化纤工艺
化纤后整理工艺
化纤后整理工艺一、引言化纤是一种重要的纺织原料，广泛应用于服装、家居用品、工业材料等领域。
然而，化纤在纺织过程中容易产生静电、褶皱等问题，因此需要经过整理工艺进行处理。
本文将介绍化纤后整理工艺的相关内容。
二、化纤后整理工艺的目的化纤后整理工艺的主要目的是改善化纤织物的外观、手感和性能，提高产品的附加值。
具体而言，整理工艺可以消除静电、去除褶皱、增加光泽、提升柔软度、增强防水性等。
三、化纤后整理工艺的常用方法1. 去除静电静电是化纤织物常见的问题，会引起不舒适的触感和易产生灰尘等问题。
去除静电的方法包括离子喷雾法、除静电剂喷洒法、喷雾除静电法等。
这些方法可以有效中和织物表面的静电荷，使织物恢复正常状态。
2. 去除褶皱化纤织物容易产生褶皱，影响外观和舒适度。
常见的去褶皱方法有蒸汽熨烫、压光、压花等。
蒸汽熨烫是最常用的方法，通过蒸汽的作用使织物纤维重新排列，使褶皱得以消除。
3. 增加光泽化纤织物的光泽度通常较低，需要经过整理工艺来增加光泽。
常用的方法有涂覆法、树脂整理法、光泽剂整理法等。
这些方法可以在织物表面形成一层薄膜，提高光泽度和光亮度。
4. 提升柔软度柔软度是衡量织物舒适度的重要指标，对化纤织物也同样适用。
常见的提升柔软度的方法有软化整理、酶法整理、硅烷整理等。
这些方法可以改变织物纤维的表面性质，使其更加柔软舒适。
5. 增强防水性化纤织物的防水性能较差，容易吸湿和渗水。
为了增强防水性，可以采用涂覆法、浸渍法、热熔法等方法。
这些方法可以在织物表面形成一层防水膜，提高织物的防水性能。
四、化纤后整理工艺的注意事项1. 工艺参数的控制化纤后整理工艺需要控制的参数较多，如温度、湿度、压力、时间等。
合理的工艺参数控制可以保证整理效果的稳定和可重复性。
2. 原料选择不同类型的化纤织物需要选择适合的整理剂和工艺方法。
不同的原料对整理效果有着重要影响，因此需要根据具体情况进行选择。
3. 环境保护化纤后整理工艺中使用的化学品对环境有一定的影响，因此需要注意环境保护。
化纤工艺聚丙烯纤维工艺概述
化纤工艺聚丙烯纤维工艺概述聚丙烯纤维是一种常见的合成纤维，具有重量轻、强度高、耐磨损等特点，在纺织工业中得到广泛应用。
本文将对聚丙烯纤维的工艺进行概述，包括原料准备、纺丝工艺、改性处理、拉伸固化等环节。
1. 原料准备
聚丙烯是聚合物的主要成分，可通过乙烯的共聚和聚合反应得到。
在工业生产中，常用的聚丙烯原料是聚丙烯颗粒。
为了提高纺丝过程中的流动性和可纺性，通常会在聚丙烯颗粒中加入一定量的助剂，如润滑剂、抗静电剂等。
2. 纺丝工艺
纺丝是将聚丙烯颗粒溶解成熔体，并通过纺丝装置形成纤维的工艺过程。
首先，将聚丙烯颗粒放入纺丝设备的料斗中，经过高温加热，使颗粒熔化成熔融聚丙烯。
然后，通过旋转喷丝孔，在气流的作用下将熔融聚丙烯拉伸成纤维状，并冷却定型。
3. 改性处理
为了改变聚丙烯纤维的性能或赋予其特殊功能，常常需要对其进行改性处理。
其中一种常见的改性方法是添加添加剂，如染料、抗菌剂等。
这些添加剂能够为纤维提供颜色、抗菌、防火等特性。
同时，还可以通过交联反应、溶液喷涂等方法对聚丙烯纤维进行改性。
4. 拉伸固化
拉伸固化是指将纺丝成型的聚丙烯纤维经过拉伸和加热处理，使其具有更好的强度和尺寸稳定性。
在拉伸过程中，纤维会被延长，并且在升温后固化，形成合适的纤维结构。
这一过程通常会在纺丝机后的固化烤箱中完成。
