钢结构工艺
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
钢结构制作工艺要求
工艺要求
一、下料
1、火焰切割时注意控制火焰的温度与半自动的速度。
2、剪板机下料所有劲板倒角与装配工协商，尽可能开小。
二、组立
1、严格控制工字钢腹板的垂直度与尺寸。
2、面板上有对接焊缝的要求火焰矫正后再上机。
3、定位焊要求30---50mm，定位焊间距300mm左右。
三、埋弧焊
1、正确添加引弧板。
2、定位焊渣清理干净后，可以施焊。
3、根据板厚控制好焊角大小，（薄板的0.75倍）
4、埋弧焊的所有缺陷处理好后转矫正。
四、矫正
1、严格控制面板的平面度，腹板的垂直度。
五、装配
1、所有破口打磨好以后再进行装配。
2、修割余量部分把氧化铁清理干净，割伤木材部分修补打磨好。
3、注意所有构件尺寸，孔距必须控制在±2mm内，注意剖面图的方向。
4、图纸要求探伤的焊缝必须添加引弧板。
(引弧板要规范)
六、电焊
1、焊前必须对焊道进行清理。
（氧化铁，装配药渣，垃圾）
2、根据板的厚薄控制好焊角大小进行焊接。
3、把所有的过焊孔耳孔堵上，所有包头包角必须焊好。
4、焊接时应注意焊接顺序与焊接的方向。
5、对焊接后的气孔、夹渣、咬边、未熔合等缺陷及时的进行修补。
七、打磨涂装
1、清理所有电焊飞溅和药渣。
2、把所有的缺陷修补好，打磨好。
3、所有的垃圾清理干净后可以进行涂装。
4、油漆喷涂注意漆膜厚度。
钢结构施工工艺流程
钢结构施工工艺流程
1. 项目准备阶段：项目准备阶段：
- 开展前期调查研究，确定设计方案和施工方案。
- 进行施工场地的勘察和测量。
- 确定材料供应商并进行采购准备。
- 制定施工计划和安全措施。
2. 基础工程：基础工程：
- 进行场地布置和土建基础施工。
- 安装地脚螺栓和基础钢筋。
- 浇筑混凝土基础。
3. 起重设备安装：起重设备安装：
- 安装起重设备，如塔吊和吊篮。
- 设计并搭建施工脚手架。
4. 钢结构制作和加工：钢结构制作和加工：
- 加工生产钢柱、钢梁、钢构件等。
- 进行热镀锌等防腐处理。
5. 钢结构安装：钢结构安装：
- 进行临时支撑安装。
- 安装钢柱、钢梁等主体结构。
- 安装次梁、檩条等次要结构。
6. 钢结构连接和固定：钢结构连接和固定：
- 进行钢结构连接和螺栓紧固。
- 进行焊接连接和质量检查。
- 进行除锈和涂漆处理。
7. 竣工验收：竣工验收：
- 进行工程质量验收。
- 进行安全和环境验收。
- 完成相关文件和资料的整理和归档。
以上是一个典型的钢结构施工工艺流程，具体的流程和步骤可能会因项目的不同而有所差异。
在实施施工过程中，应严格按照相关的法规和标准进行操作，确保施工安全和质量。
钢结构制作工艺流程
2、构件的组对：柱子系统（柱及柱间支撑）、 吊车梁系统（吊车梁制动板辅助桁架水平 撑）、屋面系统（托梁、屋面梁、支撑、 檩条、天窗、天沟）、墙皮系统（墙皮柱、 抗风柱、支撑、檩条、拉条）
组对设备和工具
1、H型钢组对机 2、 H型钢组对胎 3、割把 4、磨光机 5、手锤 6、大锤 7、卷尺和盘尺 8、90度样板或弯尺
四、校正工序
校正就是把零部件的变形矫正过来，达到要 求。
校正的方法：1、机械校正 2、火焰校正
校正设备
1、H型钢校正机 2、油压千斤顶 3、大锤 4、烤把 5、滚床
五、涂装工序
涂装就是构件基底处理好后进行喷涂油漆和 涂料，对钢构件起到保护作用。
1、涂装的温度和湿度的控制。 2、漆膜厚度的控制
涂装设备
3、余料的接料：板材接料和型材接料。
下料设备
1、直条多头切割机 2、数控多头切割机 3、剪板机 4、半自动切割机 5、割把 6、无齿锯 7、端头铣 8、相贯线切割机 9、带锯
1、数控三维钻 2、数控平板钻 3、摇臂钻 4、立钻 5、磁力钻 6、空心钻 7、冲孔机 8、仿形切割机
二、组对工序
组对就是按照图纸要求把下好的零件或部件 组对成所需的构件。
一、下料工序
下料就是把钢板或型材加工成图纸所要求的零件或 部件。
1、钢板的下料：首先是找90度，然后用卷尺和粉 线画出切割范围（根据板厚加上切割余量），需 钻孔的进行钻孔加工，需开坡口的进行坡口加工。
2、型材的下料：首先用座尺或弯尺找90度，然后 用弯尺或座尺号切割线（同样加上切割余量）， 需钻孔的进行加工，需开坡口的进行坡口加工。
1、高压喷涂机 2、滚筒 3、毛刷 4、灰刀 5、磨光机
钢结构生产工艺流程
总装设备
▪ 掌握现场和吊装设备的情况是制定总装工艺 的一个重要前提，根据不同的条件和设备才 能制定出不同的现实可行的总装工艺。公司 现拥有2200吨、1600吨、1300吨和600吨四 艏大型浮吊，大大加快了桥吊总装速度。
2200吨浮吊
1300吨浮吊
门框吊装
