车间现场改善与效率提升
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
生产车间提升效率的措施
生产车间提升效率的措施
1. 优化生产流程：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和不合理之处，并进行优化。
可以采用价值流图等工具来识别和消除浪费，提高生产效率。
2. 设备维护与升级：定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
对于老化或效率低下的设备，可以考虑进行升级或更换，提高生产效率。
3. 员工培训与激励：提供员工必要的培训，使其掌握先进的生产技术和操作方法。
同时，建立激励机制，鼓励员工积极参与生产改进和效率提升工作。
4. 实施 5S 管理：推行 5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持车间整洁有序，减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
5. 采用精益生产理念：导入精益生产的理念和方法，如准时制生产、看板管理等，以实现生产过程的持续改进和效率提升。
6. 生产计划与调度：合理制定生产计划，根据订单需求和产能进行有效的调度，避免生产过程中的瓶颈和停顿，提高生产效率。
7. 质量管理：加强质量管理，减少次品和返工，提高生产一次合格率。
通过实施全面质量管理等方法，不断改进生产过程，提高效率。
8. 引进自动化和智能化技术：适当引入自动化设备和智能化技术，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和准确性。
9. 团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，建立良好的工作氛围，提高工作效率和协同效果。
10. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工提出生产改进建议，并及时进行实施和跟踪，不断推动生产效率的提升。
以上措施仅为一些参考，实际情况可能因行业、企业规模和具体生产环境而有所不同。
选择适合的措施并持续改进，可以帮助生产车间提升效率，提高企业竞争力。
车间效率提升改善报告
车间效率提升改善报告一、引言车间效率是衡量企业生产力的重要指标之一，直接影响企业的盈利能力和竞争力。
为了提高车间效率，本报告将从以下几个方面进行分析和改善建议。
二、分析车间效率问题1.生产线布局不合理：车间内生产线的布局对于生产效率有着重要影响。
如果生产线布局不合理，会导致物料和人员长时间的等待和移动，造成生产效率低下。
2.工艺流程不优化：工艺流程的不合理会导致生产过程中存在瓶颈和浪费，降低生产效率。
例如，生产过程中存在重复的工序和不必要的等待时间。
3.设备老化和故障频发：老化的设备容易出现故障，增加了生产线停机维修的时间，降低了生产效率。
4.人员技能不足：人员技能的不足会导致操作不规范和生产过程中的错误增多，进而降低车间效率。
三、改善措施和建议1.优化生产线布局：通过重新布置生产线，减少物料和人员的移动距离，缩短等待时间，提高生产效率。
可以借助工程师的专业知识和模拟软件，进行合理的布局规划。
2.优化工艺流程：对车间内的工艺流程进行优化，去除重复的工序和不必要的等待时间，提高生产效率。
可以采用精益生产等方法，对工艺流程进行细致的分析和改进。
3.设备更新与维护：及时更新老化的设备，减少故障发生的可能性。
同时，建立定期的设备维护计划，进行预防性维护，降低设备故障率，提高车间效率。
4.培训和技能提升：通过培训和技能提升计划，提高员工的操作技能和生产知识。
合理安排培训计划，使员工能够掌握相关技能，提高工作效率和质量。
四、改善效果评估1.生产效率的提升：通过对生产数据的监控和比较，评估改善措施的有效性。
可以通过生产产量、生产周期和废品率等指标，来评估车间效率的改善效果。
2.员工满意度的提高：通过调查问卷和员工反馈，评估改善措施对员工满意度的影响。
员工满意度的提高可以间接反映出车间效率的改善情况。
五、总结通过优化生产线布局、工艺流程、设备更新与维护以及员工技能培训，可以有效提升车间效率。
这些改善措施的实施需要全体员工的共同努力和支持，同时也需要领导层的重视和指导。
如何高效提升车间的生产效率
如何高效提升车间的生产效率要提升车间的生产效率，需要综合优化各个环节，包括计划排产、设备维护、员工管理和质量控制等方面。
下面是一些建议，以提高车间生产效率。
1.有效的计划排产：准确地预测市场需求和制定计划是提高生产效率的关键。
通过分析历史数据、进行市场调研和与销售团队密切合作，能够更准确地预测市场需求。
将预测的需求转化为具体的计划，并合理安排生产流程和设备利用率。
2.优化设备维护：及时维护和保养设备是确保生产线稳定运行的关键。
建立设备维护和保养的计划，定期检查设备的运行状态和性能，以便及时发现并解决问题。
开展设备维修培训，提高员工的设备操作技能，降低设备故障率。
3.提高操作效率：培训员工以提高操作效率是至关重要的。
提供专业培训，确保员工了解并掌握最佳操作方法和工作流程。
培训还应该包括如何使用相关工具和设备以及安全规范等。
此外，可以通过简化流程、减少不必要的环节和提供高效的工具来进一步提高操作效率。
4.激励和管理员工：激励员工的积极性对于提高生产效率至关重要。