综上所述，聚丙烯纤维的工艺主要包括原料准备、纺丝工艺、改性处理和拉伸固化。
每个环节都对最终纤维的性能产生重要影响，需要精细控制。
随着工艺技术的不断发展，聚丙烯纤维的品质和性能将进一步提高，为纺织业提供更好的材料选择。
化纤工艺工程师岗位职责
化纤工艺工程师岗位职责
化纤工艺工程师的主要职责是协助其他工程师、技术人员和管
理人员开发、设计、实施和维护生产化纤的工艺流程。
他们的工作
职责涵盖以下方面：
1. 工艺流程设计：化纤工艺工程师必须对纤维的化学结构、成
型工艺及设备进行深入了解，并基于此对生产过程进行设计优化，
确保工艺流程的高效和稳定。
2. 生产计划制定：他们需要根据现有工艺和设备的性能、制造
工艺和可行性，制定生产计划，并且与团队内的其他成员合作，确
保生产计划的实现。
3. 产品质量保证：化纤工艺工程师必须熟悉质量管理的方法和
技术，以确保生产出的化纤产品能够符合客户的要求和行业标准。
他们需要检查和测试化纤产品以保证其质量。
4. 生产效率和成本：他们需要针对生产过程分析，研发新的工
艺方式，降低生产成本并提高效率，以实现更好的利润率和竞争力。
5. 设备维护与故障排除：他们需要对生产设备进行维护和修理，并制定设备维护计划。
当设备出现故障时，他们需要快速识别问题
的症状，并尽快解决问题，以保证生产进程的顺利进行。
6. 团队协作：化纤工艺工程师需要与其他工程师、技术人员和
管理人员紧密合作，确保生产过程的顺畅进行，并随时调整工作计
划和策略。
7. 合规性和环保：化纤工艺工程师需要确保生产过程符合当地
的规定和环保法规，以及客户的要求。
总之，化纤工艺工程师是整个生产生态中的核心部分，他们需要跨部门合作，把握主流工艺，使得生产过程及化纤产品的品质、生产成本都能最优化。
化纤布生产工艺流程
化纤布生产工艺流程
化纤布是一种采用化学合成方法制造的合纤织物，具有良好的强度、耐磨性和易于染色等特点。
其生产工艺流程主要包括原料准备、聚合物合成、纺丝、加工和检验等环节。
首先，原料准备是化纤布生产的第一步。
通常采用聚丙烯、聚酯、聚酰胺等合成纤维素作为原料。
这些原料需要进行清洗、烘干和切割等处理，以确保其质量和纯度。
接下来，进行聚合物合成。
将原料加入合成反应器中，通过高温和化学催化剂的作用，使原料发生聚合反应，形成聚合物。
这一步骤通常会持续几个小时，直至聚合反应完成。
然后，进行纺丝。
将聚合物溶解在相应的溶剂中，形成高聚物溶液。
然后，将溶液经过过滤和脱泡等处理，进入纺丝机。
纺丝机通过旋转柱状孔板或旋转盘等装置，将高聚物溶液挤出成细丝状态。
细丝会在气流的作用下拉伸，形成纤维。
接下来，进行加工。
将纤维通过牵伸、定向、假捻等加工工艺，增强其强度和拉伸性能。
然后，将纤维以一定的密度和纺织结构进行织造。
通常采用纺织机械进行织造，如经编、梭织等。
最后，进行检验。
对织造好的化纤布进行质量检验，包括强度、染色牢度、尺寸稳定性等指标的测试。
只有通过检验合格的化纤布才能进入市场销售。
化纤布生产工艺流程非常复杂，需要控制每个环节的参数和条
件，以确保产品的质量和性能。
同时，为了提高生产效率和降低成本，还需要不断改进生产技术和设备。
随着科技的发展，化纤布的品种也越来越多样化，生产工艺也在不断创新和改进。
化纤工艺年度总结范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，化纤产业作为纺织工业的重要组成部分，在国民经济中扮演着越来越重要的角色。
