镀锌缺陷
镀锌常见质量问题及其解决方法
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不 干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致 火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调 的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确 或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修 好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的 情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐 空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张 力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大 时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更 换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可 能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可 能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有 沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修 组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较 多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板 面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法 和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘 渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原 因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动 是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成 线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中 的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌 池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热 张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物 （如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。
镀锌线常见缺陷原因及对策
1】附着氧化物形态：镀锌层易于剥落（大片或小块状）剥片下底材表面有氧化现象，呈黑色、蓝色或黑蓝混合，一般上未发生剥落之前镀层会先形成针孔状且镀层表面形态亦会有点怪异（锌花呈立体状突出、表面特别明亮…等）；另类状况，产线因故造成短暂停机时，如非氧化炉气氛控制不良致钢材表面生成可剥落性氧化锈皮，当此部份经过锌池被气刀吹落而形成裸露黑点，被吹落锈皮除浮出锌池表面外，亦有部份可能会悬浮于锌浴内，此往往需较长时间方能将其全部带出。
成因：可分为炉区与非炉区因素炉区因素：- 空气/瓦斯燃烧比及流量控制不正确导致炉内气氛之CO、O2含量不恰当- 炉温太低或与板温搭配不当、板温太低- 露点太高，即含水量(H2O)太高- 板温突变致炉温变化过大，此与底材厚度、粗糙度、表面状态…等有关非炉区因素：- 清洗不良- 水洗段水质不佳对策：a) 预防炉区有漏气现象b) 预防炉区各冷却水系统有泄漏现象c) 谨慎及适当控制非氧化炉气氛CO%：3 - 5 % ；炉温＞1200 ℃d) 适当控制碱洗条件：游离碱、碱比值、碱洗温度e) 水质不佳时加开旁通软、纯水手动阀f) H2与钢板反应不佳时，可提高板温以促进还原速率或降速以增加反应时间2】表面积碳形态：镀层易于剥落，表面附有黑色粉状，底材有时也会有蓝化现象，黑色粉物有可能为氧化物，亦有可能为炭(C)粉，所以需先做实验或以经验来观察判断（多数出现于头尾端处）。
成因：- 炉区气氛控制不当（CO %太高）对策：a) 适当控制炉区气氛：CO % : 2 – 3 %3】锌渣过多形态：一种为块状（氧化剥落片之渣）；另一种为颗粒状（金属间化合物）其可分为两种－顶浮渣及底渣。
这些渣物会造成钢板表面粗糙（分布于钢板全面或两侧边缘），严重的话收卷后易形成翘边。
成因：- 锌池温度变化过大，尤其是在沉放大锌锭时浸入过快易造成其周围温度变化- AL含量过高，若Al含量过低易生成底渣，故Al含量应控制于0.18 – 0.22 %为佳- 停机缺陷或其它因素造成的氧化物剥片- 底材表面缺陷易造成锌渣附着对策：a) 尽量维持锌池温度稳定。
镀锌常见质量问题及其解决方法
