现场改善能力提升
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
现场改善提升总结汇报材料
现场改善提升总结汇报材料现场改善提升总结汇报材料尊敬的领导、各位同事：大家好！我是××公司××部门的××，今天非常荣幸能够在这里向大家汇报我们近期所进行的现场改善提升工作。
首先，我想向大家简要介绍我们的改善目标、措施和取得的成果。
一、改善目标：我们部门在过去一段时间里，经过对现场工作流程的全面审视分析，确定了我们的改善目标——提升生产效率、降低成本、改善质量管理，以更好地满足客户需求。
二、改善措施：为了实现改善目标，我们采取了以下措施：1. 流程改善：我们对生产流程进行了全面梳理，优化了流程，消除了一些不必要的环节和重复工作。
通过优化流程，我们成功缩短了生产周期，提高了生产效率。
2. 设备升级：我们对一些老旧设备进行了升级和更换，引进了一些新的高效设备。
这些设备的运行效率更高，故障率更低，大大提升了生产效率。
3. 培训提升：我们组织了一系列的培训活动，提升了员工的技术水平和专业素养。
通过培训，员工对于生产工艺、质量管理等方面的认识大幅度提升，有力支撑了我们的改善工作。
4. 引进科技手段：我们引进了一些先进的科技手段，如物联网技术、大数据分析等，用于监测生产过程中的关键环节，实现实时控制和数据分析。
这些科技手段的应用，大大提高了我们的生产管理能力。
三、改善成果：通过以上措施的实施，我们取得了明显的改善成果：1. 生产效率提高：通过流程优化和设备升级，我们成功缩短了生产周期，提升了生产效率。
以往所需工时缩短了30%，大大减少了生产周期，提高了交付效率。
2. 成本降低：通过流程优化和设备升级，我们节约了大量的人力和物力资源，降低了生产成本。
以往每个产品的生产成本降低了20%以上，为公司节省了大量的成本支出。
3. 质量提升：通过培训提升和科技手段的应用，我们加强了对质量的管理和控制。
产品的不合格率降低了40%，大大提高了产品质量的稳定性和可靠性。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
提升现场作业管理能力的措施
提升现场作业管理能力的措施随着现代企业的发展，现场作业管理变得越来越重要。
良好的现场作业管理可以提高工作效率，降低事故风险，保障员工安全，提升企业的整体竞争力。
因此，提升现场作业管理能力成为企业管理者必须重视的问题。
本文将探讨提升现场作业管理能力的一些措施。
一、建立完善的现场作业管理制度。
建立完善的现场作业管理制度是提升现场作业管理能力的基础。
这包括制定详细的作业流程和规范，明确各项作业的责任人和权限，规范作业程序，确保员工在作业过程中能够按照规定的程序和标准进行操作。
同时，还要建立健全的作业安全管理制度，包括事故应急预案、安全检查制度、安全培训制度等，确保作业过程中的安全风险得到有效控制。
二、加强现场作业管理人员的培训和管理。
现场作业管理人员是现场作业管理的关键，他们的能力和素质直接影响着现场作业管理的效果。
因此，加强现场作业管理人员的培训和管理是提升现场作业管理能力的重要措施。
培训内容可以包括现场管理知识、安全生产知识、应急处理能力等方面，通过培训提升管理人员的专业素养和管理能力。
同时，还要建立健全的管理考核制度，对现场作业管理人员进行定期考核和评价，激励他们提升管理能力。
三、引入先进的管理技术和工具。
随着信息技术的发展，现场作业管理也可以借助先进的管理技术和工具来提升管理能力。
比如，可以引入现代化的作业管理软件，通过软件对作业流程进行全面监控和管理，实时掌握作业进度和质量，提高管理的精准度和效率。
另外，还可以引入先进的作业设备和工具，提升作业效率和质量，减少人为因素对作业管理的影响。
四、加强现场作业管理的沟通与协调。
现场作业管理涉及多个部门和岗位之间的协作，因此加强沟通与协调是提升现场作业管理能力的重要措施。
要建立畅通的沟通渠道，加强各部门之间的信息共享和沟通，及时解决作业中的问题和难题。
同时，要加强跨部门的协作，形成合力，共同完成作业任务，提高整体作业管理的效果。
五、加强现场作业管理的监督和检查。
现场改善学习心得
现场改善学习心得近年来，现场改善成为了一种越来越受重视的学习方法。
