现场效率提升IE工程与持续改善调研报告
工程改进报告
工程改进报告背景本报告针对某工程项目的改进工作进行总结和分析，旨在提出改进方案以提高项目效率和质量。
目标本次工程改进的主要目标是：1. 提高项目的执行效率，缩短项目周期；2. 提高工程质量，减少重工和纠错成本；3. 优化资源利用，降低项目成本。
原因在对现有工程项目进行分析后，我们发现了以下问题和瓶颈：1. 工序流程不够合理，导致效率低下；2. 资源利用不充分，导致资源浪费；3. 部分工序存在质量问题，需要重工或纠错。
改进方案为解决上述问题，我们提出以下改进方案：1. 重新设计工序流程，优化每个环节的顺序和时间安排；2. 加强对资源的规划和管理，确保资源的合理利用；3. 强化质量管理，加强对关键工序的监控和检查；4. 制定清晰的沟通和协作机制，提高团队合作效率；5. 引入适当的技术和工具，提升工程项目的执行能力。
预期结果通过实施以上改进方案，我们预期能够达到以下结果：1. 项目执行效率提高，整体项目周期缩短；2. 工程质量得到提升，减少重工和纠错成本；3. 资源利用率提高，降低项目成本；4. 提升团队合作效率和沟通效果。
实施计划为了有效推进工程改进，我们制定了以下实施计划：1. 确定改进方案优先级和时间表；2. 将改进方案沟通并解释给相关团队成员；3. 分配资源和人力支持，确保改进计划的顺利实施；4. 监督改进效果并根据实际情况进行调整；5. 定期评估改进成果，总结经验教训。
结论本工程改进报告提出了针对某工程项目的改进方案，旨在提高项目效率和质量。
通过优化工序流程、资源管理和质量控制，我们相信可以实现预期的改进效果。
建议相关团队按照实施计划逐步推进改进工作，并及时评估改进成果。
生产效率提升与工艺优化工作总结汇报
生产效率提升与工艺优化工作总结汇报尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家总结汇报我们团队在生产效率提升与工艺优化方面所做的工作。
在过去的一年里，我们不断努力，不断探索，取得了一些令人振奋的成绩。
首先，我们团队在生产效率方面取得了显著的进展。
通过对生产流程的精细化管理和优化，我们成功地减少了生产周期，提高了生产效率。
我们还引进了先进的生产设备和技术，使生产过程更加智能化和自动化。
这些举措不仅提升了我们的生产能力，也大大降低了生产成本，为企业创造了更多的价值。
其次，我们团队在工艺优化方面也取得了一些成绩。
我们对生产工艺进行了全面的分析和调整，优化了生产流程，提高了产品质量。
我们还加强了与供应商和合作伙伴的沟通与合作，共同探讨工艺改进的方案，取得了一些创新性的成果。
在未来，我们将继续努力，不断挑战自我，进一步提升生产效率，优化工艺流程，为企业的发展贡献更多的力量。
我们相信，在
领导的指引下，在团队的合作下，我们一定能够取得更加辉煌的成绩！
谢谢大家！。
IE专案改善报告
IE专案改善报告IE专案改善报告P-D-C-A管理循环P：计划（⼀）制定改善计划2009年1⽉P公司派训的L⼯程师结训回到企业后，⽴即深⼊现场进⾏问题调研，再结合参训前收集的现场管理问题点，然后召集改善⼯作筹组会议决定IE改善⼯作⼩组由⼯艺部⼯程师、⽣产副总、车间主管、品检⼯程师等8位成员共同组成，并由⼯艺部L⼯程师担任IE改善⼯作⼩组组长，制定出每位⼩组成员的⼯作职责及IE改善⼩组的⼯作计划。
IE改善⼩组将IE改善⼯作主题聚焦于车间制程的改善及标准化。
（⼆）设定改善⽬标两周后，改善⼩组就改善主题对P公司的⽣产流程及产品的现况展开讨论，发现车间⽣产效率仅有61%，改善⼩组随即运⽤SMART原则来进⾏改善⽬标设定，并将改善⽬标设定为：1.从简化⽣产流程设计上⼊⼿，运⽤作业程序（流程）分析⼿法来降低产品加⼯成本，在现有成本基础上降低15%。
2.透过⽣产线⼯站重新部置及⼈员编成，运⽤IE⼿法使⽣产线平衡，并提⾼装配效率，在现有的基础提升55%。
3.改善时间为五个⽉（2009年1⽉?2009年5⽉）改善⽬标确定下来，改善⼩组⽴即将主题及⽬标进⾏分解成⼩项⽬，由改善⼩组成员分别负责各个⼩项⽬，进⾏团队合作。
并定每两周召开⼀次改善⼩组会议，共同探讨实现⽬标的⽅法。
D：执⾏（⼀）执⾏改善对策2009年1⽉下旬改善⼩组召开⼆次改善⼩组会议，共同探讨改善对策。
决议改善初期先设计⼏组新规格的模具投⼊⽣产流程中进⾏改善对策的尝试。
于2009年2⽉上旬模具完成制作及验模后，随即将此模具投⼊⽣产流程开始进⾏⼩批量试产。
⽽在其试产过程中，肯定会有各式各样的问题存在，到时改善⼩组成员需到现场进⾏跟踪讨论发现的问题及解决问题的⽅法。
C：检查（⼀）改善对策执⾏结果验证2009年2⽉中旬改善⼩组召开第三次改善⼩组会议，共同对改善对策的初期执⾏结果进⾏验证。
发现⽣产效率提⾼了，⼈⼒需求降低了2/3，表⽰此改善对策是可⾏的。
但以仅运⽤此改善对策的情况来看，要达成改善计划所设定的⽬标，仍然有许多的问题要解决。
IE合理化改善实务
IE合理化改善实务引言在生产与管理实践中，不断寻求改进和提升效率是一项重要的任务。