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• 六、板面点块状露钢 • 常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区 常见原因： 、炉内局部气氛不合要求： 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 2、炉区 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 、 NOF段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈 段造成板面氧化。 、 段造成板面氧化 蚀或是板面有水、油等其它污染物。 、 蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC 快冷风机处有较多锌灰或锈皮， 快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风 机后也容易露钢。 机后也容易露钢。
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• 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣 锌渣痕带露钢： 条状、片状）， ），其中又有针孔状露钢 （条状、片状），其中又有针孔状露钢 或块状露钢，多出现在下表面， 或块状露钢，多出现在下表面，呈不规 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 侧或D侧 目前原因尚不清楚。（ 。（从 如O侧或 侧。目前原因尚不清楚。（从 侧或 沉辊划伤会造成露钢的情况看， 沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面 锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成比如热张力辊）
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锌层脱落
– 缺陷特征
由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时， 由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 2、产生原因 、 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； NOF炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； 炉温偏低， 炉温偏低 不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； NOF空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 空燃比设定不合理(或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛； 呈强氧化气氛； 空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 呈强氧化气氛 H2掉或机组恢复生产时 掉或机组恢复生产时HN置换时间不够； 置换时间不够； 掉或机组恢复生产时 置换时间不够 炉压偏低，炉门吸风； 炉压偏低，炉门吸风； 炉子密封状况不好； 炉子密封状况不好；
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件在生产和使用过程中可能会出现一些常见的问题，以下是一些问题的解决方法：
漏镀（露铁）：这主要是由于表面预处理不好造成的。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀。
镀锌层厚度不够：镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因包括锌液温度过低，镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅。
锌液中其他成分：锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。
镀锌工艺：热镀锌工艺不完善的主要问题有以下几个方面：酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面。
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。
热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。
关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。
在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。
在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。
二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。
其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。
钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。