在过去的一年里，我国化纤行业在技术创新、产品升级、市场拓展等方面取得了显著成果。
本文将针对本年度化纤工艺的工作进行总结，分析存在的问题，并提出改进措施，以期为下一年的工作提供借鉴。
二、年度工作回顾1. 工艺技术创新本年度，我公司在工艺技术创新方面取得了显著成果。
通过引进先进设备、优化工艺流程、开发新型产品等措施，提高了生产效率和产品质量。
（1）引进先进设备：为提高生产效率，我公司引进了多台先进化纤生产设备，如全自动纺丝机、高速卷绕机等，有效提升了生产自动化水平。
（2）优化工艺流程：通过对现有工艺流程进行优化，降低了能耗和物耗，提高了生产效率。
例如，在纺丝过程中，通过调整温度、压力等参数，提高了产品合格率。
（3）开发新型产品：针对市场需求，我公司开发了多种新型化纤产品，如高性能纤维、差别化纤维等，满足了客户多样化需求。
2. 产品质量提升本年度，我公司产品质量得到了显著提升。
通过加强质量管理体系建设、提高员工质量意识、加大质量检测力度等措施，确保了产品质量的稳定性。
（1）质量管理体系建设：建立健全了质量管理体系，明确了各环节的质量责任，确保了产品质量的可追溯性。
（2）员工质量意识提高：通过培训、考核等方式，提高了员工的质量意识，使全体员工都认识到质量的重要性。
（3）质量检测力度加大：加大了对生产过程的检测力度，对不合格产品及时进行处理，确保了产品质量。
3. 市场拓展本年度，我公司积极拓展市场，与多家客户建立了长期合作关系。
通过参加行业展会、开展线上线下营销活动等方式，提高了公司品牌知名度和市场占有率。
（1）参加行业展会：积极参加国内外行业展会，展示公司产品和技术，拓展客户资源。
（2）开展线上线下营销活动：利用网络平台，开展线上线下营销活动，提高公司品牌知名度和市场占有率。
三、存在的问题及改进措施1. 问题（1）技术创新能力不足：虽然公司在技术创新方面取得了一定成果，但与国内外先进水平相比，仍有较大差距。
化纤公司纺丝部纺丝主要的工艺参数
化纤公司纺丝部纺丝主要的工艺参数化纤公司的纺丝部是进行化纤纺丝生产的重要部门之一，其主要工艺参数包括纺丝温度、纺丝速度、纺丝压力、纺丝张力、喷丝气压等。
下面将详细介绍这些工艺参数。
首先，纺丝温度是纺丝工艺中的一个关键参数。
纺丝温度的控制能够影响纺丝质量和纺丝速度。
通常情况下，纺丝温度较高可以提高纺丝速度，但过高的温度会引起纤维熔化或起糊化现象，降低纺丝质量。
因此，在确定纺丝温度时需要进行适当的调整和控制。
其次，纺丝速度是指纺丝过程中纤维经过纺丝机头的速度。
纺丝速度对纺丝质量和产量起着重要的影响。
纺丝速度较高时，可以提高生产效率，但也容易产生纤维断裂或其他质量问题。
因此，纺丝速度需要在一定范围内进行调整和控制。
纺丝压力是纺丝过程中纤维在纺丝机头内部受到的压力。
纺丝压力的大小决定了纤维在纺丝机头内部的受力情况，进而影响纤维的拉伸程度和纺丝质量。
通常情况下，纺丝压力较高可以提高纤维的拉伸程度，但过高的压力会导致纤维断裂或其他质量问题。
因此，在确定纺丝压力时需要进行适当的调整和控制。
纺丝张力是指纺丝过程中纤维受到的张力大小。
纺丝张力对纺丝质量和产量也有重要的影响。
纺丝张力较大时，可以提高纤维的拉伸程度，但过大的张力会导致纤维断裂或其他质量问题。
因此，在确定纺丝张力时需要进行适当的调整和控制。
喷丝气压是指喷丝装置通过喷嘴向纺丝机头注入的气体压力。
