产品质量异常处罚条例
品质管理制度处罚管理规定
品质管理制度处罚管理规定第一章总则第一条为规范公司品质管理制度，维护公司利益，保障产品品质与安全，特制定本规定。
第二条本规定适用于全公司员工，凡违反公司品质管理制度的行为，都将受到处罚。
第三条公司对于品质管理制度处罚管理具有最终解释权。
第二章违规行为与处罚第四条以下违规行为将受到处罚：1. 违反产品质量标准或者生产规定的；2. 知ingly向顾客提供不合格产品的；3. 私自销毁不合格产品的；4. 虚报产品质量的；5. 擅自变更生产工艺、工艺要求或者使用不合格辅料的。
第五条处罚内容包括但不限于：1. 警告；2. 非正常调整；3. 免职；4. 终止劳动合同。
第三章实施程序第六条对于发现违规行为的处理程序如下：1. 初步调查：由品质管理部门进行初步调查，确认违规事实；2. 提请处理：将初步调查结果上报公司领导，提出建议处理措施；3. 确认处理措施：公司领导对建议处理措施进行确认；4. 实施处罚：品质管理部门对于经确认的违规行为进行相应处罚。
第七条对于不同情况的处罚规定如下：1. 针对轻微违规行为，可给予警告；2. 针对较严重违规行为，可调整岗位，进行再次培训；3. 针对严重违规行为，可免职或者终止劳动合同。
第八条处罚执行流程如下：1. 处罚决策：确认处罚内容；2. 通知被处罚人：书面通知被处罚人，并告知相应处罚执行时间；3. 处罚执行：品质管理部门督促被处罚人执行处罚。
第四章监督与检查第九条公司领导有责任监督品质管理制度处罚管理的执行，确保处罚决策合理、公正。
第十条品质管理部门有责任定期对品质管理制度处罚进行检查，并提出改进意见。
第五章附则第十一条本规定未尽事宜由公司领导统一解释。
第十二条本规定自发布之日起施行。
以上为公司品质管理制度处罚管理规定，任何违反规定的行为都将受到相应处罚。
希望全体员工自觉遵守品质管理制度，共同维护公司利益，提升产品品质。
产品质量异常处罚条例
产品质量奖惩罚罚条例文件编号 :版本/版次 :制定部门 ：发行日期 :总 页 次 ：制 定 审 查 核 准 文件状态受控违者必究修 订 记 录修订 审 核 批 准RC/ZJW11—2022A/0 品质部2022-4-289 页修 订 内 容 摘 要 版本/ 版次 修订 日期总次 页页次NO 。
2022—4 —28A/0 9 首次发行全部浙江人驰汽车配件有限公司RC/ZJW11-2022 产品质量奖惩罚罚条例9/1为确保IATF16949 体系文件运行有效，进一步提高全员的质量意识,充分调动全体员工的工作热情,不断细化、改进工作;确保公司下达各项质量目标如期完成.对来料、制造、检验、物料周转、交货等过程中浮现的混料、漏工序、尺寸不良、外观不良、违规操作等质量问题进行考核,落实各环节的质量责任，特制定此考核管理规范。
本质量处罚条例合用于全部员工。
3.1 混料:指要求为同一规格的物料中浮现其它物料(现品票有标识而箱内有多种物料与实际要求的产品不符的情况)。
3.2 错、漏加工:错加工指已加工件的结构与产品实际结构不符,经返工后仍然不能符合产品实际结构;漏加工指漏工序或者工序加工中没加工完整，经发现返工后可以符合产品要求。
3.3 尺寸不良：所加工产品与产品图纸或者工艺尺寸要求不符。
3。
4 外观不良:是指产品加工后浮现毛刺、批锋、压痕、压伤、划伤等等表面不良现象。
3.5 罗纹质量问题：指罗纹孔通规不通、止规不止、乱牙、孔内砂眼超规、深度不合格、螺孔缺保护等.3 。
6 一次交验不合格：生产依据流转卡进行报检，流转卡上所记载的数量为一批，经过工序检验员检验，不良数量占本批总数的10％及以上为一次交验不合格。
3 。
7 一次交验合格率：计算方法为一定时间段内合格交验总次数除以总报检次数＊100％。
3 。
8 漏检：漏检指生产制程加工产品时已经出错，经过检验确认仍没有发现质量问题的质量事故;或者经工序检验点确认但实际同批次内还存在10％以上的不良品遗漏到下一工序的质量事故。
产品质量管理奖惩制度
品质管理奖惩制度1. 目的为降低公司产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。
特制定本制度。
