现场改善与生产效率提升课程大纲
现场精细化管理改善与提升培训课程大纲1.doc
现场精细化管理改善与提升培训课程大纲1 现场精细化管理改善与提升培训课程大纲课程背景：现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。
但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第一”的理念，而不重视现场管理。
经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的最佳切入点，也是最基本的要求。
课程目的：本课程以企业现场推进精细化管理为基础，向您全方位阐术精细化管理推行的全貌，以及现场管理“三大工具”的有效应用。
本课程遵循实用性原则，大量采用项目推进实例互动、图片案例解析等多种教学手段，通过本课程的学习学员能够：1、明确现场管理的目的和意义，树立正确的现场管理的理念；2、清楚地了解现场管理的起点、基础及其改善与提升的方向；3、掌握现场精细化管理各种工具的有效应用，全面提升现场管理水平。
课程大纲第一部分：精细化管理—中国企业发展的希望引言：把一个简单的招式练到了极致就成了威力无穷的绝招1、改革开放30年后的中国企业发展现状回望2、中国百强企业真的“强”吗？3、我们与国外发达国家的差距在哪里？4、精细化管理----中国企业发展的未来◆优秀企业生产现场视频赏析---德国宝马生产现场5、现场精细化管理的使命6、现场精细化管理的五大要素7、现场精细化管理的俩大基本理念8、现场精细化管理的基本内容9、优秀现场的衡量标准◆案例：优秀现场管理图片赏析第二部分：现场精细化管理的基本方法1、三直三现主义2、如何擅用PDCA改善循环法3、零缺陷管理4、可视化管理5、现场巡查法6、工作汇报法7、会议分析法第三部分：现场精细化管理的基础—5S管理的实施1、整理的含义及目的2、整理推进3重点及实施步骤3、整理实施的方法◆案例：车间工具柜的整理4、整顿关键原则：一切为了效率5、整顿推进的3重点及步骤6、整顿实施方法简介◆案例：车间工作现场的整顿7、高效设备来自清扫8、清扫推进的4重点9、清洁推进的重点及如何实施10、5S管理标准化清单◆案例赏析：团队精神是怎样形成的？11、人造环境，环境育人---素养12、如何提高员工素养？◆案例分享：知名企业的5S管理成功案例第四部分：企业形象识别系统（CIS）与现场精细化管理1、什么是企业形象识别系统CIS2、CIS对企业的重要意义◆案例分享：世界顶级企业的CIS实施及应用3、CIS的组成要素4、理念识别- BI5、行为识别- MI6、视觉识别–VI7、5S与CIS8、CIS在现场可视化管理中的有效应用◆案例分享：知名企业CIS在现场可视化管理中成功应用案例第五部分：打造傻瓜式现场---现场可视化管理应用策划1、工厂基本颜色应用标准2、工厂线条应用标准3、常用线条颜色宽度规格4、空间地名编号导引规划标准5、地面通道及导向规划应用标准6、车间设备、电器规划应用标准7、车间现场物品、材料规划应用标准8、公共厂区安全警示的标准9、办公区域安全警示的标准10、车间现场安全警示的标准◆案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲第六部分：现场生产交期精细化管理1、生产作业控制技巧2、生产瓶颈的预防与解决3、交货期管理的必要性4、缩短交货期的方法5、交货期延误的对策6、如何活用生产进度跟踪表7、交期延误报告书的应用8、生产异常对策9、生产异常产生原因及判定手段10、生产异常报告单的应用◆案例分享：知名企业生产异常处理解析第七部分：现场物料精细化管理1、现场物料领用的管理2、退料补货的控制3、物料超领的控制技巧◆实用工具：物料申领表- 发料单–物料超领单–退料单–补料单4、物料搬运控制5、现场物料的使用管理技巧◆实用工具：材料去向一览表–材料移动表6、现场呆废料的划分7、呆废料的预防与处理9、现场半成品的管理10、现场良品、不良品管理技巧11、生产现场物料盘点◆案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲第八部分：现场质量精细化管理1、现场工艺纪律管理◆实用工具：工艺纪律检查评分记录表2、现场工序质量控制点的设置3、工序质量控制方法4、工序因素控制5、生产制程质量检验控制6、不合格品的处理7、现场不良品的精细化控制8、不良品产生原因及对策9、工序不良品的处理10、不良品的标识11、不良品的隔离◆实用工具：不良品清退一览表–不良品清退明细表–不良品维修处理记录表◆案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲授课方式：理论讲解＋视频赏析＋图片案例分享＋体验式互动+ 实际操作演练+ 问题答疑讲师介绍：陈和生老师高级培训师、咨询师，制造型企业生产与品质管理专家。
生产现场改善力提升培训
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
生产现场改善力提升培训
什么是清洁？
n 要求 维持以上整理、整顿、清扫的局
面使之制度化、程序化。 n 对象
工作区域的人与物。
n 目的
维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。
非必 需物
品
每小时 每天 每周
每月
三个月
半年
一年
两年
未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