喷丝气压的大小会影响纤维在纺丝机头内部的流动情况和纺丝质量。
通常情况下，喷丝气压较大可以提高纤维的流动性，但过大的气压会引起纺丝乱流或其他质量问题。
因此，在确定喷丝气压时需要进行适当的调整和控制。
综上所述，化纤公司纺丝部的纺丝主要工艺参数包括纺丝温度、纺丝速度、纺丝压力、纺丝张力、喷丝气压等。
这些参数的合理控制和调整，对于保证化纤纺丝质量和提高生产效率具有重要意义。
三维中空化纤生产工艺
三维中空化纤生产工艺
三维中空化纤生产工艺是一种将聚合物纱线中心部分空化的技术。
其主要生产工艺包括材料准备、纺丝、拉伸、空化、捻合等步骤。
首先，进行材料准备。
首先需要准备合适的聚酯、尼龙等材料，将它们经过预处理，去除杂质，使其纯净化。
然后，将这些材料加入到纺丝机中，经过加热和溶解，形成熔融状态的物料。
接下来，进行纺丝。
将熔融的物料通过纺丝机的旋转孔板，从而形成无数根细小的纤维。
这些纤维呈现出多孔状结构，其外围为实心部分，而中心则为空心。
这一过程需要控制纺丝速度、温度、压力等参数。
然后，进行拉伸。
将纺丝得到的纤维进行拉伸，使其具有更好的拉伸性能和稳定性。
通过拉伸过程，纤维的直径变细，长度变长，同时也增加了纤维的拉伸强度和弹性模量。
接着，进行空化。
将拉伸得到的纤维放置在高温和低压的环境中，通过热处理使纤维中心部分膨胀，形成中空结构。
这一过程需要严密控制温度和时间，以确保纤维中心空化程度的一致性和稳定性。
最后，进行捻合。
将中空化的纤维进行捻合，使其形成精细的纱线。
这一过程通过纺纱机进行，可以根据需要调整纺纱速度和纺纱张力，以满足不同要求的产品。
总之，三维中空化纤生产工艺通过材料准备、纺丝、拉伸、空化和捻合等步骤，使得纤维中心部分形成中空结构，提高了纤维的吸湿性、保暖性和透气性能。
这种生产工艺广泛应用于纺织、服装、家居用品等行业，为人们提供了更加舒适和优质的产品。
我的化纤生产工艺
我的化纤生产工艺
化纤是一种合成纤维，通常由聚合物原料制成。
常用的化纤有聚酯纤维、尼龙纤维和聚丙烯纤维等。
化纤生产的工艺一般分为以下几个步骤：
1. 原材料准备：将合成纤维的原料聚酯、聚酰胺或聚丙烯等制成颗粒或液体状态，以备后续加工使用。
2. 聚合物合成：将原材料加入到聚合反应器中，加入催化剂和反应助剂，在高温高压下进行聚合反应，使聚合物形成。
3. 纤维拉伸成型：将聚合物通过挤出机或纺丝机挤出成纤维状，进一步拉伸、延伸和冷却，使纤维变得更加细长、均匀。
4. 纤维加工：将拉伸成型后的纤维进行涂覆、交织、组织等加工工艺，以改善纤维的性能和功能。
5. 纤维后处理：对纤维进行稳定处理，如热定型、光亮处理等，以改善纤维的外观和性能。
6. 检验和质量控制：对成品纤维进行严格的检验和质量控制，确保产品符合规
定的标准和要求。
7. 包装和存储：将成品纤维进行包装和储存，以备后续销售和使用。
需要注意的是，具体的化纤生产工艺会根据不同的纤维种类和生产厂家的要求有所差异，上述步骤仅为一般化纤生产工艺的简单介绍。
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化纤工艺一、定义和分类1、定义纤维：可供纺织加工的一类细长而柔韧的材料。
化学纤维:以天然或合成高聚物为原料，经化学和机械加工而成的纤维2、分类1）异形截面纤维：在合成纤维成型过程中，采用异形喷丝孔（非圆形孔眼）纺制的具有非圆形横截面的纤维或中空纤维，这种纤维称为异形截面纤维，简称异形纤维。
