雨季施工，河流
的水位上升导致场地地下水上涨，因此，
应做好坑壁的支护及降排水、隔水措施。
2、各岩土层渗透性
本次工作未取样做渗透试验，参考附近场地资料，结合当地经验，本场地各
岩土层的渗透系数经验值见下表3-1 :
表3-1 各岩土层的渗透系数经验值
注：各岩土层渗透性等级划分，系参考《水利水电工程地质勘察规程》
(GB50487-2008附录下进行。
3、抗浮建议
由于场地地下水埋深一般1.5m〜5.5m，埋深较浅。
荷载较轻的储水构筑物，临时施工及空载运营时场地的地下水变幅将可能对其造成不利影响。
建议抗浮设
计水位可按勘察期间稳定地下水位加年最大涨幅考虑。
工程实践中常用的抗浮措施一般有抗力平衡型和降水疏排型。
抗力平衡型是
通过自重、压重、抗拔桩或抗拔锚杆等方式达到抗浮稳定状态；降水疏排型是通
过有效的疏排水措施，使地下水低于自重可平衡的地下水位，常用的方式有砂石反虑层、降水井、排水盲沟、抗浮阀等。
考虑到工程实际情况，建议考虑采取增加配重或设置抗浮桩等适当的措施以避免出现抗浮失稳问题。
(4)不良地质作用
据现场踏勘、钻探揭露情况，除场地内分布有软弱土层外，在钻探控制深度范围内本场地未见有全新活动断裂构造带、采空区等不良地质作用存在，场地周边也未见泥石流、崩塌、滑坡等其他不良地质作用。
三、拟采用施工措施
本项目需要采用长护筒加泥浆护壁成孔施工方法施工，护筒长度》10米,护
筒需使用振动锤配合施工，钢护筒起到预防地下水和淤泥及质粉质粘土造成的孔内坍塌的作用，能使桩基更好的成桩，并且桩基质量得到更好的保证，能够以最快速度完成基础的施工任务。
四、长护筒加泥浆护壁成孔施工方法
（1）工艺原理
长护筒钻孔灌注桩施工技术是利用专用摇、振动设备使钢护筒克服各土层间与护筒间的摩擦力，使护筒穿越桩机钻孔施工中的不利地层直至到达稳定的桩端持力层，利用钻孔设备掏空护筒内渣土，保证灌注桩成桩的施工技术。
工艺原理流程图如图1所示。
图1灌注桩长护筒钻孔施工工艺原理图
（2）长护筒加工制作
据施工现场和设计桩基要求，© 800mm桩径需要加工内径© 1000mm钢护筒, 而实际成桩桩径为© 1050mm需要制作4套长护筒，每套配长度为3米、6米、10米的长护筒各一个，护筒壁厚25mm在护筒顶端留有20 x20cm的出水口，护筒顶端加焊30cm加强圈。
材质为Q345B钢板拼接时采用坡口满焊，两相邻的对接焊缝位置错开距离应不小于
20cm，焊缝质量达到GB50205-2001二级焊
缝质量等级标准。
埋弧自动焊接或半自动焊接采用H10Mn2 焊丝，手工焊采用
E43xx焊条，其性能符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117或《低合金钢
焊条》（GB/T5118的规定。
（3）施工工艺流程
桩位放样f旋挖预钻孔f振动锤下长护筒f旋挖成孔（沉渣清理）f钢筋笼
安装一二次清孔一混凝土灌注一振动锤拔起长护筒
（4）振动锤下长护筒
用振动锤夹取护筒吊至桩孔位，钢护筒平面位置与垂直度应准确，护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，护筒中心与桩位偏差w 20mm先预钻孔1m左右，接着下沉3m长的护筒；后钻孔至2~3m,立即把3m长的护筒取出，然后下沉6m 长的护筒；随即钻孔至6~8m，把6m长的护筒拔出，立即下沉10m长的护筒；最后加入泥浆直至终孔。
下沉长护筒时用水平尺检查，使钢护筒竖直，检查长护筒垂直度，护筒口高出原地面30cm 左右。
护筒长度较长，在振沉过程中可能会因振动而使护筒倾斜。
在振沉过程中安排专人用水平尺进行垂直度检查，每下沉3 米检查一次，发现情况及时纠偏，并反复提升、下沉进行纠正。
振沉结束后，安排测量人员对护筒中心及桩位进行复核检查，保证桩位偏差在设计允许范围。
图2长护筒实例图片
(5)长护筒成孔混凝土浇筑
钻进至设计标高后同传统工艺，进行钢筋笼下放、导管安装、水下砼浇筑等。
由于现行混凝土浇筑至护筒内，护筒占有部分体积，因拔起长护筒使得桩身直径发生改变，会影响到砼顶面的标高，所以在混凝土浇筑过程中要充分考虑到长护筒起拔对混凝土浇筑的影响。
在护筒起拔前要先进行超灌弥补护筒起拔的影响。
①800mm桩径长护筒，护筒内径为1000mm护筒外径为1050mm拔出长护筒后桩径变为1050mm ft直径示为有效桩径。
(6)振动锤拔起长护筒
浇筑完成后，应在砼初凝前振动起拔钢护筒(一般在浇筑结束后1〜2小时内)，以免砼初凝后护筒无法拔出。
振动锤设备重新就位，利用履带吊配合振动锤将护筒拔出桩孔，护筒循环使用。
拔护筒控制要点：
1、拔除护筒过程中，振动锤应匀速操作，防止提拔速度过快，导致混凝土密实
度下降，影响桩体质量。
2、护筒拔出应保持垂直，在施工人员指挥下完成，保证护筒垂直度，防止护筒垂直度变化
造成桩体局部夹泥。
3、为保证桩头质量，混凝土应超灌1000mm护筒拔至最后一节时，应检查护筒内混凝土标高，如果混凝土桩顶标高不够，应将护筒内泥浆清理干净，进行二次灌注。
4、因灌注混凝土后长护筒所受摩擦力增加，护筒存在无法拔出可能。
若出现无法拔出情况，应立即会同各相关单位协商解决。
五、质量要求及控制标准
（1）护筒安装
护筒宜高出施工地面30cm；顶面中心偏位小于5cm，护筒斜度小于1%。
（2）钢筋笼制作与安装
1 、材料：钢筋、焊条的品种、牌号、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
钢筋进场时，以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T 为一批，不足60T 也按一批计，每批抽检1 次，做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合国家现行标准的规定。
2、钢筋安装时，其品种、规格、数量、形状，必须符合设计要求。
3、钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、锈蚀和油污，钢筋焊接接头表面不得有夹渣、焊瘤。
4、钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：A、钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm B、钢筋笼底面高程偏差不大于土50mm
（3）成孔
成孔达到设计深度后，必须核实地质情况，确认符合设计要求。
孔径、孔深
应符合设计要求（不小于设计值）。
钻孔桩垂直度w 1%桩长且不大于50mm
（4）清孔
清孔后的沉渣厚度应符合设计要求不应大于5cm。
灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。