建立激励机制，如奖金、绩效奖励和晋升机会等。
同时，建立透明的沟通渠道，与员工保持良好的沟通，倾听他们的意见和建议。
合理分配工作任务，将员工的兴趣和专长与相应的职务匹配，以提高工作质量和效率。
5.质量控制：高质量的产品是提高生产效率的前提。
建立严格的质量控制体系，包括原材料检测、工艺控制、生产过程监控和成品检验。
为员工提供质量意识培训，加强质量意识，提高工作的准确性和一次通过率。
定期对质量控制体系进行评估和改进，以确保其有效性。
6.引进新技术和自动化：引进新技术和自动化设备是提高生产效率的有效手段。
通过自动化生产线和机器人的应用，可以提高生产速度和质量，并减少人为因素带来的错误和故障。
同时还可以提高设备的利用率和产能。
7.持续改进：持续改进是提高生产效率的关键。
建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并通过操作过程的监控和数据分析，发现问题和瓶颈，并制定相应的改进措施。
车间生产现场管理改进和提升方案
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难!一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检查心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患，给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
生产车间改善提效方案范文
生产车间改善提效方案生产车间在任何生产企业中都扮演着至关重要的角色，其效率和运作的稳定性对整个公司的生产能力和竞争力都有着显著的影响。
然而，在实际生产中，车间会面临各种各样的问题，包括诸如传统的生产方法和设备的老旧化，没有强大的人员管理系统等等。
这些问题将会降低生产车间的运营效率。
为了保持竞争力并提高生产效率，公司需要采取一些必要的措施。
本文提供一些生产车间改善提效方案。
1. 生产工艺改进生产工艺的改进可以帮助车间提高生产效率，降低成本。
生产工艺改进的一些关键方面包括：1.1 设计改进在设计产品过程中，车间应该在考虑到产品重要性的基础上，考虑如何降低生产成本和提高产品质量。
这需要生产车间与设计人员进行密切的合作，了解产品设计，并在设计时提供改进建议。
1.2 工艺流程的优化工艺流程的优化可以通过简化工艺流程，缩短生产周期，提高整体的生产效率。
同时，需要注意人力资源和设备利用的最优化，避免浪费，从而提高成本效益。
1.3 制定规范的生产过程和质量标准制定规范的生产过程和质量标准可以帮助车间提高产品的一致性和质量，从而减少产品的品质问题，缩短原因分析和问题解决的时间，提高车间效率。
2. 运作管理改进在车间运作管理方面，可以采取一些措施，如：2.1 人员管理人员管理对生产车间的生产效率至关重要。
需要在一个强有力的人员管理系统下，确保车间人员熟悉企业的文化和价值观，增强团队合作意识，并且能够有效地利用员工的技能和能力。
2.2 设备管理设备是生产车间推动生产的关键要素。
车间管理人员应该从设备使用、检修和维护方面入手，提高设备利用率和寿命，避免设备故障和停机。
2.3 物料管理物料管理也是生产车间的一项重要工作。
车间需要一个科学的物料管理系统，以确保原材料，半成品和成品的准确性和可靠性，同时保证自身生产管理的有效性。
3. 待解决的问题在改善生产车间的过程中，管理人员应该深入挖掘一些为所知的或未知的问题。
以下是一些可能会影响车间效率的问题：•环境污染如果车间环境不良，将会给员工的身心健康以及生产效率带来很大的影响。
现场改善与生产效率提升
现场改善与生产效率提升引言现场改善是企业为了提升生产效率和质量而进行的一系列操作，它可以通过优化流程、精简操作和提高设备利用率等方式来实现。
本文将重点讨论现场改善对生产效率提升的重要性以及常用的现场改善方法。
1. 现场改善对生产效率提升的重要性现场改善旨在通过优化生产过程，提升生产效率，从而实现企业的持续发展。
以下是现场改善对生产效率提升的重要性：1.1 降低生产成本通过优化流程、降低物料浪费和提高设备利用率，现场改善可以降低企业的生产成本。
例如，通过分析生产线中的不必要的重复操作，并进行合理调整，可以减少人工成本和能源消耗。
1.2 提高生产效率现场改善优化生产过程，减少物料处理和传递时间，从而提高生产效率。
例如，采用流水线生产方式，可以减少生产中的等待时间和停滞时间，提高生产效率。
1.3 提升质量和减少缺陷现场改善可以通过标准化操作、培训员工和引入自动化设备等方式，提升产品质量，并减少生产过程中的缺陷。
优化生产过程，减少非价值增加的操作，有助于提高产品的稳定性和一致性。
1.4 增强企业竞争力通过现场改善，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本，从而提升竞争力。
这将使企业能够以更快的速度响应市场需求，提供更具竞争力的产品和服务。
2. 常用的现场改善方法现场改善方法有很多种，下面介绍几种常用的方法：2.1 5S 方法5S 方法是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过整理工作区域、设置标识和清洁工具，5S 方法可以改善工作环境，提高工作效率。
2.2 Kaizen 方法Kaizen 方法是一种持续改善的方法，强调小步骤、不间断改进和员工参与。
它鼓励员工提出改善意见并实施小规模试验。