异形纤维具有特殊的光泽，并且具有蓬松性、耐污性和抗起球性，纤维回弹性与覆盖性也可得到改善。
如三角形横截面的涤纶具有闪光性；五叶形横截面涤纶有类似真丝的光泽、抗起球、手感和覆盖性好；某些中空纤维还具有特殊用途，如制作反渗透膜，用于人工肾脏、海水淡化、污水处理、硬水软化等。
2）复合纤维：在纤维横截面上存在两种或两种以上不相混合的聚合物，这种化学纤维称为复合纤维，或称双组分纤维。
复合纤维的品种很多，有并列型、皮芯型、海岛型和裂离型等。
3）变形纱：变形纱包括所有经过变形加工的丝和纱，如弹力丝和膨体纱都属于变形纱。
➢弹力丝即变形长丝，可分高弹丝和低弹丝两种。
弹力丝伸缩性、蓬松性好，其织物在厚度、重量、不透明性、覆盖性和外观特征等方面接近毛织品、丝织品或棉织品。
涤纶弹力丝多数用于衣着，锦纶弹力丝宜于制造袜子，丙纶弹力丝则多数用于家用织物及地毯。
其变形方法主要有假捻法、空气喷射法、热气流喷射法、填塞箱法和赋型法等。
➢膨体纱是利用高聚物的热可塑性，将两种收缩性能不同的合成纤维毛条按比例混合，经热处理后，高收缩性的毛条迫使低收缩性的毛条卷曲，从而使其具有伸缩性和蓬松性、类似毛线的变形纱。
以腈纶膨体纱产量为最大，用于制作针织外衣、内衣、毛线、毛毯等。
二、化纤生产过程高聚物的提纯和聚合化学纤维是由高聚物制造而成的。
此高聚物可直接取自自然界，也可由低分子物经人工合成而得。
再生纤维是以天然高聚物为原料，经化学方法而制成。
它与原高聚物在化学构成上基本相同。
对于天然高聚物来说，这需要提纯以去除杂质。
如制造粘胶纤维的高聚物是纤维素，它是从绵绒、木材、芦苇、甘蔗渣等纤维素原料中将纤维素提纯出来，制成浆粕，然后再用浆粕制造纤维。
合成纤维的高聚物是利用煤、石油、天然气、农副产品等制得的低分子化合物（单体）为原料，经过化学加聚或缩聚而得到的。
最后将高聚物经过加工得到的合成纤维。
所以，合成纤维常由其高聚物的单体，并在单全前加“聚”来命名。
纺丝流体的制备成纤高聚物在纺丝前必须用一定的方法制纺丝流体。
目前，常采用的方法有熔体法和熔液法。
熔体法是将成纤高聚物加热到熔点以上而成为熔体。
它适用于分解点高于熔点的高聚物。
或成纤高聚物的分解点低于熔点，则必须采用熔洲法，此法是用适当的溶剂将成纤高聚物溶解成具有一定粘度的纺丝流体。
在实际的工业生产中，纺丝熔体的制备主要有两种方法：一是直接将聚合所得到的高聚特熔体送去纺丝，这种方法称为直接纺丝；另一种是将聚合得到的高聚物熔体经铸带、切粒等工序制成“切片”，然后在纺丝机上重新熔融成熔体并进行纺丝，这种方法称为切片纺丝。
溶液纺丝液的制备例如聚丙烯腈液的制备，也有两种方法。
一是直接利用聚合后得到的高聚物溶液作为纺丝原液，这称为一步法；二是先制成颗粒状或粉末状的成纤高聚物，然后再深解，以获得纺丝液，这种方法称为二步法。
为了使纺丝流体具有均匀和良好的纺丝性能，纺丝流体必须经过混合、过滤、脱泡等工序，以除去杂质和气泡，然后才能进行纺丝。
制备纺丝深液的深剂其溶解性能要好、毒性要低、回收方便、价格低廉并不易燃烧及爆炸。
在制备纺丝流体时，为了改善纤维的光泽，可加入消光剂，以生产出有光、消光或半消光纤维。
纺丝将纺丝流体，用纺丝泵（或称计量泵）连续、定量而均匀地从喷丝头或喷丝板的毛细孔中挤出而成液态细流，再在空气、水或凝固浴中固化成丝条的过程称为纺丝或纤维成形。
刚纺成的丝条称为初生纤维。