备注
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
把要整理的物品规定的位置摆放整齐， 做好标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
生产现场改善力提升培训
整顿的十个要点
要点一：依据使用频率决 定放置场所
n 常近少远，依使用频率来决定放置场所 和位置。
n 清楚什么物品，在哪里、有多少。 n 在需要的时候能立即找到需要的物品。
生产现场改善力提升培训
要点十：标示管理与目视管理
标识 部门 人员 状态 区位 限位 提示 指向 警示 流向 音响 透明化 容量 油位 水位指示透明化
生产现场改善力提升培训
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
(完整版)现场改善与与效率提升概要
2020/8/17
陈良杰
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作 业 改 善 检 查 表
2020/8/17
陈良杰
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生 产 作 业 现 场 巡 视 表
工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度
结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
2020/8/17
陈良杰
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现场管理的 “A B C” 法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励
2020/8/17
陈良杰
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_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 换模时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
6
8
10
12
18
24
30
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30
40
50
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陈良杰
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减少非增值性活动
日本丰田公司认为：凡是超过生产产 品所绝对必要的最少量的设备、材料、 零件和工作时间的部分，都是浪费!
美国管理专家认为：凡是超出增加产 品价值所必需的绝对最少的物料、机器、 和人力、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费!
现场改善及效率提升培训
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明确团队成员的职责和分工
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定期进行团队建设活动，增强团队 凝聚力
持续改进
定义：持续改进是一种不断优化和提升的过程，通过不断改进和调整，提高工作效率和质量。
重要性：持续改进是现场改善及效率提升培训的核心，只有不断追求进步，才能实现更高的工 作效率和质量。
实施方法：通过定期评估、反馈和调整，不断优化工作流程和方法，提高工作效率和质量。
培训效果：提高员 工素质，增强企业 竞争力，实现可持 续发展
效率提升的重要性
现场改善的概念和意义
效率提升对生产、质量、成本 等方面的影响
培训背景介绍，包括企业现状、 员工技能水平等
培训目标、内容和方法介绍
培训目标与内容
提高员工现场改善 能力
提升生产效率
培养员工团队合作 精神
增强员工对质量管 理的认识
减少浪费
优化流程：优化生产流程，减少不 必要的环节
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消除浪费：采取措施消除浪费，提 高生产效率
持续改进：持续改进生产过程，减 少浪费现象的发生
流程优化
识别并消除瓶颈环 节
简化流程，减少不 必要的步骤
优化工作流程，提 高工作效率
引入自动化和智能 化技术，提高流程 效率
作业标准化
定义：将作业流程、 操作方法标准化， 确保员工遵循统一 的标准进行作业
目的：提高工作效 率，减少浪费，降 低错误率
实施步骤：制定标准 操作流程，培训员工 掌握标准操作方法， 定期检查和评估
注意事项：确保标准 操作流程简单易懂， 方便员工掌握，同时 要根据实际情况不断 优化和改进
识别浪费：识别出生产过程中的浪 费现象
制造经理生产现场全面改善与管理技能提升
制造经理生产现场全面改善与管理技能提升→现场改善、效率提升与成本降低←大量生产现场图片展示7月24-25日深圳【学员对象】制造企业总经理/厂长/总监、生产、品质、工程等部门经理/主管/管理人员、和与此相关的人仕。