前后大梁 组件吊装
岸桥总装完成
▪ 公司现有多艘大型运输船舶，一船可发运岸 桥整机4～6台，附图为振华10号船运载6台 巴拿马岸桥发运的照片。
整机发运
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。21.3.1121.3.11Thursday, March 11, 2021
10、雨中黄叶树，灯下白头人。。14:01:1914:01:1914:013/11/2021 2:01:19 PM
5 过驳和发运
▪ 5.1 岸桥过驳发运 ▪ 岸桥发运前需从驳岸过驳到运输船上，过驳
前先在船上和驳岸上铺设轨道，然后利用岸 桥大车（大车转向）或专用台车（大车不转 向）并使用卷杨机牵引上船。
过驳上船
▪ 5.2 整机发运
▪ 利用公司大型运输船舶整机发运岸桥，大大 缩短了岸桥设备在客户码头安装和调试时间。
载
观
14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2021年3月11日星期四下午2时1分19秒14:01:1921.3.11
15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。2021年3月下午2时1分21.3.1114:01March 11, 2021
MOMODA POWERPOINT 16、业余生活要有意义，不要越轨。2021年3月11日星期四2时1分19秒14:01:1911 March 2021
生产工艺流程
生产工艺流程概要
▪ 1 钢结构制作 ▪ 2 结构件预拼装 ▪ 3 二次除锈及涂装 ▪ 4 总装 ▪ 5 过驳和发运
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺1 预埋地脚螺栓1.1 地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
1.2 技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
1.3 钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性。
3、模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
4、单块模板总重量<50斤，便于预埋工人操作；对于螺栓预埋轴数较多的可以多制作一付模板，提高预埋效率。
哪些属于钢结构的新工艺
哪些属于钢结构的新工艺钢结构是一种结构工程的施工技术，它使用钢材作为主要的结构材料来构建各种建筑和工程，具有重量轻、强度高、抗震性能好、施工速度快、可回收再利用等优点。
在现代建筑工程中，钢结构已经成为一种常见的结构形式，并且随着技术的不断进步，钢结构也不断的发展出新的工艺和技术。
下面将介绍一些属于钢结构的新工艺：1. 钢筋混凝土复合结构：钢筋混凝土复合结构是将钢结构和混凝土结构相结合的一种新型结构形式。
它将钢材的高强度和刚度与混凝土的耐火性和保护性相结合，可以提高结构的整体性能和抗震能力。
2. 钢-木组合结构：钢-木组合结构利用钢结构和木材结构的优势，将两种材料相结合，提高结构的承载力和刚度。
钢结构可以提供足够的强度和刚度，而木结构可以提供良好的隔热和保温性能。
3. 空心板剪力墙：空心板剪力墙是一种新型的抗震结构形式，它采用钢筋混凝土空心板作为剪力墙的主要构件。
空心板剪力墙具有较高的强度、刚度和抗震能力，可以提高建筑物的整体抗震性能。
4. 钢管混凝土结构：钢管混凝土结构是将钢管和混凝土相结合的一种结构形式。
钢管可以提供足够的强度和刚度，而混凝土可以提供良好的耐火性和抗震性能。
钢管混凝土结构广泛应用于高层建筑、大跨度桥梁等工程中。
5. 冷弯成型技术：冷弯成型技术是一种将钢板经过冷弯加工成型的工艺，可以生产出各种截面形状的钢材。
冷弯成型技术具有工艺简单、生产效率高、成本低等优点，广泛应用于轻型钢结构、冷库、管道等领域。
6. 钢结构防火涂料：钢结构防火涂料是一种用于保护钢结构材料的涂料。
它可以在高温条件下形成一个隔热防火的保护层，阻止钢材在火灾中迅速失去强度。
这种新工艺可以提高钢结构的耐火性能，保证建筑物的安全。
总结起来，钢结构的新工艺主要包括钢筋混凝土复合结构、钢-木组合结构、空心板剪力墙、钢管混凝土结构、冷弯成型技术和钢结构防火涂料等。
这些工艺的出现和应用，不仅提高了钢结构的整体性能和抗震能力，还拓宽了钢结构的应用领域，使其在建筑工程中发挥更大的作用。
钢结构制作加工工艺PPT课件
对装配完成的钢结构进行检查和调整，确保其满足设计要求 和使用性能。
04
钢结构制作加工中的质量控 制
材料质量控制
材料采购
确保所有材料都符合设计要求，具备 质量合格证明文件。