纺丝是化学纤维生产过程中的关键工序，改变纺丝的工艺条件，可在较大范围内调节纤维的结构，从而相应地改变所得纤维的物理机械性能。
按成纤高聚物的性质不同，化学纤维的纺丝方法主要有熔体纺丝法和熔液纺丝法两大类，此外，还有特殊的或非常规的纺丝方法。
其中，根据凝固方式的不同，熔液纺丝法又分为湿法纺丝和干法纺丝两种。
在化学纤维的生产时，多数采用熔体纺丝法生产，其次为湿法纺丝生产，只有少量的采用了干法或其他非常规纺丝方法生产。
1、熔体纺丝法熔体纺丝法是将纺丝熔体经螺杆挤压机由纺丝泵定量压出喷丝孔，使其成细流状射入空气中，并在纺丝甬道中冷却成丝。
目前，熔体纺丝法的纺丝速度一般为1000-2000m/min。
采用调整纺丝时，可达4000-6000m/min。
喷丝板孔数：长丝为1-150孔，短纤维少的为400-800孔，多的可达1000-2000孔。
喷丝板的孔径一般在0.2-0.4mm。
熔体纺丝法的主要特点是卷绕速度高，不需要溶剂和沉淀剂，设备简单，工艺流程短，是一种经济、方便和效率高的成形方法。
但喷丝头孔数相对较少。
近年来，我国在消化吸收引进技术的基础上，已发展了低速多孔和高速短程纺，以生产丙纶和涤纶。
合成纤维中的涤纶、锦纶和丙纶都采用熔体纺丝法纺丝。
2、溶液纺丝法1）湿法纺丝湿法纺丝是将溶液法制得的纺丝熔液从喷丝头的细孔中压出呈细流状，然后在凝固液中固化成丝。
由于丝条凝固慢，所以湿法纺丝的纺丝速度较低，一般为50-100m/min，而喷丝板的孔数较熔体纺丝多，一般达4000-2000孔。
混法纺丝防得到纤维截面大多呈非圆形，且有较明显的皮芯结构，这主要是由凝固液的固化作用而造成的。
湿法纺丝的特点是工艺流程复杂，投次大、纺丝速度低，生产成本较高。
一般在短纤维生产时，可采用多孔喷丝头或级装喷丝孔来提高生产能力，从而弥补纺丝速度低的缺陷。
通常，不能用熔体法纺丝的成纤高聚物，才用湿法纺丝和生产短纤维和长丝束。
腈纶、维纶、氯纶和粘胶多采用湿法纺丝。
2）干法纺丝干法纺丝是将溶液纺丝制备的纺丝溶液从喷丝孔中压出，呈细流状，然后在热空气中因溶剂声速挥发而固化成丝。
目前，干法纺丝的速度一般为200-500m/min，当增加纺丝甬道长度或纺纺制较细的纤维时，纺丝速度可提高到700-1500m/min。
干法纺丝的喷头孔数较少，为300-600孔。
干法纺丝制得的纤维结构紧密，物理机械性能和染色性能较发，纤维质量高。
但干法纺丝的投资比湿纺还要大，生产成本高，污染环境。
目前用于干纺丝产生的合成纤维较少，仅醋酯纤维和维纶可用此法。
另外，对于既能用于干法纺丝，又能用湿法纺丝的纤维，干法纺丝更适合于纺制长丝。
3）其他纺丝法（1）复合纤维纺丝法复合纤维纺丝法是将两种或两种以上不同化学组成或不同浓度的纺丝流体，同时通过一个具有特殊分配系统的喷丝头而制得。
在进入喷丝孔之前，两种成分彼此分离，互不混合，在进入喷丝孔的瞬间，两种液体接触，凝固粘合成一根丝条，从而开成具有两种或两种以上不同组分的复合纤维。
此法纺制的纤维分为：并列型、皮芯型和散布型等多种。
（2）异形纤维纺丝此法是用非圆形喷丝孔，制取各种不同截面形态的异形纤维。
常见到形异纤维有三角形、Y型、星形和中空纤维等。
（3）着色纤维纺丝法此方法是在化学纤维的纺丝熔体或溶液中加入适当的着色剂，经纺丝后直接制成有色纤维，该方法可提高染色牢度，降低染色成本，减少环境污染。
此外，还有相分离纺丝法、冻胶纺丝法、乳液或悬液纺丝法、液晶纺丝等纺丝方。