================================================================================= 【课程背景】10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，而生产现场是提升效率、降低成本的关键环节。
企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了，暴利时代已离我们远去。
任何一家企业要保持在市场中的地位和竞争优势,就必须从规范化、流程化、精细化等方面着手进行企业整改，由过去的侧重在市场营销，兼顾向重品质、重效率、重成本，在整个生产运作过程中务实地去提高效率、提升品质、减少生产中“七大浪费”，控制好成本。
【课程特色】1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。
【课程收益】1、培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式2、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战3、树立问题意识，提升发掘问题与解决问题的能力与方法4、掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法6、了解和掌握IE工程的应用5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法7、懂得如何进行现场成本控制8、懂得如何进行现场品质改善与提升9、懂得如何带好下属，提升士气与效率================================================================================= 【课程大纲】第一部分、当今工厂管理面临的压力与挑战1、当今工厂管理面临的问题与压力2、现场改善是降低成本的关键3、现场管理的地位、职责与使命4、现场主管对自己角色、职责的准确把握5、现场主管面对工作应有的九大意识6、日常管理容易陷入的八大误区案例分析、分组研讨第二部分如何进行现场诊断与解决问题1、面对生产现场你看到了什么？2、生产现场的哈哈镜3、现场诊断的内容和重点4、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”5、现场主管思考问题的五个维度6、现场主管解决问题的8D方法7、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费9、如何提倡和推广“问题改善与提案建议制度”10、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享第三部分、现场提升效率、降低成本的主要手段与方法■500强企业生产现场图片展示1、工艺流程查一查2、平面布置调一调3、作业方法改一改4、流水线上算一算5、动作要素减一减6、人机效率提一提7、如何縮短作業切換時間8、如何对瓶颈进行识别与改善9、如何通过4M寻找浪费10、如何改进工作质量11、如何缩短生产交期，提升交货能力12、如何做好可视化管理、提升效率案例：多家知名企业案例分析与研讨第四部分、如何做好生产过程控制管理1、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度2、如何确保生产物料的准时配备3、如何确保车间或生产线作业顺畅4、如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产6、如何对作业人员进行合理的安排7、如何有效运用生产过程的管制工具8、如何处理生产异常与及时反馈9、如何对事前、事中、事后实施有效控制10、如何有效解决生产中出现的“瓶颈”案例：列举多家跨国公司的生产过程控制实例第五部分、如何进行现场成本控制1、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智2、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重3、现场成本个案演算4、现场改善是成本降低的基础5、如何识别与挖掘生产系统的十大浪费1）如何消除多余人员之浪费2）如何降低材料损耗之浪费3）如何减少机器维修与停工之浪费4）如何减少各种制造之浪费.5）如何减少库存之浪费6）如何减少各种搬运之浪费7）如何减少不良品之浪费8）如何减少生产过程中各种不当加工之浪费9）如何减少生产过程各种等待之浪费10）如何减少事后管理之浪费案例分析与研讨第六部分、如何进行现场品质改善与提升1、如何将全面质量管理落实到整个生产过程控制中2、生产过程中品质如何来控制3、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制4、出现品质异常时如何来处理5、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理6、品质异常会议如何开展才更加有效7、品质保证机制的健全、完善与有效运行8、如何加强部门之间的配合来提升品质9、品质成本的正确理解与准确把握10、如何正确看待品质与成本之间的关系11、如何做到高品质、低成本12、QC七大手法运用案例分析与研讨第七部分、现场主管如何与相关部门增进沟通与协作，提升效率1、任何部门要有所作为离不开跨部门的协作2、制造主管如何与计划部门（PMC）协作3、制造主管如何与采购、仓库部门协作4、制造主管如何与品质部门协作5、制造主管如何与工程、技术部门协作6、制造主管如何与与人力资源部门协作案例分析第八部分、制造主管的人员管理----如何带好下属，提升士气与效率1、认识自己、负起责任与培养自信2、如何将自己的想法变成下属的自愿3、主管应有的修为---气势、气度、气量4、如何与下属建立相互依赖的关系5、如何同上级进行积极有效的沟通6、如何与同级进行友好的配合与协作9、如何培养与辅导下属---绩效辅导四个重点10、如何激发部属的工作热情11、如何塑造良好的工作的氛围13、如何处置表现不良的部属14、如何处理员工与员工之间、主管与员工之间的矛盾案例分析【讲】【师】【简】【介】陈景华老师生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。