2. 范围适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
3. 定义3.1 轻微品质异常：产品在制程中发生品质异常，数量不超过3件/批次。
返工或报废金额小于100元的品质问题。
3.2 一般品质异常：指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率小于20%，（返工板子数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。
或出厂后发现不良被客户让步接收（一般为电路板或成品外观不良），未造成返工或退货的品质问题。
3.3 重大品质事故：（1）被客户严重警告或罚款。
（2）退货或返修（数量大于10件/批次）。
（3）产品报废（报废金额大于2000元）。
（4）违规操作造成贵重生产或检测设备损坏延误交期。
3.4 特大品质事故：（1）因品质问题而被客户取消供应商资格。
（2）因品质异常造成公司内部或出货后严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。
4. 权责4.1 品质部：负责本制度制订、修改、废止之起草工作。
4.2 总经理：负责本制度制订、修改、废止之核准。
5. 内容5.1 责任划分。
5.1.1 各生产车间小组（SMT、DIP、测试、组装、包装）必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
5.1.2 品质部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货抽查检验）后的产品批量品质问题负责。
5.1.3 工艺资料人员，随线技术人员、研发人员应对工艺规程、操作规程、设计图纸、工艺的准确性负责。
5.1.4 库房人员应对仓储的物料保存、物料、成品收发准确性品质负责。
5.1.5 分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。
5.1.6 送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品质部检验，若品质部抽检不合格引起重工退货，送检人承担80%责任。
其上级主管人员承担20%责任。
品质部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且造成批退的，品质部相应责任人员承担80%责任。
质量异常处罚管理制度
质量异常处罚管理制度一、总则为加强质量管理，提高产品质量，保障消费者权益，规范公司内部质量异常处罚管理，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内部各部门及相关人员在生产、销售、服务等过程中出现质量异常情况的处理。
三、定义1. 质量异常：指产品在生产、销售、服务等环节中出现的不符合质量标准要求或影响使用效果的情况。
2. 责任人员：指在质量异常事件中承担直接责任或管理责任的相关人员。
3. 处罚措施：指对质量异常事件相关责任人员的惩罚措施。
四、质量异常处罚管理流程1. 发现质量异常：各部门负责人、质量检验部门或消费者反馈等渠道发现公司出现质量异常情况。
2. 通报质量异常：负责人员应及时将质量异常情况通报至相关部门，形成质量异常报告。
3. 质量异常调查：成立质量异常调查组，对质量异常事件进行调查，明确责任人员及原因。
4. 提出处罚建议：在调查确认责任人员后，负责人员应提出相应的处罚建议。
5. 进行决策：公司领导对处罚建议进行评审，决定是否采取处罚措施。
6. 实施处罚：根据公司领导的决定，对责任人员采取相应的处罚措施。
7. 循环改进：对处罚效果进行评估，对处罚机制进行不断改进和完善。
五、处罚措施1. 警告：口头警告或书面警告，提醒责任人员注意质量工作。
2. 记过：对责任人员作出记过处罚，影响其在公司的晋升或奖励。
3. 降职：对于直接责任人员或主管人员，可以降低其职务级别或责任范围。
4. 解聘：对严重失职或造成较大质量损失的责任人员，可以解除其劳动合同。
5. 经济处罚：公司可以对责任人员进行罚款处理，扣除其工资或奖金。