在工业界，IE（Industrial Engineering，工业工程）领域正是以此为目标，通过合理化改善实务（Improvement of Work Practice）来优化生产过程，提高生产效率和质量。
本文将介绍IE合理化改善实务的概念、方法和步骤，并分享一些实用的案例和经验。
IE合理化改善实务的概念与目标IE合理化改善实务，简称合理化实务，是指通过优化生产过程、改进工作方法，从而提高生产效率、降低成本、提高产品质量的活动。
合理化实务的目标是在遵循安全、环保和法律法规的前提下，通过优化生产线、改进工作方式等手段，实现最佳的资源利用和生产效率。
这些改善措施包括但不限于流程优化、工作标准化、工艺改进等。
IE合理化改善实务的方法和步骤方法IE合理化改善实务的方法主要包括以下几个方面：1.流程分析与优化：通过对生产过程进行详细的观察和分析，找出其中的瓶颈和问题，并制定改善方案。
2.工作标准化：建立明确的作业标准和操作规范，减少不必要的浪费和变动。
3.工艺改进：通过引入新的技术和设备，改进产品生产工艺，提高生产效率和产品质量。
4.人力资源管理：合理安排员工的工作任务和流程，提高员工的工作效率和满意度。
步骤IE合理化改善实务的步骤一般包括以下几个环节：1.问题识别：通过对生产过程中的问题和不满进行调查，识别出需要改善的方面。
2.目标设定：根据问题的优先级和重要性，设定合理的改善目标。
3.方案制定：基于问题识别和目标设定，制定出可行的改善方案。
4.方案实施：将制定好的改善方案逐步落实并进行试点验证。
5.成果评估：对改善方案的实施效果进行评估和分析，查看是否达到了改善的目标。
6.总结反思：分析改善过程中的问题和经验教训，总结经验并进行持续改进。
案例和经验分享案例一：流程优化某电子产品制造厂的生产线存在明显的效率低下和浪费现象。
施工工艺改进与施工效率提升措施
施工工艺改进与施工效率提升措施近年来，随着建筑行业的发展，施工工艺的改进和施工效率的提升成为了行业中的一个重要课题。
本文将分析施工工艺的改进和施工效率的提升的几个关键要素。
一、技术创新技术创新是施工工艺改进的核心驱动力之一。
通过引进先进的施工技术和设备，可以大幅提高施工速度和施工质量。
例如，引入预制构件技术可以减少现场施工过程中的各类问题，同时减少施工时间。
自动化施工设备的应用也能够提高施工效率，比如激光平差仪和机械臂等装备的使用，能够精确测量和调整施工工艺，减少人为失误，提高施工效率。
二、流程优化从施工规划到施工现场的具体操作，都需要经过一系列详细的过程。
对施工过程进行流程优化可以提高施工效率。
首先，通过科学的项目管理，合理安排施工计划和人员配备，确保施工的有序进行。
其次，施工过程中的材料、设备和人员配备等要进行合理的搭配和协调，以提高施工效率。
最后，要加强施工现场的监管，对施工过程进行持续的监测和跟踪，及时发现和解决问题，减少停工和返工的现象，提高施工效率。
三、安全施工安全施工是施工工艺改进中必不可少的一环。
在施工开始之前，需要对施工环境进行评估和规划。
清理工地上的障碍物，确保施工现场的整洁和安全。
同时，对施工过程中可能出现的危险因素进行评估和控制，采取相应的安全措施。
对施工人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识和技能。
只有保障了施工人员的安全，才能确保施工过程的顺利进行，提高施工效率。
四、材料管理优化材料管理是提高施工效率的重要手段之一。
对材料的采购、配送、存储和使用进行合理规划和管理，可以减少不必要的浪费和占用。
合理采购可以避免因市场波动导致的材料价格上涨，合理配送可以确保施工现场的材料供应充足，合理存储可以避免材料的损坏和过期，合理使用可以减少浪费。
通过材料管理的优化，可以最大限度地提高施工效率。
五、团队合作良好的团队合作对施工工艺改进和施工效率提升有着重要的影响。
建立并培育一个高效的施工团队，使每个成员都充分发挥自己的能力，形成协同效应。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
IE现场改善专案报告
2015年10月 2015年11月 2015年12月
李自岳/ 刘庆鹤
付国华/ 张文雅
计划 执行
2016年1月
付国华
IE
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
一.成立背景及课题选定
1.2 课题选定之订单分析
根据10月份产能分析得，该型号订单量占公司总订订量的34.8%。
二.改善计划及目标设定
2.1 改善计划
内容
冲压A903车间LAYOUT布置
效果确认
A903改善48米流水线作业 改为30米作业（41人）
流程改善（山积表/平衡率 /IE七大手法）
A903改善（41人改为36 人，产能不变）
TT:22.4s
12
12
8
2 2
TT:19s
五.效果确认
5.1 各项指标数
41人
生
产
人
36人 数
：
减
少
改善前
改善后
5
人
400
350
面
300 200
220
积 ：
减
100
少
13
0
0
改善前 改善后 M²
生 产 人 数 ： 减 少 5 人