精益现场改善与效率提升
精益现场改善与效率提升主讲：孙先生（智联管理咨询集团首席精益生产管理顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师）课程对象：企业中高层管理者、生产经理/主管、车间主任、生产领班、IE工程师、技术人员。
【课程背景】日本的工业生产效率是美国的3倍！而中国的生产效率只有日本的1/25 ！为什么？？本课程通过对中国制造企业生产现场效率的系统分析，探寻效率损失的真正原因，引领学员一同去挖掘各类异常现象背后的根源，并制订出实现生产现场效率提升40%以上的解决方案。
【课程价值】提升现场管理者的精益生产管理的理念与改善现场效率的意识。
领悟真效率与假效率辨析之法，能快速寻找到现场效率的各种损失。
掌握现场效率损失的系统分析方法和实施效率改善的工具运用。
研习如何推行和实施以提升效率为中心的精益现场管理解决方案。
【培训内容】Unit 1现场—人的效率改善A作业效率损失分析与改善为什么计划性损失是巨大的黑洞什么是真效率与假效率什么是全面效率与个体效率B人的效率损失分析动作损失标准作业的损失配置不均衡损失C LOSS分析与改善动作经济的原则LINE工程分析瓶颈工程效率管理SOP实战演练Unit 2现场—系统效率改善A系统效率损失分析管理损失的危害效率改善的陷阱材料损失（初期、材料）批量生产的损失与罪过B缺乏平衡的损失平准化生产的实施及成效物流的合理化材料的损失改善C路径优化的损失改善LINE Balancing防错POKAYOKE优化路径的改善Unit 3现场—设备效率改善A设备效率损失的分析设备潜在能力分析OEE管理如何管理MTBF、MTTRB非生产性工时损失分析与改善 稼动分析稼动率提升的方法故障的前期征兆与零故障管理C如何应对快速换模如何缩短换模换线的时间SMED的五步骤设计改善与ONE-TOUCH【讲师介绍】孙先生，智联管理咨询集团首席精益生产管理顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师。
具有十五年制造企业工作经历及十年企业培训与项目咨询经验，长期致力于丰田精益生产方式的研究和实践，涉及的行业有机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等领域。
精选生产现场改善力提升培训
FTF生产管理培训咨询
பைடு நூலகம்
No:16
要点十：标示管理与目视管理
标识 部门 人员 状态 区位 限位 提示 指向 警示 流向 音响 透明化 容量 油位 水位指示透明化
FTF生产管理培训咨询
No:14
要点八：工具物料拿取方便
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象 “巧匠”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿 形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器 就能数得又快又好。
FTF生产管理培训咨询
No:15
要点九：看板管理
让所有人一看就知道怎样做
No:8
要点二：划线定位，规定区域
◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线
◆停放线 ◆隔离栏
FTF生产管理培训咨询
No:9
要点三：调整位置，单向流动
按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出
FTF生产管理培训咨询
No:10
要点四：定置管理
定置 箱、柜、框、桌、椅位置不动 定位 周转箱车、工件、材料位置固定 定量 不多不少、按规定数量盛放 定点 货架上、箱柜内物品定点放置
FTF生产管理培训咨询
No:30
项目 整顿
判定重点 41.不良品放置场地应设置在明显的地方 42.修理品应放置在生产线外 43.零件放置场所的标识表示应完备 44.塑胶箱、捆包材料上应标明品名 45.作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置 46.应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具 47.作业工具放置处应有余量 48.治具、工具架上应有编码管理及有品目表示 49.在架子前应能清楚辨明上面的编码 50.治具、工具架應導入用不同顏色標識區分 51.治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近 52.治具、工具应按成品类别成套放置 53.成品的放置应该按機種型号区分开 54.成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 55.成品上应有编码（番号）、数量的表示 56.包装材料和成品的堆放高度应做出规定 57.治具架应采取容易取出的放置方法 58.不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示） 59.测定具应采取防尘、防锈的放置方法 60.私用杯子应按规定放置于杯架上 61.测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料