6. 落实监督：责任人员在处罚期限内，应接受公司监督，确保不再发生同类问题。
六、监督和评估1. 监督机制：公司内部设立质量监督部门，负责对质量异常处罚的执行情况进行监督。
2. 质量异常评估：对处罚措施的执行效果进行定期评估，确保处罚制度的有效运行。
3. 听取意见：公司建立反馈机制，听取员工和消费者对质量异常处罚管理的意见和建议。
产品质量奖惩制度
产品质量奖惩制度产品质量奖惩制度一、总则：1、为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动员工积极性，特制订本制度。
2、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；3、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。
4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段,提高产品质量才是目的., 所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。
二、奖励制度：奖励是成绩的体现、进取的动力、激励的措施，奉行有功必奖的原则，特设立如下激励项目；三、处罚及赔偿制度：注：以上处罚细节，只为处罚金额，不含公司损失赔偿额度。
2、质量事故分类与赔偿额度3．.特殊处罚调整原则4、奖励、处罚金额管理：所有奖罚制度出现的奖励、处罚，由生产部和质检部出具依据，由财务部在工资发放时列出。
审核：批准：制定：产品质量管理制度2016-08-14 13:16 | #2楼一、目的确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。
二、适用范围适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。
三、职责1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。
2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。
3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。
4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。
5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。
四、程序1、获得规定产品特性的信息和文件1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。
1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。
2、生产过程控制2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
2.3 对生产运作实施监视。
1产品质量处罚条例
产品质量损失考核办法
编制：
审核：
审批：
日期：
产品质量损失考核办法
一、目的：
通过建立、实施质量考核，加强从事影响产品要求符合性工作的人员的责任心，从而达到提高产品质量，降低不良率，提升顾客满意度。
二、适用范围：
公司内所有从事影响产品要求符合性工作的人员。
三、实施办法：
1、非批量不合格：
1.1、操作人员的首检、自检：
操作人员必须对本工序所加工的产品进行首检、自检；因漏检或未检验造成不合格品流入下道工序；操作人员承担本工序加工费5倍的经济处罚；例如：一产品本工序加工费：0.18元/只；因操作人员漏检或者未检验造成有10只不合格品流入下道工序；经济处罚：0.18×10×5=9元。
1.2、操作人员的互检：
操作人员有责任对上道工序流入本工序的产品进行互检，如果没有特别说明，检验项目为：外观检验；
因漏检或未检验造成不合格产品流入本工序加工；如果不合格品报废或者降级处理，本工序操作人员承担本工序加工费2倍的经济处罚。
2、批量不合格
2.1、批量不合格的界定：同批次不合格品50件且占批总量3%以上
2.2、质量事故分级;