通过实地参观和亲身体验，学生们能够更深入地了解各种实践活动和行业，从而提升自己的学习效果和实践能力。
我在大学期间有幸参加了几次现场改善活动，收获颇多。
在这里，我将分享我参加现场改善活动的一些心得和体会。
首先，现场改善活动能够帮助我更好地将理论知识应用到实践中。
在教室里学到的知识往往是抽象的和理论性的，而通过现场改善活动，我可以亲眼看到实际操作和应用。
例如，在参观一家制造企业时，我学到了很多关于生产流程和生产技术的知识，这些知识在教室里只是纸上谈兵，但在实际操作中却起到了重要作用。
通过实地参观，我能够更好地理解和掌握这些知识，使其变得更加具体和实用。
其次，现场改善活动可以帮助我与实际工作环境接轨，了解行业发展动态。
随着社会的不断发展和进步，各行各业都在不断变化和创新。
通过参加现场改善活动，我可以了解到最新的行业发展动态和趋势，了解相关技术和工艺的最新发展，这些对我未来的就业和职业规划都非常有帮助。
在一次参观金融机构的活动中，我了解到了新兴的金融科技的应用和发展，这对我未来从事金融领域的工作非常有指导意义。
另外，现场改善活动还能够培养我对实际问题的观察和分析能力。
在现场参观和实践中，我往往会遇到一些实际问题和挑战，需要我去思考和解决。
通过面对这些问题，我能够培养自己的观察和分析能力，锻炼自己的问题解决能力。
在一次参观医院的活动中，我遇到了一位医生在手术中遇到的难题，需要我帮助解决。
通过与医生的交流和互动，我学会了如何观察和分析问题，如何找到最佳解决方案。
这对我今后从事医疗行业的工作非常有帮助。
此外，现场改善活动还能够培养我与他人合作和沟通的能力。
在现场改善活动中，我常常需要与其他学生或专业人士进行合作和交流。
通过与他人的合作和沟通，我能够学会如何与人合作，怎样发挥自己的优势，如何在团队中发挥作用。
在一次参观媒体机构的活动中，我需要与其他学生一起完成一项新闻采访任务。
提升现场管理能力
提升现场管理能力一、背景介绍在过去的工作中，我一直致力于提升现场管理能力，以更好地应对日益复杂的工作环境和挑战。
现场管理是一个重要的职责，直接关系到项目的执行效果和最终成果。
通过不断总结经验和学习专业知识，我逐渐提高了现场管理的能力，取得了一些有意义的成果。
二、分析问题在工作中，我发现现场管理面临着一些常见问题，如沟通不畅、资源不足、工作流程不顺畅等。
这些问题严重影响了项目的推进和效率。
因此，为了提升现场管理能力，我开始有针对性地解决这些问题。
三、加强沟通与协作良好的沟通与协作是现场管理的关键。
我意识到在现场管理中，不仅需要与项目团队保持良好的沟通，还要与其他相关部门、供应商等进行有效的协调。
因此，我加强了与相关方的沟通，并制定了明确的沟通计划。
我经常与项目团队进行沟通会议，及时了解项目进展和问题，同时积极为他们提供解决方案和支持。
我也主动与其他相关部门进行沟通，协调资源和解决合作中的问题。
这些努力有效提升了现场管理的沟通与协作能力。
四、优化资源配置现场管理中，资源的合理配置对项目的成功至关重要。
我通过深入了解项目需求，与相关部门协商资源分配，并优化资源使用效率。
我建立了一个资源管理系统，对项目所需的人力、物力、时间等进行精确统计和管理。
通过合理调配资源，我成功提高了现场管理的资源利用率，并有效避免了资源浪费的情况。
五、优化工作流程一个高效的工作流程对于现场管理至关重要。
我意识到项目中存在一些流程上的瓶颈和不足之处，因此进行了工作流程的优化。
首先，我详细梳理了项目流程，找出了流程中的瓶颈和不必要的环节，并进行了合理的简化。
其次，我引入了一些先进的工具和技术，如信息化管理系统、智能化设备等，以提高工作效率和质量。
这些优化措施有效地提升了现场管理的工作流程，提高了执行效果和项目成果。
六、持续学习与创新在现场管理中，持续学习与创新是不可或缺的能力。
通过学习相关的专业知识和技能，我不断提高自己的现场管理能力。
现场改善方案及几点建议
合理安排生产设备、物料、工具等的布局，减少员工走动距离和时 间，提高工作效率。
加强现场沟通与协调
加强与员工的沟通与协调，及时解决现场问题，确保生产顺利进行 。
引入先进技术，提升产品质量
采用先进的生产设备和技术
引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和 产品质量。