纺丝过程中得到的初生纤维的结构还不完善，物理机械性能较差，具体表现为纤维强力很低，伸长很大，沸水收缩率很高，不能直接用以纺织成纱，所以初生纤维还必须经过一系列的后加工工序，以改善结构，提高性能。
满足纺织加工和使用的要求。
化学纤维后加工的具体工序，随纤维品种和类型（如长丝、短纤维等）的不同而不同，但基本上可分为短纤维和长丝两种。
3、短纤维的后加工短纤维的后加工通常是在一条相当长的流水作业线上完成的。
它包括集束、拉伸、水洗、止油、卷曲、干燥定形、切断、打包等工序。
根据纤维品种的不同，后加工工序的内容和顺序也有所不同。
图3-1 FDY生产流程图（1）集束集束是将几个喷丝头喷出的丝束以均匀的张力集合成一定线密度的大股丝束，便于后加工。
集束时要求张力均匀，否则，在拉伸时，会造成纤维的线密度不匀，而产生超长纤维。
（2）拉伸拉伸是将集束后的大股丝束通过多辊拉伸机进行拉伸。
拉伸的形式随着纤维品种的不同而不同。
通过拉伸，使纤维中大分子沿纤维轴向取向排列，同时可能发生结晶或结晶度和晶格结构的改变，从而使纤维的超分子结构进一步形成并趋于完善，改善纤维的力学性能。
所以，拉伸是后加工过程中最重要的工序。
拉伸倍数小，则制得的纤维强度低，伸长率大，属低强高介型；拉伸倍数大，则制得的纤维强度较高而伸长较小，属高强低伸型。
（3）上油油是将丝束经过油浴，在纤维表面覆上一层很薄膜。
上油可使纤维具有平滑柔软的手感，改善纤维的抗静电性，降低纤维与纤维之间及纤维与其他物体间的磨擦，使加工过程能够顺利进行。
此外，化纤上油还可提高纤维的耐磨性、匀染性和固色性等。
化纤上油一方面是纺丝工艺本身的要求，另一方面是化纤纺织加工的需要。
因此，化纤油剂可分为纺丝油剂和纺织油剂。
一般化纤油剂包括平滑柔软剂、乳化剂、抗静电剂、渗透剂和添加剂等。
其中平滑柔软剂起平滑、柔软作用，乳化剂起乳化、吸湿、抗静电、平滑等作用。
抗静电剂起抗静电作用，抗静电剂起抗静电作用，渗盘剂起渗透、平滑作用，添加剂起防氧化、防霉作用。
（4）卷曲为了使化学纤维具有类似天然纤维的卷曲性能，增加纤维之间的抱合力，为提高纺织加工性能，改善织物的服用性，通常要对拉伸后的纤维进行卷曲加工。
化学纤维的卷曲加工有机械卷曲法和化学卷曲法。
在生产中多数采用机械卷曲法。
机械卷曲法是利用纤维的热塑性，将化纤丝束送入有一定温度的卷曲箱挤压卷曲。
该法得到的纤维卷曲是纤维外观的卷曲，卷曲数多，卷曲呈波浪形，但卷曲稳定性较差。
而化学卷曲法则是利用特殊的纤维成形条件，造成纤维截面的不对称性，从而开成一种较为稳定的卷曲。
这种卷曲数量较少，但呈空间立体状，卷曲牢度也好。
化学纤维的卷曲必须控制在适当的范围内，卷曲数太少，纤维抱合性差；而卷曲数过多，则会使纤维的强力降低。
（5）干燥热定形干燥定形一般在帘板式或圆网式热定形机上进行。
热定形的方式分紧张热定形和松弛热定形。
干燥的目的是为了除去因拉伸，上油等过程中所带入的水分，使纤维达到成品所需的含湿量。
热定形是为了消除纤维在前段工序中产生的内应力，提高纤维的尺寸稳定性，进一步改善其物理机械性能，从而使拉伸、卷曲的效果固定，并使成品纤维符合使用要求。
（6）切断和打包切断是将干燥定形后的丝束根据纺织加工和产品的要求切成规定长度的短纤维。
切断时要求刀口锋利、丝速张力均匀，以免产生超长和倍长纤维。
化学纤维通常可切成棉型、毛型或中长型。
最后，将纤维在打包机上打包，以便运输出厂。