表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。
三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。
其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。
四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。
要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。
五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。
未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。
镀锌基板缺陷识别
镀锌基板缺陷识别目次4.3凸棱 (3)4.4气刀条痕 (4)4.5锌渣 (5)4.6镀层云纹 (7)4.7沉没辊印 (9)4.8锌花不均 (10)4.9麻点 (11)4.10露铁 (12)4.11浪形 (13)4.12光整辊印 (14)4.13光整勒印 (15)4.14光整色差 (16)4.16镀前划伤 (19)4.17镀后划伤 (20)4.18表面赃物 (21)4.19炉辊硌印 (22)4.20光整液斑迹 (23)4.21脱锌 (24)4.22边部斜纹 (25)4.23边部增厚 (26)4.24边部破损 (27)4.25卷取缺陷 (28)4.26黑斑 (30)4.27白锈 (31)4.28硌痕 (32)4.1孔洞Holes【定义与特征】孔洞是钢带表面非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。
一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。
【产生原因】孔洞是由于材料撕裂而产生。
在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。
带钢越薄，其现象越明显。
镀锌之后不能消除。
【预防与纠正】需参照上厂纠正预防措施【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆,镀锌板表面不允许存在孔洞，应予以切除。
不能切除可带缺陷交货，但应有标识。
4.2夹杂Shells【定义与特征】不规则、飞刺状的叠层，其下方常有非金属夹杂物。
这些叠层的尺寸和形状各异,且有不规则的边界，并由非金属或氧化物夹杂或者氧化铁皮将之与基体分开。
表面夹层由金属镀层所覆盖，金属镀层的组织因夹杂而受到干扰并呈现异样的外观。
【产生原因】夹杂是由于浇铸时混入非金属夹杂物或连铸保护渣进入钢中，造成冷轧基板上线状或片状夹杂。
镀锌之后不能消除。
【预防与纠正】需参照上厂纠正预防措施【鉴别与判定】可用肉眼判定，细条状夹杂易与基板划伤混淆，夹杂的形状与划伤比较更为无序，边部带毛刺。
高级镀锌板表面不允许存在夹杂，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在起皮夹杂，应与切除。
镀锌缺陷
镀锌工序常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因1.锌粒缺陷特征：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣。
产生原因：(1)锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
(2)锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
预防及消除方法：（1）合理的控制锌液温度与带钢入锌锅温度前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
（2）严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22％。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
（4）及时清理表渣及定期清理底渣。
2.厚边缺陷缺陷特征：当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。
产生原因：（1）带钢张力调整，在生产过程中由于中央主控对工艺段张力调整过小，带钢出锌锅边部易刮气刀造成气刀喷嘴局部堵塞发生厚边。
张力调整过大，尤其在生产1.0mm以上宽厚带钢时，由于张力较大带钢较宽，锌锅又采用的单稳定辊，所以造成带钢出锌锅呈凹形，带钢一侧边部离气刀距离较大则另一侧较近，距离较大的一侧易产生边厚缺陷。
热镀锌漏镀缺陷分析及防护
热镀锌漏镀缺陷分析及防护摘要：热镀锌作为传统工艺，已较成熟，但因不同制造商生产条件不同，造成产品质量也不同，而漏镀是最常见质量问题。
基于此，本文重点论述了热镀锌漏镀原因及防治措施。
关键词：热镀锌；漏镀；原因；措施热镀锌是保护金属不受腐蚀最常用方法，镀锌板广泛应用于工业和民用等领域。
我国常应用的热镀锌工艺包括美钢联法及改良森吉米尔法。
改良森吉米尔法中，燃烧系统复杂，因存在无氧化明火加热段，易发生热镀锌漏镀状况。
为解决这类缺陷，需分析漏镀的原因，并制定具体控制措施。
一、热镀锌简介热镀锌也称热浸锌或热浸镀锌，保护金属免受腐蚀的一种有效方法，是将防锈钢件浸入约500℃的锌液中，并在钢件表面附着一层锌。