a、一般质量事故：直接损失金额不大于1000元；
b、较大质量事故：直接经济损失在1001-3000元；
c、重大质量事故：直接经济损失3001元以上；
2.3、批量不合格考核办法：。
质量异常及质量事故等级划分参考
质量异常及质量事故等级划分参考为了更好地管理产品质量，加强质量监控，及时追溯和处理质量问题和事故，特制定了本细则作为处罚依据。
一、质量问题和事故的分级1、轻微质量问题抽检或全检次品率在2%以下，未流入下道工序，可以通过返工解决，不会造成材料浪费。
2、一般质量问题已流入下道工序，次品率在3%至5%之间；造成的材料或人工浪费不超过30分钟；影响下道工序工作不超过30分钟。
3、一般质量事故半成品次品率在5%至10%之间；批量次品超过80件；造成的材料或人工浪费总计在50元至100元之间；影响下道工序正常生产不超过60分钟；影响出柜时间不超过20分钟；明知或应该知道上道工序不合格品而继续加工造成材料或人工损失不超过50元或次品超过50件；次品数量在30件以上流过3个以上工序，或在20件以上流过5个以上工序；擅自更改工艺造成质量隐患但尚未造成损失。
4、重大质量事故半成品次品率超过10%；批量次品超过100件；造成的材料或人工浪费超过100元；影响下道工序正常生产超过1小时或影响出货时间超过30分钟；明知或应该知道上道工序不合格品而继续加工或造成材料、人工损失总计超过80元或总件数超过60件；次品数量在30件以上流过5个以上工序；客户验货不通过，要求返工。
5、特大质量事故半成品次品率超过10%；批量次品超过150件；造成的材料或人工浪费总计超过200元；影响正常出货时间超过1小时；擅自更改工艺造成材料及人工损失超过200元；客户投诉质量不良。
二、质量问题和事故的鉴定A、轻微质量问题和一般质量问题由品检员鉴定。
B、一般质量事故由品质主管鉴定。
C、重大质量事故和特大质量事故由生产部经理鉴定。
三、处罚细则。
不合格产品的处罚办法
不合格产品的处罚办法
一、目的
为了提高产品质量，减少不合格产品的产生，增强操作者的工作责任心，特制定本办法。
二、金工车间出现不合格品的处罚（精加工废品率为1%，粗加工废品率为1）：
二、绕组定子不合格品的处罚：
（一）、检验员检验为不合格产品，可返修。
对操作者视其具体情况扣绩效分2—5分。
（二）、需要换绕组的按工件成本价的二分之一进行处罚，超过1%的报废率赔偿产品成本价，出厂和最终检验不合格的处罚：
（三）、操作者不按工艺要求进行操作，经劝阻仍不改正的，每次扣绩效分2—5分；屡次重犯的扣绩效分5—10分或下岗培训。
（四）、发生不合格品，检验员要及时开出不合格通知单，并及时隔离不合格品。
可返修回用的由操作者委托车间申请回用，并由技术部门批准后才能返修回用。
（五）、在产品周转过程中发生的不合格品，一时不能明确废品原因及负责人的，处罚款由制造部承担分解。
不合格报表每周张榜公布一次，每月在27日以前统计后提交财务部、技术部、制造部及总经理室各一份。
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费的 20%-50%比例分摊 ; 对于批量性的质量问题班组长及主管负有连带责任，视情况 给予 30-100 元的处罚。
6.2.2 作业员没有送检或经检验 ( 首检、巡检 ) 确认不合格仍继续生产的， 一般给予作 业员处罚 30 元 / 次；若因此造成报废损失， 作业员承担 100%的责任 , 同时直接责任管 理人员处罚 20 元/ 次; 作业员不送首检 , 检验员有权制止 , 应及时予以上报 , 及时上报
按原材料费的 100%及相关加工费进行处罚。 7.5 为了鼓励质量事故责任人主动对不良物料进行及时抢救和维修， 将损失降 至最低，能及时将不良品予以修复经检验复检合格， 对质量事故责任人视情况
可以免除经济处罚或从轻处罚。 * 以上所有奖惩考核都将直接通知责任人和责任班组，对于批量质量问题的调 查一般情况下 3 个工作日完成 , 特殊情况根据客户或总经理要求执行。对所有 处罚有异议允许申诉 , 如果处罚有误必须书面向当事人澄清并给予更正。所有
影响产品交货的或质量投诉，处罚责任人 30 元/ 次。 6.1.2IQC 在来料检验时错漏检 , 导致来料批量性不良流向制程 , 每批次予以处罚 30