流 水 60
线 50
长 40
度 30
： 20
减 少
18
10 0
米
48米 改善前
效率提升工作总结汇报
效率提升工作总结汇报
随着工作压力的增加，我们需要不断提高工作效率来应对挑战。
在过去的一段时间里，我们团队为了提高工作效率，采取了一系列
措施和方法，取得了一定的成效。
在此，我将总结汇报我们团队的
效率提升工作，以期能够进一步改进和提升工作效率。
首先，我们引入了一些新的工作流程和工具，以简化工作流程
并提高工作效率。
例如，我们使用了项目管理软件来跟踪和分配任务，提高了团队协作效率；同时，我们也使用了自动化工具来简化
重复性工作，节省了大量时间和精力。
这些工作流程和工具的引入，使得我们的工作更加高效和有条不紊。
其次，我们注重团队成员的培训和技能提升。
通过定期的培训
课程和知识分享会，我们帮助团队成员不断提升自己的技能和知识
水平，从而更好地适应工作需求和提高工作效率。
同时，我们也鼓
励团队成员互相学习和交流经验，以促进团队整体的工作效率提升。
最后，我们注重了工作环境和团队氛围的建设。
一个良好的工
作环境和团队氛围，能够激发团队成员的工作激情和创造力，从而
提高工作效率。
因此，我们在工作环境和团队氛围的建设上，做了
不少工作，包括团队活动的组织、员工福利的改善等，以营造一个
积极向上的工作氛围。
总的来说，通过引入新的工作流程和工具、团队成员的培训和
技能提升、以及工作环境和团队氛围的建设，我们团队在一定程度
上提高了工作效率。
但是，我们也清楚地意识到，工作效率的提升
是一个持续改进的过程，我们还有很多工作要做。
我们将继续努力，不断改进和提升工作效率，以更好地应对工作挑战，取得更好的成绩。
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设备管理低下
设备的管理处于3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小 缺陷的自主管理）缺乏→→设备的潜在缺陷难以及时发现、老 化过程加快 设备效率（Overall Equipment Effectiveness）没有管理 →→设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开
现场QCDSM意识低下
品质意识低下，特别是作业品质意识 成本意识薄弱、物料的浪费多处可见 班组长“现场控制与管理”能力不足→→多能工而非基层一 线管理者 间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现 场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善
订 单
技术、品控 分销渠道
现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
客 户
管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差
持续改善阶段：
现场监查、诊断 审核、纠正、改善（领导者责任制） 评比、竞赛 自主改善与发表会
全面提升阶段：
改善活动深化： 初期5S活动着眼于现场4M1E（物料、设备、人员、方法、 环境）的管理与“显性问题”的改善，但仅限于此则难以 实现从量变到质变的飞跃。 深化改善活动则更着眼于“隐性问题”的5S活动，例如： 企业文化、生产方式、经营体系等，不断询问“要还是不 要？”“合适还是不合适？”“多了还是少了？”，最终 创建出现代最先进的经营理念和生产体系－精益生产体系。 5现管理的实现： 实施现场管理的“现场、现物、现状、原理、原则”的管 理手法，以深入现场、观察实物、把握现状的务实作风， 掌握问题的真因，从而以合情、合理、合法的手段彻底对 策与改善。
6SK活动的彻底推进
精益生产体系支柱与目标
精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性 生 产 与 物 流 规 划 产 品 开 发 设 计 系 统
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
TPM 全 面 设 备 维 护
现 代 IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 · 全员改善活动
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
企 业 的 持 续 生 存 之 道
利润中心型
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想
解决问题的方法：精益管理
解决问题的途径：精益生产
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
制造过多/过早 浪费 违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
LC Consulting
谢谢大家!