材料检验
对进场材料进行严格检验，包括外观、 尺寸、重量、化学成分和力学性能等。
存储管理
合理存放材料，避免因环境因素（如 潮湿、高温）导致的质量损失。
高强度、高刚度
钢材强度高，能够承受较大的荷载和变形。
工业化程度高
钢结构采用预制构件，便于工厂化生产和施工安装，提高了施工效率。
耐久性好
钢材具有良好的耐腐蚀性和耐火性，能够保证结构的长期稳定性和安 全性。
钢结构的分类与应用
分类
钢结构按结构形式可分为平面结 构体系和立体结构体系，按受力 体系可分为框架结构、框架-剪力 墙结构、筒体结构等。
钢板折弯与成型
折弯
将钢板按照设计要求进行弯曲，形成所需的形状。
成型
通过模具或机械加工方法将钢板加工成特定的形状，如球形、弧形等。
钢结构的钻孔与攻丝
钻孔
使用钻头在钢板上打孔，以满足连接或安装需求。
攻丝
在钻孔的基础上，利用丝锥进行螺纹加工，以便于螺栓或螺钉的连接。
钢结构的装配与调试
装配
按照设计图纸将各个零部件组装在一起，形成完整的钢结构 。
绿色化
钢结构在生产过程中产生的污染较小，同时能够 回收再利用，符合绿色建筑的发展趋势。
高性能化
随着新材料和新工艺的不断发展，钢结构的性能 将得到进一步提升，能够满足更加复杂和严苛的 工程需求。
02
钢结构制作工艺流程
钢材的切割与弯曲
钢材切割
火焰切割、激光切割、等离子 切割等。
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一.工程概况#工程，结构体系为组合框架钢筋混凝土核心筒体系，地上61层，地下4层。
前期制作地下一层至四层（1段至三段）外框管柱。
管柱截面形式分为圆管柱（Φ1500*35）和椭圆管柱（Φ1600+600直段*35）两种，其中圆管柱20根，椭圆管柱12根，详见布置图。
二.制作工艺制作重难点主要有：（1）Q345GJC圆管的卷圆；（2）椭圆管的对接及其精度控制；（3）焊接变形控制及矫正；（4）内隔板及圆弧板的焊接顺序控制；1制作工艺流程:2. 材料使用要求2.1.所有材料必须有材质证明书，钢板原材料的验收按照相关国标规范执行，当钢材板厚大于或等于40㎜，并承受沿板厚方向的拉力时，应参照国家标准《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）的规定，厚度方向性能钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按GB/T2970.2.2材料员领料时必须检验规格型号，材质是否相符，并做号领料计量记录。
所有材料必须做到专料专用，未经同意任何人不得代料。
2.3钢材应无脱皮裂伤，翘曲等缺陷，当钢材有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值得1/22.4 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
2.5 现场材料堆放整齐，做好标识。
2.6 号料前，如钢板有豆角弯，波浪弯等，必须矫正平直，平直后局部平面度每米Δ≤1mm，如右图：2.7 所有材料的使用，必须是复检合格的钢材，且由驻厂监理确认。
2.8 焊接材料：CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6，直径￠=1.2mm；埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径￠=4.0mm，焊剂SJ101。
3. 划线号料3.1下料人员必须熟悉图纸，了解工艺，下料前先确认材质、规格是否符合图纸要求，根据技术工艺室提供的排版图及接料单进行号料。
所有构件排版图必须有炉批号，对下料钢板的原炉批号进行实物标识移植，保证每个零件都有追朔性。
3.2 对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。
3.3工字形接料上下翼缘板及腹板不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。
3.4 钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。
3.5钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。
3.6钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。
3.7 H形柱及钢管柱接料应避开卡头上、下200mm范围内接料。
3.8环板必须采用数控下料，环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。