其作用为：①处理成本低：使用热镀锌防腐比漆料涂层成本低。
②节省时间：镀锌比其他涂层施工快，避免安装后工地涂刷时间。
③可靠性：热锌与钢之间的冶金联系成为钢表面的一部分，使镀层更安全可靠。
④镀层韧性强：镀锌层形成独特冶金结构，能承受运输与使用的机械损伤。
⑤安全保护：镀件各部分均能镀锌处理，甚至凹陷、尖角、隐藏区域也得到保护；⑥经久耐用：热渍锌也被用来在热浸时使金属钢件镀锌，具有较强附着力，不易脱落。
热镀锌管虽会发生锈蚀，但可能会在很长一段时间内满足技术和卫生要求，问题不大。
热镀锌是减缓钢材环境腐蚀最有效方法之一，将表面清洗和活化的钢件浸在锌液中，经铁锌间反应及扩散，在钢件表面涂上锌合金镀层。
与其他金属保护方法相比，热浸镀锌工艺具有将镀层物理屏障与电化学保护相结合优点，镀层与基体结合强度、镀层密度、耐久性、免维护、经济性及对产品形状和尺寸适应性提供了重要优势。
长期以来，热镀锌工艺因其施镀成本低、保护性好等优点备受人们青睐。
二、漏镀缺陷的宏观特征经长时间生产监控，发现热镀锌钢板漏镀缺陷分为：①Ⅰ类漏镀缺陷：一级涂层缺陷:随机分布在带钢表面，缺陷长度与带钢运动方向一致，边缘不规则，上部被涂有不良锌层覆盖，下部能见椭圆形漏镀，整体为柳叶状。
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镀锌工序常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因1.锌粒缺陷特征：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣。
产生原因：(1)锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
(2)锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
预防及消除方法：（1）合理的控制锌液温度与带钢入锌锅温度前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
（2）严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22％。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
（4）及时清理表渣及定期清理底渣。
2.厚边缺陷缺陷特征：当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。
产生原因：（1）带钢张力调整，在生产过程中由于中央主控对工艺段张力调整过小，带钢出锌锅边部易刮气刀造成气刀喷嘴局部堵塞发生厚边。
张力调整过大，尤其在生产1.0mm以上宽厚带钢时，由于张力较大带钢较宽，锌锅又采用的单稳定辊，所以造成带钢出锌锅呈凹形，带钢一侧边部离气刀距离较大则另一侧较近，距离较大的一侧易产生边厚缺陷。
预防及消除方法：(1)在生产过程中，严格按照工艺要求调整工艺张力，根据出锌锅的带钢板型进行调整张力；对生产宽厚规格的带钢，应适当降低气刀高度，使出锌锅的带钢具有良好的稳定性，带钢如果出现较大的凹形时；则操作工通过调整双辊的位置状态与工艺段张力的控制相互调正；使凹形尽可能减轻防止厚边的产生。
(2)带钢温度调整，退火炉NOF无氧化段各区炉温过高带钢过烧，带钢两侧易产生边浪；带钢在无氧化段火燃加热不均，还原段辐射加热单侧三阀关过多使带钢加热不均及易产生边浪和单侧瓢曲也能产生边厚缺陷。
解决方法：操作工应严格执行退火炉工艺制度；合理控制炉温，在生产过程中严密监视退火炉各种温度显示值；并随时到现场通过烧嘴窥视孔观察炉内燃烧情况，发现温度偏差；辐射管燃烧不良及时通知相关专业处理。
（3）气刀调整，气刀角度不合理；前后气刀角度偏差大于±50时易产生边厚；在边部无档板状态时易边厚；气刀缝隙调整不当；气刀喷吹压力系统故障以及操作调整不当偏差过大产生边厚，解决方法：增设带钢边部档板，合理调整气刀角度与气刀喷吹压力，操作也可根据气刀喷吹声音判断气刀角度，气刀缝隙调整不当可根据喷吹气流大小来判断。
3.气刀条痕缺陷特征：当气刀喷嘴发生局部堵塞时，在带钢对应的位置会产生锌层超厚，形成带痕。
产生原因：（1）气刀角度、高度、距离调整不合理；两侧喷嘴角度偏差主要是负角度调整过大所产生，角度正值的一侧喷出的气流，将带钢边部多余的锌液喷吹到负值一侧喷嘴内产生堵塞形成带痕。
气刀高度过低且喷吹压大能使锌液飞溅，堵塞气刀形成带痕，气刀距离带钢过小且来料浪形、瓢曲、带钢受热不均、带钢张力过小等造成带钢刮气刀形成堵塞产生条痕。
解决办法：合理调整气刀角度控制范围应在（-10°，20°），两侧喷嘴角度差3°，操作可在现场根据气刀声音判断角度范围；在生产0.5mm~1.0mm的带钢气刀高度不易过低，可以通过喷嘴距带钢距离调整气刀压力，避免气刀距液面过低，喷吹过大，造成锌液飞溅，堵塞气刀；一旦发生堵塞应用专业工具进行处理，必要时需要进行停车处理。
（2）气刀压力，操作在设定输入压力值时；偏差过大或输入错误瞬间气刀压力突增，造成锌液飞溅气刀堵塞产生条痕。
气刀压力检测系统故障也能使压力突增，而且两侧气刀压力发生较大的偏差产生条痕。
解决方法：操作工必须认真仔细的输入压力数值，一旦出现输入错误及时调整数值，出现条痕应及时用专用工具清除；在确认气刀压力检测系统故障后及时通知相关专业处理必要时停车处理。
（3）气刀压缩空气管道内存有杂质，在气刀喷腔内部造成堵塞，在带钢相应部位形成条痕，操作现场处理过程中无法使用专用刮具进行处理。
解决方法：如确认此问题，通知主控采取停车，将气刀离线，并通知相关专业对气刀进行拆卸吹扫。