元/ 次（包括未按要求进行可靠性测试验证） . 6.2.3IQC 检验不及时造成生产延误 ( 根据产品检验项目计算出单件产品所需要时间 * 检验数量 =检验所需时间 , 检验时间自接受报检开始计算 , 实际检验完成时间超出检 验所需时间则视为检验不及时 ), 予以处罚 30元 / 次 . 各检验点的检验不及时同样按此
类推 . 6.3 奖励制度
7．附则 7.1 员工主动自查自纠 , 将发现的不良品主动上报处理 , 视情节轻重可以给予
减免处罚或从轻处罚 ( 按材料费的 30%)。 7.2 所有质量事故若改善不彻底再重复发生的， 如果确认属于安排不当或缺乏
责任心 , 那么所在部门管理者负有连带责任，视具体情况决定是否逐级处罚。 7.3 凡是判定制程一次交验良率不合格 , 经确认属实 , 如果班组积极配合并立
按三七开分摊报废物料的 20-50%的材料费 . 6.2.5 经首检合格 , 量产过程中如擅自修改工艺参数 ( 程式、刀具、工艺参数—配比、 材料、浓度、温度等 ), 对违章者予以处罚 20 元 / 次 ; 如果因此而造成产品报废承担
100%的责任。 6.2.7 故意将不良品放入合格品中送检 , 每发现一次对责任人予以处罚 50-100 元 / 次 ( 特别是对于调机产品及未加工的产品等不良现象 ), 或者为了逃避质量责任故意将 不良品私自处理 ( 如: 分割成碎片或隐瞒不报 ) ，如证实其行为属实 , 将从严处罚 , 对责 任人予以处罚 50-100 元/ 次, 同时如果是报废品还将按材料费的 100%进行负激励 ; 如 果非故意造成 , 但不主动采取有效措施的 ( 如检验发现有混料不配合挑选返工 ), 给予
不做判定） → 总经理对以上判定作最终审核批准； 4. 缺陷定义：
4.1 致命缺陷 (CR)：有危害使用者或携带者的生命或财产安全之缺陷。 4.2 主要缺陷 (MA)：丧失产品的主要功能，不能达成产品使用目的的缺陷（尺寸不良、
漏加工、压伤、毛边毛刺等） 。
4.3 次要缺陷 (MI) ：不影响产品使用目的的缺陷（轻微的外观瑕疵） 。 4.4 模具异常：当模具发生异常时对产品及本身的造成的不良（如：模具缺损、松动、
给予检验员 20 元奖励 , 不上报制止给予检验员处罚 20 元/ 次。 6.2.4 首件确认时调机员或操作员错误报检 ( 如加工侧面报检正面、 计划要求加工为 1.1 版，而实物生产为 1.0 并以 1.0 版报检 ), 调机首件中存在欺骗行为的（如：第一次首件 送检不合格后，调机员更换程序后以复检形式送检，造成了检验员的误判。 ）每发现一 次予以处罚 50 元/ 次, 如果因此而造成批量报废 , 调机员负主要责任 , 检验员负漏检责任 .
责任人处罚 50 元/ 次。 工序发现前工序批量性不良（加工及漏检等失误） ，处罚前工序责任人 20-50 元/ 次， 若因此产生批量报废，前工序检验员承担 70%的责任，作业员承担 30%责任 ; 当责任 人无法找出时直接处罚责任班组长 ; 如果是由于技术问题导致不良， 由技术责任人承
担 20-50%原材料费用 , 此情况由品质部呈报公司经理酌情处理。 6.2.9 检验员判定该批物料不合格 , 经评估不予以接收 . 生产部门不及时配合返工 ( 修) 予以处罚责任主管 50 元/ 次, 对于返工 ( 修) 物料检验员复检时同样问题又重复出 现 , 对责任人员予以处罚 20 元/ 次, 第二次返工 ( 修) 再次出现同样问题加倍处罚 , 以此
工序检验员检验 , 不良数量占本批总数的 10%及以上为一次交验不合格。 3.7 一次交验合格率：计算方法为一定时间段内合格交验总次数除以总报检次数 *100%。 3.8 漏检：漏检指生产制程加工产品时已经出错 , 经过检验确认仍没有发现质量问题的 质量事故；或经工序检验点确认但实际同批次内还存在 10%以上的不良品遗漏到下一工
本质量处罚条例适用于全部员工。 3. 相关定义：
3.1 混料：指要求为同一规格的物料中出现其它物料 （现品票有标识而箱内有多种物料 与实际要求的产品不符的情况） 。
3.2 错、漏加工：错加工指已加工件的结构与产品实际结构不符 , 经返工后仍然不能符 合产品实际结构； 漏加工指漏工序或工序加工中没加工完整 , 经发现返工后可以符合产