3.9号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm。
3.10 接料坡口形式如下图所示：接料埋弧自动焊接料超声波探伤检查3.11 钢管柱环缝与纵缝坡口形式见下图。
3.12 钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线之差≤3mm。
3.13 钢柱和H型柱卡头熔透焊缝的腹板高度方向号料时预留2mm焊接收缩余量。
3.14 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。
3.15 样板的允许偏差见表1。
样板的允许偏差(mm) 表1项目允许偏差对角线差±1.0宽度、长度±0.5孔距±0.53.16 号料的允许偏差见表2。
号料的允许偏差(mm) 表2项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.54. 切割制孔4.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(即采用对称切割)。
4.2半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。
并对超差部位进行修理。
4.3 所有构件的坡口均采用半自动切割,腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。
钢板数控火焰切割 H型钢锯切4.4 所有切割必须有专人负责切割，切割后断口不得有裂纹，分层以及夹渣等缺陷，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
4.5 切割允许偏差，见表3气割的允许偏差（mm）表3注: t5.接料5.1 接料必须在经过测平的平面上进行，平面的不平度≤3.0mm。
5.2 接料时必须划出板条两端中心点位置，用粉线调直后方可点粘焊接。
5.3 接料前，应将坡口打磨光洁，并清除焊缝两侧50mm范围内的铁锈及油污。
5.4 接料对口错边＜0.15t，且不应大于2.0mm。
5.5 钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端需加引入板和引出板，其材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕后用气割切掉，并修磨平整。
5.6 接料焊缝质量为一级，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤检查合格后再进行下一道工序。
6.组装6.1 工字型组装：6.1.1腹板和翼缘板在组装前应进行局部不平度检查，翼缘板不得有外观可见的硬弯，否则进行修理。
6.1.2 组装工字形前，应将四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm，盖板除锈宽度不小于腹板板厚加上40～50mm。
6.1.3 组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时严格控制90°，用90°量具检查，腹板与翼缘板间隙≤1.0mm。
腹板的中心偏移为≤2mm。
6.1.4 工字型组装完后，必须检查至少5点以上的截面高度，工字型两端头高度偏差：0～+2.0mm，其余部位高度偏差：0～+3.0mm。
6.1.5 工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。
为防止焊接变形，组装时采取加临时支撑，如图：6.1.6制工字形组装偏差见表4中6.1.7（1）角变形，翼板厚度小于40mm采用翼缘板矫正机矫正，翼板厚度大于40mm，已不能采用翼缘板矫正机矫正，采用双头半自动切割机行走加热矫正。
H 型钢翼缘矫正 火焰矫正（2）侧弯,采用火焰三角形加热翼板矫正，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：条形加热（3）拱度,采用火焰三角形加热腹板及条形加热翼板矫正，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图:条形加热（4）火焰矫正的温度不能超过650℃。
6.2 钢管柱的圈制及组装:6.2.1 将下完的壳体料先进行压头，再曲元，曲元时必须用卡样板对圆弧进行检查，保证卷制后的钢管管口椭圆度。
筒体加工过程中和加工成型及纵缝焊接后均需采用专用样板进行检查筒体的成型，加工样板采用2-3mm 不锈钢板制作，每节筒体应用不少于三个部位的检查样板进行检查。