实施质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合 要求，提高客户满意度。
THANKS
谢谢您的观看
04
总结与展望
总结本次改善方案及建议的成果
提升生产效率
通过优化生产流程和减少浪费 ，现场改善方案成功提高了生
产效率。
提高产品质量
通过改进生产工艺和加强质量 控制，现场改善方案有助于提 高产品质量。
降低成本
通过减少原材料浪费和能源消 耗，现场改善方案有效降低了 生产成本。
增强员工参与度
通过员工参与改进过程，现场 改善方案增强了员工的归属感
通过培训和实践，提高员 工的技能水平和操作熟练 度。
培养员工安全意识
加强员工的安全培训，提 高员工的安全意识，减少 事故发生。
建立激励机制
通过建立激励机制，激发 员工的工作积极性和创造 力。
03
几点建议
加强现场管理，提高工作效率
制定合理的生产计划和流程
根据市场需求和产能，制定合理的生产计划和流程，减少生产中 的停顿和等待时间，提高工作效率。
加强质量意识培训
加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量的重要性，提高员工对产品质量 的责任心。
加强员工培训，提高员工素质
加强技能培训
加强员工的技能培训，提高员作精神，提高团 队合作效率。
建立激励机制
现场管理能力提升工程方案
现场管理能力提升工程方案一、引言现场管理是指在施工现场对人、机、料、法进行计划、指导、协调、检查、监督和控制，以达到组织规定目标的管理活动。
现场管理对工程项目的进展、质量、安全等方面都有着非常重要的影响，是工程项目管理的重要组成部分。
因此，提升现场管理能力是非常必要和紧迫的。
二、现场管理存在的问题1. 人员配备不足，现场管理人员的数量和能力与工程规模不相适应。
2. 现场管理手段简单，缺乏先进的管理工具和系统。
3. 管理流程不够规范，管理人员操作流程不清晰，容易出现疏漏。
4. 缺乏全面的风险评估和预防措施，导致安全事故频发。
5. 缺乏现场危险品的监控和管理。
三、现场管理能力提升工程方案1. 人员培训通过加强现场管理人员的培训，提升他们的管理能力和素质。
包括管理技能、专业知识、安全意识等方面的培训。
培训内容包括但不限于：现场管理技能、施工管理法规与管理制度、现场安全管理知识、应急预案、工程进度与质量控制等。
2. 引进先进的管理工具和系统引进先进的管理工具和系统，如智能安全帽、无人机巡检、现场视频监控等，提高管理效率和管理质量。
3. 规范管理流程建立并完善现场管理流程，明确管理程序和责任，强化检查和监督机制，规范工程管理流程，提高管理的规范性和科学性。
4. 风险评估和预防措施强化风险评估，对可能出现的安全风险进行全面、系统的评估和预防，并制定相应的控制措施和应急预案。
5. 强化危险品管理对现场危险品进行全面的监控和管理，定期对危险品进行检查和清点，确保不会对工程项目造成影响。
四、实施计划1. 制定明确的现场管理培训计划，并组织实施。
2. 成立现场管理创新小组，引进先进管理工具和系统，进行试点推广。
3. 修订现场管理流程，明确程序和责任，并进行培训和实施。
4. 定期对风险进行评估，并进行预防措施的制定和实施。
5. 建立危险品台账，加强危险品的监控和管理。
五、预期效果1. 管理人员的素质和能力得到提升，管理水平得到进一步提高。
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不要把工具放到工具箱里
考虑放置方法必须先入先出
• 先入先出是现场物料管理的最起码的要 求。 • 当物料有顺序时，不会发生由于长时间 放置产生的失效。 • 物料放置有顺序，很容易控制品质，一 旦出现不良，其范围容易控制和追溯。
先入先出的方法
• 使用滑道达到先入先出 • 两地轮换达到先入先出
将生产线使用的物品放在面前
第一篇： 生产线5S和物品放置
5S的真谛
• 5S的目的并不是为了好看，是为了创造 高效率的工作场所，当5S不能使工作提 高效率的时候，将其坚持下去就一定会 出问题。 • 整理、整顿、清扫、清洁和素养都必须 围绕效率展开。
物品放置改善的方法
• 物品放置必须考虑使用方便 好的放置方法不是要考虑是否好看， 充分考虑是否使用方便，设计放置方法 时首先要考虑方便的放回去，然后在考 虑方便的取出来。