2023年现场改善与生产效率提升培训教材模板
ห้องสมุดไป่ตู้
流程优化措施
1. 减少重复工序：通过对现有流程的仔细分析，寻找存在的重复工序，并找到适当的解决方案，例如使用自动化设备或合并类似的工序，从而减少工作量和提高效率。
2. 引入标准化操作：建立起一套明确的操作流程和标准化指导，确保每位员工都明确知道如何执行任务，并按照相同的方式进行操作。标准化操作可以降低错误率和调整时间，提高生产效率。
2. 提高设备利用率：通过对生产设备的维护和管理，保证设备的正常运转和高效利用。可以进行定期的保养和维修，及时更换老化和损坏的部件，避免因设备故障造成的停产和生产延误。此外，还可以优化设备的使用计划，合理安排生产任务，避免设备因闲置或未充分利用而造成的资源浪费。通过提高设备利用率，可以有效控制生产成本，提升生产效率。
2. 工艺优化：针对自动化操作流程，可以通过工艺优化来提高效率。比如，通过优化传感器的位置和设置，可以减少误差和测量时间；通过优化自动化控制逻辑，可以降低能源消耗和生产成本。
3. 人员培训：自动化操作需要专业技能和知识，为了更好地发挥自动化设备的作用，需要对操作人员进行专业培训。培训内容可以包括设备操作、故障排除、数据分析和质量控制等方面。这样能够提高操作人员的技能水平和工作效率，同时也能够保证设备的正常运转和生产效率的提高。
培训员工，提升技能，提高效率和素质实施员工培训与技能提升，加强员工的生产意识和职业素养，提高工作效率和质量。
现场改善，提高效率，降低成本，缩短周期，提升满意度运用以上现场改善方案，能够有效提升生产效率，降低生产成本，缩短交货周期，提高客户满意度。
现场改善方案
有效控制生产成本
1. 优化工艺流程：通过对现有工艺流程进行全面分析和评估，发现存在的瓶颈和问题，并根据实际情况设计和实施改进方案，以降低生产过程中的浪费和不必要的环节。通过减少生产操作的时间和人力投入，实现生产效率的提升，并保持产品的质量稳定。
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《现场改善与生产效率提升》
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。
掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。
自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。
中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开生产效率提升的大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够脱颖而出！
课程收益：
➢学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维；
➢打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
➢树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；
➢了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；
➢从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本；
➢清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；
➢有效地降低生产成本、提高产品质量；
➢掌握生产现场改善的常用工具；
➢现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果。
授课学员
中层与基层管理者：部门经理、部门主管、基层主管等；
课程内容
第一单元逐步实现管理数字化
◆认识现代管理
◆认清制造业发展的方向
◆现场管理与多变的市场特点
◆80\90后的管理
◆企业如何留住员工
◆现场的信息管理技巧
◆信息管理的广泛应用（举例）
◆大数据时代管理技巧
第二单元强化规范化与标准化管理
◆现场管理标准化的重要性
◆建立标准的四步骤，
◆作业标准的制定方法
◆通过标准化获得稳定
◆建立标准的三化原则
◆标准化的六大特点
◆标准化的三要素
◆标准作业与非标准作业的认识
◆案例分析,标准作业与非标准作业
◆案例：视频欣赏
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆动作标准化：动作经济原则应用少人化（是减人吗？）第三单元执行标准化操作步骤
◆什么是标准化操作
◆为什么要实施标准化操作
◆如何开展标准化操作
◆通过作业测定建立标准化
◆作业时间分析