筒体加工成型后应直立于水平平台上进行检查，其精度要求应达到下述要求：（1）上、下端面平面平行度偏差≤2mm（2）上、下端面圆心垂直偏差≤2mm（３）上、下端面平面椭圆度偏差≤3mm（４）上、下端面平面周长偏差≤3mm（５）筒体高度（长度）偏差≤3mm（６）圆弧偏差用周长为1米的圆弧样板检验，偏差≤1.5mm，为于纵缝两侧的圆弧偏差只允许外凸，不允许内凹。
对接缝板边偏差≤1.5mm。
6.2.2矫正当达不到以上要求时，必须进行矫正，矫正采用卷板机和火焰加热法进行。
如误差出现偏大时，采用卷板机用滚压法进行矫正。
如误差较小时，采用局部火焰加热法进行局部矫正。
矫正前矫正后6.2.3对矫正合格的卷制钢管，在测平的平台上进行环缝的组装。
接料时必须按配料的排版图进行拼接，注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm，纵缝相互错开200mm以上，且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下200mm范围内。
接完后应用粉线对接完的管进行调直，合格后方可焊接。
6.2.4 组装钢管柱的牛腿，焊接。
探伤合格后将卡头上下翼缘板修理平整。
6.2.5 将环缝探伤合格的钢管放在平台上修理，合格后用水平尺将钢管的四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。
将上端端铣线号出，送端铣进行铣头。
6.2.6 以钢管柱中心线和上端端铣线为基准，号出各层卡头、钢管内水平加劲板、底座板和带孔连接板的位置线，将修理好的卡头、加劲板、底座板组装在划好的位置线上。
组装时严格控制各卡头和连接板的角度。
组装好后必须用粉线对同一轴线上的卡头进行调直，调直后用斜撑加固再进行焊接。
6.3 椭圆管柱的装配焊接:6.3.1一次装焊：42#、22#、24#、7#、23#、6#（6块）、8#（6块）;坡口方向见上图；注意事项：A:在装配42#零件时，小坡口朝向两侧；22#、23#零件单坡口朝外侧，B:6#零件，8#零件只能装配6块，禁止一次性将14块劲板装配完；否则焊接环板分段增多，接头数增加，影响焊接质量；C:采用由内向外的焊接顺序：内部42#—7#、8#—22#、23#；外部6#—24#、21#；6.3.2二次装焊：8#（8块）、6#（8块）、5#（6块）、19#零件，同时单独装配焊接30#、31#、32#零件；注意事项：A:5#只能装配6块，禁止一次性将14块劲板装配完；否则焊接环板分段增多，接头数增加，影响焊接质量；B: 装焊30#、31#、32#时，将两件背对背点焊在一起控制变形（如右图）；6.3.3三次装焊：5#（8块）、19#，坡口方向见上图；6.3.4三次装焊：将修理合格的30#、31#、32#零件装配在24#零件上注意事项：A:为防止焊接变形，装配时要求31#劲板向外起拱4mm（如图）；反变形及受力图7．焊接7.1.焊接方法及焊接材料选用：焊接部位焊接方法焊丝直径焊剂气体流量（L/min）钢管柱纵缝、环缝埋弧自动焊H08MnA φ4.8mm SJ1017.2埋弧自动焊焊剂烘干：7.3 定位焊7.3.1 由持有焊工合格证的焊工担任。
7.3.2 定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。
7.3.3 定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。
7.3.4 定位焊缝若不得已在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
7.3.5 定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。
7.3.6的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。
7.4 焊接引熄弧板7.4.1 对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。
7.4.2 引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。
7.4.3 引熄弧板应用与母材相同的钢材。
7.4.4 引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。
7.4.5 始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
7.4.6 收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。