工厂中的七大浪费
• 加工的浪费： 不必要的加工会造成效率的损失，材 料的损失，人员的损失，延长制造周期， 搬运过程中的品质不良和磕碰，搬运工 具的增加，中间在制品库存增加，工位 器具增加等费用的增加。
工厂中的七大浪费
• 动作的浪费： 在生产制造的过程中，很多没有必要 的动作会导致效率损失，生产速度的下 降，人的工作量增加加速人的疲劳，员 工的工作热情下降，产生厌烦情绪，增 加本不需要的多余人员，损失员工的士 气。
3）先提高人的利用率（尽量选择小型， 低价设备） 4）努力向零缺陷目标迈进
5）小批量生产
U型线的长处
1）看工程内在制数量就可判断异常
2）生产中断时可进行互相帮助 3）多能工实现防止工作单调 4）JIT容易实现 5）不良发生时，因一个流容易对策 6）中间在库容易管理
7）容易实现省人化
U型线的7大原则
解除人单一作业产生的疲劳，增加工艺过 程中的流畅性，充分利用人的工作时间创 造更多价值。
U型线的7大原则
原则五：进——出料同一人原则 保持中间在制数量，保持系统灵敏度。
原则六：作业公平原则
使每个人作业量均等，认得评价变的容易考察， 避免由于工作量不同而造成的各岗位员工不满 的现象。 原则七：生产线停止原则
一个流的生产
中间在制品最少，标志着生产 过程中效率最高。让工件象河 水一样的源源不断流动，消除 制造过程中的滞留。中间在制 品数量设法使其最小，又不会 造成生产停止最为合理。
制造的节拍（TACK）
TACK是音乐节拍的意思，试 想让自己的生产线在制造的 全过程中使用同样的速率， 每个节拍完成时，各种零件 生产一个，而总成也生产一 台。
工厂中的七大浪费
• 库存的浪费： 增加利息的负担，增加搬运工作，增 加库存管理，增加除锈等项工作，长时 期放置会产生不良，掩盖工厂整个生产 过程中所存在的所有问题。
工厂中的七大浪费
• 加工不良品的浪费： 质量成本占整个制造成本的30%，用于 挽回不良的成本很高，不良品本身是用 钱购买，修理让我们增加成本，一旦不 良品流到顾客手中，作好售后服务需要 投入大量的人、财、物。然而，在客户 中产生的不良影响永远难以消除。
你想到了什么？？？
习惯对工作和管理的影响
• 我们已经非常习惯于现在的工作方法， 形成习惯的东西就很难改变，一般情况 下，大家经常认为现在或传统的东西是 正确的。事实是怎样的？
马修司的足球和怀孕女人的故事
打破传统的思维模式
• 大野耐一语：常识全是错误的。 现在的方法一定不是最好的。 习惯或看惯的东西不一定是对的。 习惯的思维模式难以解决问题。
U型线追求的目标
1）公平作业分配原则 （以同样速度制造）
2）追求工程不良为零原则 （一个个制造 一 个个检查） 3）少人化原则（一人多序作业） 4）规定提供量原则（完成一个，提供一个） 5）缩短制造周期原则（流动的原理）
U型生产线特征
1）建立立式作业方式，使人可以走动
2）训练多能工（消除工种区别）
JIT生产的源头
整个设备布局的过程也是精益 化改造的过程，设备布局的合 理性将影响今后整个生产流程 的效率。因此，设备流程的考 虑极其重要。
在工厂里造一条河
这不是一条普通的河，而是潺 潺流动的河，是清流（无在制品流水 生产）的河。 而另一种在工序之间储存在制品 的生产方法叫浊流。产生浊流的原因 是前后工序生产能力不平衡，不愿意 频繁换，即使停止，将损失降到最小。
U型布局的优点
• 进料和出料作业由同一人完成，由于进出料同 步，所以中间在制品不会增加。 • U型生产线保证人员往返都在工作效率最高。 • U型布局使变化速度只需变化人员就可以完成。
三种错误的布局思想（一）
• 鸟笼型布局：将相同的设备围在一起，一人操 作。虽然比一人一机有了很大进步，但库存、 搬运增加及时间不会调整。
习惯的形成
• 好习惯是知识、技能与意愿的融合而形 成 –知识是——向老师、书本不断学习形 成的良好思维习惯 –技能是——长期行动形成的良好动作 习惯 –意愿是——理想目的的良好愿望习惯
青蛙和蝎子的故事
一只蝎子要过河，但它不会游泳，它 发现在不远的地方有一只青蛙，蝎子对青 蛙说：“你驮我过河好吗？”青蛙说： “不行。你们蝎子生来就爱蛰青蛙的。” 蝎子说：“不会，我要过河，我为什么要 蛰你呢？”。青蛙想想有道理，就带蝎子 过河了。当游到河中心时，突然蝎子蛰了 青蛙，青蛙悲痛的说：“你、你为什么， 现在我们都要死了。。。。”。蝎子说： “没办法，因为我是蝎子。”