通过反复试验和持续改进，Kaizen 方法可以逐步提升生产效率和质量。
2.3 Lean 生产方法Lean 生产方法是一种通过消除浪费和提高价值流程来优化生产过程的方法。
现场生产力提升与工作效率改善
◆流程优化的内容
◆流程优化的步骤
◆流程改善四个原则
◆向工艺流程要效益
◆向平面流程要效益
◆向移动方式要效益
◆向均衡生产要效益
2、精益化柔性生产单元与U型布局
◆单件流动
◆按工艺流程布置设备
◆生产速度同步化
◆设备小型化
◆生产线U形化
◆多工序操作
◆走动作业
◆员工多能化
◆一个流生产的推行步骤
◆生产线平衡分析与改善
◆生产线平衡改善方法要领
◆平衡线对降低成本和减少浪费的作用
※案例研讨分析
5、精益均衡化生产
◆准时化的前提条件——均衡化
◆均衡化的生产工序
◆消除了不平均现象的均衡化
◆批量生产和均衡化生产
◆产品总量均衡化
◆种类的均衡化
◆生产均衡化之混合生产
◆如何实现混合生产
◆品种及生产数的排列
※案例研讨分析
3、准时化拉动生产与看板管理
◆快速响应客户的拉动系统
◆拉动系统图示
◆拉动式生产之信息传递工具---看板
◆生产看板管理--符合JIT ,压缩库存量
◆看板运行的种类和工作原理
◆看板方式的六个原则
◆决定看板的数目
◆领取看板的运行过程
※精益企业看板案例分析
4、实现生产线平衡效率最大化
◆何为生产线平衡
◆平衡线计算
◆降低企业成本从何处入手
二、生产现场改善工作认知与渗入
1、改善的渗入
◆改善的观念
◆改善的两个必要承诺
◆问题管理
◆改善合理化四步骤
◆PDCA循环改善工具
◆生产现场基础改善IE手法
◆识别并改善企业瓶颈
车间现场改善与效率提升
最小
最大
2
上线
2.1
3.4
2.3
3.2
3
带线入沟内
4.1
5.7
3.8
5.5
4
开机
20.8
17.7
22.9
18.6
5
过线
3.1
2.1
1.8
2.8
6
取线
15.6
10.9
11.6
12.8
7
结扎
4.2
7.0
4.8
4.2
合计
*
*
作业速度
作业条件
照明
温度、湿度
音响
色彩
身体条件
人际关系
经济状态
其他成员
上司
同事
工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求
*
*
1
2
3
4
5
6
7
8
9
标准作业的四个要素
件数量；
1、周期时间：指生产一件工件需要的
按工艺要求先后排列的工件加工顺序。
停留的时间。
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
生产车间生产效率提升方案
生产车间生产效率提升方案提升生产车间的生产效率是制造企业提高竞争力的重要途径。
为了实现这个目标，可以采取以下几种方案。
1.优化生产流程：通过对生产流程进行优化，减少生产过程中的浪费和阻塞，使生产车间的运作更加顺畅高效。
可以使用流程图、价值流图等工具，对每个生产环节进行分析，找出瓶颈和不必要的环节，并进行合理调整和优化。
2.提高设备利用率：生产车间的设备利用率直接影响生产效率。
可以采取以下措施来提高设备利用率：合理安排生产计划，确保设备的连续使用；加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间；进行设备技术升级，提高生产效率和质量等级。
3.培训员工：提升员工的技能和知识水平，可以提高生产车间的生产效率。
可以通过组织各类培训活动，向员工传授新的生产技术和管理方法，并提供练习和实践的机会。
此外，还应加强团队协作和沟通能力的培训，提高生产车间的整体协同效率。
4.引入先进技术和设备：利用信息技术、自动化装备等先进技术手段，提高生产车间的生产效率。
例如，采用计算机辅助制造系统（CAMS）、物联网技术等，实现生产过程的数字化、自动化管理；引入机器人和智能设备，提高生产的速度和准确度；使用先进的生产工具和装备，加快生产节奏。
5.鼓励员工创新和改善：鼓励员工提出改善建议和创新意见，增强员工的责任感和工作积极性。
可以设立奖励机制，对员工的优秀提案给予奖励；组织员工参与改善项目，鼓励他们在生产过程中发现问题并提出解决方案。
6.精益生产管理：采用精益生产管理方法，精确分析生产过程中的浪费和低效因素，并采取相应措施进行改进。
可以运用价值流图、作业标准化等工具，优化流程、减少库存、降低生产成本。
7.加强质量管理：优先保证产品质量，提高生产效率。
通过建立健全的质量管理体系，严格控制产品生产过程中的质量标准和环节，减少生产中的次品率和质量问题，降低返工率，提高生产效率。
8.优化供应链管理：加强与供应商和客户的合作，优化供应链，提高物料和信息流的流动效率。
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2020/10/7
管建伟
11
现场管理的“五字检查”法
听 听设备运转过程中是否有异常声音
摸 有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况 油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
2020/10/7
改善
2020/10/7
维持
改善的能力 是评价管理者 的重要基准
管建伟
14
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
2020/10/7
管建伟
17
IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。
管建伟
12
现场管理的 “A B C” 法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励
2020/10/7
管建伟
13
管理的根本 在于不断改善
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布 置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等
2020/10/7
管建伟
18
工业工程可以让生活与工作井然有序
北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、 申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并 未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排 队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情 况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守 规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。
现场改善与生产效率提升
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
2020/10/7
2
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2020/10/7
外部 小批量 多品种
低价格
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
最少资金 最少人力 5M 最少设备 最少材料 最佳方法
5月
单 位
目标 计 －% 划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
16
20
4
7
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识
消耗无定额 过程无记录
2020/10/7
8
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
环境
温度 湿度 灰尘 污染
2020/10/7
P 最佳品种 Q 最优质量 C 最低成本 D 准时交货 S 安全环保 M 良好情绪
4
为什么要 加强生产现 场管理？
2020/10/7
5
现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物（有关的物品）； 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。
一天班长 员工多能化培养
2020/10/7
管建伟
10
Байду номын сангаас 现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令
工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度
结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一 些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账： “如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
2020/10/7
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案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2020/10/7
6
8
10
12
18
24
30
%
60 10
%
＋50 10
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50 10
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40
50
2020/10/7
管建伟
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在当今的工业时代，用 “农业头脑”办事肯定是不行 的，但也不是一步跨越到“电 子计算机头脑”就行得通。在 “农业头脑”和“电子计算机 头脑”之间应该还应该有一个 “工业头脑”的时代。
2020/10/7
管建伟
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现场管理的“单一最好”原则
一处保管 户口管理
一日处理 今日事，今日毕
一个资料夹 资料夹一册化
一小时会议 一事一议，半小时更好
一张纸
报告、表格一张篇幅完全表达
一分钟电话 长话短说，不拖泥带水
一件工具 多样工具简化成一件
一个单元 在一个小组或一组设备内完工
一个流
生产过程“一个流”
2020/10/7
管建伟
15
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月