◆数据处理--剔除异常数据
◆标准时间的设定
※案例分享：实际操作
◆运用标准工时进行持续改善
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆SOP（标准作业程序）的精髓
◆岗位练兵卡
◆练习：制作3张练兵卡
◆其他相关工具了解
◆生产定额完成率达标跟进管理
◆生产周期管理
◆交货期管理
◆工序标准化与现场均衡
◆保障生产平衡
第四单元现场作业改善与效率提升◆创新与改善的关系
◆工作改善带来的影响
◆工作改善与心态的关系
◆工作改善的误区
◆做好工作改善的基础
◆5S、标准化与IE改善
◆工作改善从哪入手
◆建立人性化的改善体
◆如何让改善持续下去
◆展开新方法作法、学员发表提案◆改善方法示范中领悟工作改善精神◆案例：富士康公司改善激励制度◆消除浪费和创造价值
◆运营物流改善参考
◆改善中的整体与个别
◆改善案例
◆改善的原则
◆把有效的改善模式，运用于工作中◆管理、成本、浪费VS 改善
◆改善合理化的四个步骤
◆改善的八字诀
◆工作效率提升的认识
第五单元两工具在企业中的应用
◆企业的双刃剑有氧运动
◆工作重点、难点、问题点解决方式◆单点课程OPL展开
◆工具三种方式掌握并运用
◆案例：某制药企业的有氧运动
◆单点课程的必要性
◆单点课程的内容
◆活动总结报告及效果推广
◆练习：自己做做看
◆单点建议OPS
◆表格设计方式
◆推广全员参与的OPS
◆OPS执行流程
◆OPS效果推广
第六单元现场目视管理技术的运用◆全面目视化管理
◆目视化管理的范围
◆目视化管理的道具
◆目视化管理的三级标准
◆打造一目了然的作业场所
◆目视化管理的范围
◆让问题看得出来
◆目视化管理检查的要点
◆目视管理常用工具方法的应用
◆彻底目视化管理的实施方法
◆目视化参考标准（部分）
◆图片：某企业目视管理图片
第七单元工作问题挖掘分析与系统解决◆什么是问题
◆如何发现问题
◆问题的四种发生类型
◆认识和识别问题的根本原因
◆现场的问题分析与解决技巧
◆基本分析工具
◆两图一表工具的应用
◆找出主要原因的方法
◆问题系统分析解决方法
◆问题5Y分析手法应用
◆东西方工作问题挖掘与改善对比
◆问题处理四步法
第八单元自动自发与全员参与方法
◆全员参与环境的创造
◆搭建全员参与交流平台
◆个人成长与团队学习
◆如何成为学习型员工
◆团队学习的技巧
◆激励修炼
◆企业员工职业规划
◆升迁两条路选择
◆案例：日资企业员工成长过程
◆员工参与性
◆让员工参与的管理当中
◆员工提升自己价值并显现价值
◆尊重员工与感情投入
◆员工工资维度
◆宣传渠道
◆让员工感到在优秀企业的自豪
◆常用激励的八种方式
◆案例：丰田公司建设学习团队组织
◆现在企业竞争的五张王牌
◆好团队的七个特征
第九单元现场品质安定管理方法
◆强化管理者的品质意识
◆产品质量零缺陷管理
◆产品品质变异的来源
◆防止品质变异的关键要素
◆如何预防不合格的产生
◆品质管制时代应有的观念与态度
◆品质管理的六个三认识
◆消减质量成本
◆质量成本改进模式与效应
◆如何引导所属员工树立质量意识
第十单元回顾总结与实务问题讨论
◆课程回顾
◆学员谈培训感受，交流培训心得
◆陈鹏老师现场解答学员实际工作中的问题：
注：陈鹏老师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。
陈鹏老师简介
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
日本TPM项目株式会社研究院院长
深圳市中小型企业发展研究会副主任
中国企业专题项目辅导研究所发起人
清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师
实践/学术背景
理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监中国有色金属工业第六冶金建设公司工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司总经理
深圳万基药业有限公司生产运营总监、精益生产咨询项目总监
湖北工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。
多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。
陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。
在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。
曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。
对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
授课领域
现场管理与改善、精益生产、价值流分析、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生
产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、制造企业如何实现工业4.0、打造企业工匠行为的方法与技巧、现场5S\6S管理、IE效率改善、TQN全面质量管理、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等。