精益生产与现场改善
• • • • 精益生产的核心：彻底的消除浪费。 发现浪费的有效手段：目视管理 浪费的最大要点：人多、库存多 实现精益的过程：不断改善
精益对改善的看法
• 最小的是最好的： 在精益生产中，改善和六西格玛的最大区别 在于它并不在于去寻求最大的问题进行解决， 相反，精益思想认为：最小的是最好的，无论 问题的大小，对成本都会产生不良影响，通过 改善，成本、安全、品质都会得到提高，我们 不把眼睛盯注问题的大小，而是盯在可以完成 （或称应该可以完成）的改善。
工厂中的七大浪费
• 等待的浪费: 由于制造过程的浪费、勉强和不均衡 造成制造过程异常，人的工作、物料流 动会发生停止和等待，在工厂中存在三 个流（物流、信息流和资金流），只有 三个内容不断流动才能创造价值，物流 不能是物留，停止和等待不能让资源创 造价值。
工厂中的七大浪费
• 搬运的浪费： 搬运是不创造价值的工作，任何产品 都不可能依靠搬运而提高自己的售价， 如何减少制造过程的搬运工作可提高生 产效率，有效的降低成本。
• 直线型布局：将设备排成直线，可以使作业员 走动，消除孤岛的弊端，但人往返是有一半空 走路时间，很大的浪费。
材料
车床
钻床
铣床
完成品
步行
步行
步行
步行
把U型线连接起来
• 每个孤岛将产生半个人的作业，连接若干个孤 岛，便可以集中零头工时，以整数减人。
3．标准手持
标准手持
第四篇：物流改善
提高物留水平 看板系统的应用
• 在生产线装配过程中将材料放在面前这 样可以减少作业中的动作提高效率
第二篇：
连续流生产和U型生 产线布局
一.连续流生产的概念
理想的制造（生产过程）应 该象一条河，长江后浪推前 浪，不断连续的向前推进。
精益生产的核心
精益生产的核心思想是彻底的消 除浪费。
而库存是最大浪费之一。
JIT生产的目的就是要消除库存， 不断降低成本。
一个流和批量生产
差别一：平面布置不同
一个流生产进行平面布置时重点考虑“如何 尽快地提高加工精度”。所以，机器设备是按照 工序顺序布置的。是按产品布置的，也就是按产 品划分分车间。 而采用批量生产的课题是“如何尽快的加 工”。它不太重视物流，而是以冲压、切削和弯 曲等加工方法为单位组建车间。将相同功能的设 备集中摆放。
厂内物流的改善
• 搬运方法的变更 • 为减少中间在制库存，必须考虑 1.小批量多频次运输 2.缩短滞留时间和搬运周期 3.提高装载率
三.看板的运用方法和规则
看板不是目视管理板
看板是目视管理的工具
看板按实际物流状态发出指 示
看板方式
A.B.C)零件种类 a. b. c)Kanban 种类 ）取用 Kanban )生产指示 Kanban
工厂中的七大浪费
• • • • • • • 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 生产不良品产生的浪费
工厂中的七大浪费
• 制造过剩产生的浪费 原因：在制造过程中前后工程制造速度不同 而前工程制造速度快造成的结果，由于前工程 不知道后工程使用的情况所至。 结果：库存量增加，需要管理 现场在制品增加，管理混乱 制造周期加长 搬运增加 生产过程无法均衡 人员增加
解决好和供应商之间的问题
• 信息和物流 供应商为什么不能及时发货的主要原因并不 是供应商有意刁难，很大一部分的原因在我们 并没有站在供应商的切身利益上去考虑问题。 • 物流中心和储运中心的不同 为了减少自身的库存，建立“物流”中心将 供应商的货物存起来，用时运到现场并收取存 储费，这是好的方法吗？
钻床
①
铣床
菱形
①
②
③ ①
② ③
④
铣床
④ ③
三角形
②
四角形
三种错误的布局思想（二）
• 孤岛型布局：将不同的设备按工序围在一起， 一人操作。这种布局作业员相互隔离，就不能 互相帮助了，另外，同样节拍被固定，不能变 化加工速度。 • 有库存在孤岛上，掩盖了孤岛自身的问题。
钻床 ②
③
钻床 ③
②
①
① 车床
三种错误的布局思想（三）
在工厂里造一条河
在高速公路几条干线汇集的 地方经常会塞车和发生事故。
这就相当于普通工厂中最常见 的工序集中的方法，如果认为大 量生产有利，势必会集中在一个 地方制造，这种做法一定会产生 浊流。