方式进行处理 . 6.2 制程控制 6.2.1 首件检验合格 , 后续量产时出现批量性质量问题，在规定巡检频次时间以内： 作业员承担 100%责任，如果没有造成产品报废，给予作业员处罚 30 元/ 次；在规定 巡检频次时间以外，检验员负有漏检责任 , 承担 70%责任 , 作业员承担 30%责任 . 给予 检验员处罚 30 元/ 次，作业员处罚 20 元/ 次。如果造成产品报废，处罚按该批材料
序的质量事故。 3.9 物料评审：在物料出现异常或存储超过保质期而生产或市场又急需物料时 , 由品质 部门或技术部门签署意见， 并向销售部门提出重新评审 , 由销售部门重新评估并作出最 终裁决。产品物料评审单流程：生产 / 批准发现质量异常（品质开单） → 责任部门回复 原因分析 → 生产副总确认 → 技术部制定返修对策（判定结果） → 品质部跟进改善结果 及效果验证 →销售部对产品质量异常作最终判定（如产品判定结果为报废时销售部可
即处理 , 经过复检合格 , 此时可以根据具体情况考虑不纳入班组考核。 7.4 下列情况不在处罚的范围之内
7.4.3 为了鼓励员工积极配合班组长完成工作任务 , 对于单件或少量报废（由 于工作责任心及操作失误所造成的报废情况） , 允许采纳班组长的建议给予减 轻处罚或免于处罚 , 但是此情况只允许每人每月 2 次; 连续两个月都有免于负 激励的员工 , 第三个月不允许再次申请免责处理。如果班组长建议加严处罚则
品要求。 3.3 尺寸不良：所加工产品与产品图纸或工艺尺寸要求不符。 3.4 外观不良： 是指产品加工后出现毛刺、 批锋、压痕、压伤、划伤等等表面不良现象。 3.5 螺纹质量问题： 指螺纹孔通规不通、 止规不止、 乱牙、孔内砂眼超规、 深度不合格、
螺孔缺保护等。 3.6 一次交验不合格：生产依据流转卡进行报检 , 流转卡上所记载的数量为一批，经过
产品质量奖惩处罚条例
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老化等）对会使产品产生主缺陷的不良现象。 4.5 设备异常： 调试设备的状态是否按照设备的管理值进行设定， 当设备设定值与规定
值有差异时，需立即报上级或设备管理人员确认，并立即停止生产。 5. 职责
5.1 生产员工：负责按照产品图纸、 工艺卡、生产作业指导书进行操作，严格执行生产 首检、过程自检、互检，对生产过程中出现的质量问题或异常情况应及时向班组长汇
行初步分析 ; 负责对本部门班组质量完成情况优秀的员工提出奖励申请。 5.4 品质部：负责受理各部门的质量奖惩申请及审查。 5.5 公司副总经理：负责对奖惩申请的批准。 6. 奖惩考核细则 6.1 进料控制
6.1.1 进料检验时， IQC 未按要求收集相应的检验报告及对供应商资格进行确认（电镀 报告、材质报告、可靠性测试报告、 ROHS报告、合格供应商清单中无此供应商等情况）
报。 5.2. 检验员：负责按产品图纸、工艺、检验 SIP 检查验收产品；严格执行首件三检制 度，加强巡检，配合生产做好工序控制，防止产品批量超差、批量报废。对来料、生 产制程、出货检验中发现的质量问题或异常情况应及时填写 <<信息联络单 >>、 <<不合
格品处理报告 >>对不良品进行标识隔离并及时向班组长、主管汇报。 5.3. 班组长、主管：负责组织落实、完成本部门班组的质量目标 , 负责对本班的质量事故进
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1. 目的 : 为确保 IATF16949 体系文件运行有效 , 进一步提高全员的质量意识 , 充分调动全体员工 的工作热情，不断细化、改进工作；确保公司下达各项质量目标如期完成。对来料、 制造、检验、物料周转、交货等过程中出现的混料、漏工序、尺寸不良、外观不良、
违规操作等质量问题进行考核 , 落实各环节的质量责任，特制定此考核管理规范。 2. 适用范围 :
10.3
奖罚由公司总经理批准后由质量部汇总交财务部，在下月的工资中体现。 8．本规定 2017 年 05 月 3 日起实施，以前的有关质量奖惩的文件、办法同时