广州市励创企业管理咨询有限公司
公司宗旨：励治、创新 服务理念：互赢互动、用心服务、感动客户 行动准则：凡事彻底
核心品牌：卓越生产运作与现场管理的专业解决方案
服务方式：培训、咨询、顾问
LC
Consulting
（）
假效率 能力 提升
真效率
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
改善之路
工业工程（IE）的导入
现场IE活动3大工具
工程分析 方法研究 动作分析
产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析
时间分析
现 场 IE 手 法
产品工艺分析
作业测定
运转率分析 布局研究 PTS法 搬运分析 配置分析
作业折解与合并
LINE BALANCING
5S运作环
推进思路
现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称 之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场 4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关 键。
供应商
原材料
组 装
成 品
缺 货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 在库，则此种效率是假效率。
IE如何降低生產成本
布 局 分 析
工 程 分 析
动 作 分 析
时 间 分 析
效益
IE活动的核心效果：消除浪费
全员生产性设备维护（TPM） 管理体制的导入
全员生产保养（Total Productive Maintenance)
维护部门生产保养
全公司生产保养 1968年Nippon Denso 首次创立日本特色的 全员生产性保全体制 ，80%~90%员工参 与
红牌作战
集思广益法
教育多样化
推动技巧可由组织面、工具面和心态面来探讨。 组织面强调拟订策略与执行之组织； 工具面则强调实战手法运用和具体项目的展开； 心态面强调改善活动和5G管理的持续深入。
导入“中国式5部曲”
启蒙阶段
导入阶段
形式化
全面实践阶段
行事化
持续改善阶段
习惯化
全面提升阶段
素养化
启蒙阶段：
• 全员参与经营(Small Group Activity)
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
贵公司设备管理改善建议： 超越专业维护、跨入TPM
建立以“综合设备效率OEE”为核心的管理、评估体制 牢固树立“设备清洁化”意识，强化每日设备清扫活动 推进目视管理，设备状态得以一目了然 三级保养、维护制度彻底实施，无任何“借口” 设备自主保全、故障排除移管至机台
设备能力的 最大发挥
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动 • 预防哲学
(Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”缺陷 (Zero Defect)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
现场问题点实例分析
作业效率低下
工序实际作业、操作时间只占节奏时间的30~50%，等待时 间巨大→→等待浪费！ 作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、 自我休息
间接人员比例过大（班组长人员数量过多）
工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（L/T）过长、场 地浪费巨大！ 动作费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放臵、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化
管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共
全员参与 自主管理
Topdown与Downtop并行
活性化的技术：对于绩效考核的反思
可视化看板管理 OPL法（One Point Lesson） 定点照相法
活动板
改善提案 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 户外活动
X
机修工
O
全员预防保全
TPM的理念
改善 人的体质 自己的设备自己来保全
保全 运转 部门 部门
改善 企业体质
我是制造的人 你是维修的人
比设备 强的人
创 造 充 满 活 力 工 厂
有组织的教育、培训
改善 设备体质
维持、改善设备
追求设备的正常状态
消灭设备浪费 主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
广州市励创企业管理咨询有限公司
现场效率提升与持续改善
--*****公司调研报告
LC
Consulting
（）
三种经营策略
INPUT
企业生产过程
OUTPUT
M-人 M-机 M-料 M-法 E-环
P-生产力 Q-品质 C-成本 D-期限 S-安全 M-士气
成本中心思想 售价=成本+利润
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
精益-LEAN
精益思想 ---消除一切浪费
---提高效率
无附加价值的劳动 浪费!!!