4.锌起伏：缺陷特征：在带钢的边部或中部呈现明亮的树枝状条纹或存在贝壳状结晶，这种特殊的锌结晶常常使局部锌层凸出，故称为锌突起。
产生原因：这种缺陷发生常常在生产厚镀层时锌液温度低，锌液中铝含量高时发生。
因此，发现这种缺陷时可以采用提高机组速度和锌液温度，降低锌液中的铝含量，加以消除。
5.镀层划伤缺陷特征：带钢从开卷机开出至卷取机之间，带钢和某一机械发生相对运动所产生的镀锌缺陷。
产生原因：镀前划伤产生原因有：开卷机到焊机处带钢头尾前后约10m处出现划伤，主要是由于甩尾时带钢无张力与辊道台产生磨擦，造成下表面大面积划伤，在镀后,此划伤特别明显；清洗段设备，支撑辊，密封辊不转，产生划伤。
清洗段刷毛磨损严重，操作时检查不到位，容易产生点状均匀的划伤。
入口活套托辊严住不转在带钢上下表面都能形成条状大面积划伤。
退火炉炉辊不转也容易导致带钢下表面条状大面积划伤。
在炉鼻子处密封辊不转也能造成下表面出大面积划伤。
炉鼻子浸入锌锅部位由于耐火砖掉入炉鼻内与带钢滚动形成划伤其划伤位置不固定，此缺陷多处出现在下表面。
解决方法：对镀前容易出现划伤的部位检查到位，操作增加巡检次数。
对开卷机到焊机处前后10m处出现的划伤，目前在操作中无法解决，只能在分切卷时，将划伤部位切掉。
清洗段和活套的划伤缺陷通过操作工的及时巡检，发现问题与维护及时取得联系，同时将不转设备关闭避免划伤出现。
对于炉鼻内存有异物形成的划伤，操作工可根据镀后划伤的形状来判断，当出现此类划伤时应采取机组降速，使用专用捞具进行处理。
镀后划伤产生原因有：由于来料板型浪形、瓢曲，退火炉加热不均造成的浪形、瓢曲等，在带钢出锌锅时操作调整不及时，使带钢边部与气刀喷嘴或气刀横梁相接触形成划伤。
带钢来料瓢曲过大双辊调整幅度受限能产生划伤；冷却塔拖辊严住不转、带钢浪形、瓢曲刮风箱；生产薄规格的带钢水淬槽转向辊、挤干辊易产生划伤;拉矫工作辊严住形成板面划伤;钝化挤干辊不转在带钢表面形成擦伤;出口活套托辊不转,出口段s辊组出口活套车有锌皮或异物能产生镀后划伤。
解决方法:来料瓢曲,浪形禁止上机,把好来料;退火炉炉温过烧,加热不均造成浪形,瓢曲,合理调整空燃比,获得良好板型;入锌锅的时候及时通过调整双辊,使板型平直;锌塔托辊,拉矫辊组,钝化挤干辊,出口活套托辊发生不转时,及时通知相关专业处理,作好停车准备。
6.钝化斑点（钝化黄边）缺陷特征：产生原因：（1）钝化挤干辊变形或辊面破损，在带钢表面易造成，成斑点分布的钝化斑。
（2）两侧边部风嘴与带钢边部距离过大，挤干辊压力过小，带钢偏离中心，在带钢两侧易造成一定宽度的钝化黄边。
（3）如果停车后或挤干辊不能挤干时，造成钝化烘干风箱入口托辊表面积有钝化液，带钢经过入口托辊在带钢表面形成横纹状的钝化黄痕。
（3）钝化液温度过高，钝化膜重增加，使板面变黄。
（4）带钢入钝化槽温度过高。
解决方法：（1）及时检查挤干效果，发现钝化斑点及时通知主控，采取降速，以减少降级品。
定修是及时调整边部吹扫。
（2）挤干辊压力应按照要求调整，带钢偏离中心易造成黄边。
进行人工干预，合理设定全线工艺参数，保证带钢在中心位置，及时通知相关专业处理。
（3）对入口托辊进行改造，改为可升降式，在生产薄规格产品时或停车时降下托辊，防止在入口托辊表面积存钝化液；生产厚规格产品时抬起托辊，防止带钢划伤。
（4）严格控制钝化工艺参数，保证钝化液电导率28～3６ms，钝化温度３５～４５℃和带钢入钝化槽温度。
7.水印缺陷特征：是指采用水气法生产小锌花产品时，由于水气雾化不良造成的在板面上出现白色的带状沟槽或点状凹坑。
产生原因：水印缺陷主要在生产小锌花产品时易发生,小锌花喷嘴水气雾化调节不当，在带钢相对应的部位产生此缺陷，这不仅破坏了小锌花均匀一致的外观而且由于凸凹的表面影响以后的使用。
解决方法：这种缺陷何以通过调节小锌花设备改善喷嘴水气雾化效果和工艺参数加以解决8.锌花不均匀影响锌花大小的因素很多，当锌液成分具备锌花形成的条件时，实践证明下列因素对锌花的大小产生影响：a．原料原料钢板愈厚、表面粗糙度愈小，锌化愈大。
b．冷却速度冷却速度愈快，晶体生长时间愈短，锌花愈小。
c．结晶中心数目锌花大小与锌花结晶中心数目的多少关系密切。
当钢基表面粗糙或表面清洁度较差时，锌花相对较小。
锌花晶粒在钢基上形成，晶核愈多，锌花愈小，喷水雾法小锌花生产工艺就利用了这一原理。
d．其它因素（生产环境等）（1）热镀锌板镀层表面锌花不均匀状态的表现形式及分析根据本钢热镀锌机组生产实践对热镀锌板镀层表面锌花不均匀状态可归纳以下几种：a．镀锌板两面均无锌花，在放大镜下观察，多见细小锌花。
b．单面有锌花，另一面无锌花。
有锌花一面锌花直径大约在6mm 左右。
c．沿带钢纵向锌花大小呈现有规律的波动。
d．沿带钢横向一侧锌花大另一侧锌花小。
e．带钢边部锌花小中间锌花大。
（2）根据锌花产生的机理热镀锌机组生产工艺及生产情况进行分析：a．锌液成分中两类合金元素的比例锌液成分中两类合金元素的比例具备锌花生成条件，通常在下列范围内：Al：0.156～0.22%；Pb：0.2%左右。
b．气刀对锌花的影响对于没有带钢预清洗工艺的机组，当镀层厚度（双面）小于100g/m2时，由于气刀吹气压力较大，带钢冷却速度快，其表面锌花尺寸较小，此时若带钢表面清洁度反射率在50%以下，带钢表面基本上看不到锌花。
这说明气刀气流对带钢的冷却作用是造成锌花尺寸变化的一个因素。
从实践中可总结出以下几种情况：①当镀层厚度（双面）小于100g/m2时，若带钢表面清洁度反射率在50%以下，带钢厚度小于1.0mm，镀层双面锌花已不明显，甚至无锌花。
②若带钢有一面镀层厚度较薄（小于50 g/m2），其它条件同上，可能产生单面锌花不明显或无锌花现象。