现场改善与生产效率提升..
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
生产现场精细化管理生产现场精细化管理
生产现场精细化管理引言生产现场是企业顺利运营的核心部分，精细化管理是保证生产现场高效运作的重要手段。
通过精细化管理，企业能够最大程度地提高生产效率、降低成本、提高质量，并有效应对市场竞争的挑战。
本文将介绍生产现场精细化管理的重要性以及实施精细化管理的几个关键步骤。
1. 生产现场精细化管理的重要性精细化管理是企业提高运营效率和竞争力的关键，尤其对于生产型企业来说更是重要。
1.提高生产效率：精细化管理通过合理规划和优化生产流程，消除生产中的浪费和冗余，提高资源利用率，从而提高生产效率。
2.降低成本：精细化管理能够帮助企业减少原材料浪费、能源消耗等成本，提高管理效率，降低生产过程中的人力成本。
3.提高质量：精细化管理可以控制生产过程中的细节，减少缺陷品率，提高产品质量稳定性，提升企业形象和客户满意度。
4.应对市场竞争：精细化管理使企业能够更加灵活地应对市场需求的变化，提前做好生产计划，并能够及时调整生产能力，以适应市场的竞争和需求。
综上所述，生产现场精细化管理对于企业的稳定发展和竞争力提升至关重要。
2. 实施生产现场精细化管理的关键步骤实施生产现场精细化管理需要进行系统规划和有条不紊的执行。
以下是几个关键步骤：2.1 设定目标设定明确的目标是实施精细化管理的第一步。
管理团队需要对生产现场的问题进行分析，确定改进的方向和目标，例如提高产线效率、降低废品率等。
目标要具体、可衡量，并与企业整体战略目标相一致。
2.2 制定操作规程制定详细的操作规程是实施精细化管理的关键一步。
规程应包含生产流程、作业指导、质量标准等内容，以确保生产过程的标准化和规范化。
操作规程应简明易懂，并随时更新以适应生产环境的变化。
2.3 建立绩效指标为了评估生产现场的管理效果，建立绩效指标至关重要。
绩效指标可以包括生产效率、质量控制、安全环保等方面的指标。
这些指标要能够客观反映生产现场管理的改善情况，并方便对比与分析。
2.4 引入信息化系统信息化系统在现代企业管理中发挥着重要的作用。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
现场改善与生产效率提升(ppt)
实划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
一处保管 一日处理 一个资料夹 一小时会议 一张纸 一分钟电话 一件工具 一个单元 一个流 一天班长
户口管理 今日事，今日毕 资料夹一册化 一事一议，半小时更好 报告、表格一张篇幅完全表达 长话短说，不拖泥带水 多样工具简化成一件 在一个小组或一组设备内完工 生产过程“一个流” 员工多能化培养
现场管理的“三五”要求
为什么要加强生产 现场管理？
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
现场 现场 改善 管理 什么？ 什么？
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
现场改善与生产效率提升
现场改善与生产效率提升引言现场改善是企业为了提升生产效率和质量而进行的一系列操作，它可以通过优化流程、精简操作和提高设备利用率等方式来实现。
本文将重点讨论现场改善对生产效率提升的重要性以及常用的现场改善方法。
1. 现场改善对生产效率提升的重要性现场改善旨在通过优化生产过程，提升生产效率，从而实现企业的持续发展。
以下是现场改善对生产效率提升的重要性：1.1 降低生产成本通过优化流程、降低物料浪费和提高设备利用率，现场改善可以降低企业的生产成本。
例如，通过分析生产线中的不必要的重复操作，并进行合理调整，可以减少人工成本和能源消耗。
1.2 提高生产效率现场改善优化生产过程，减少物料处理和传递时间，从而提高生产效率。
例如，采用流水线生产方式，可以减少生产中的等待时间和停滞时间，提高生产效率。
1.3 提升质量和减少缺陷现场改善可以通过标准化操作、培训员工和引入自动化设备等方式，提升产品质量，并减少生产过程中的缺陷。
优化生产过程，减少非价值增加的操作，有助于提高产品的稳定性和一致性。
1.4 增强企业竞争力通过现场改善，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本，从而提升竞争力。
这将使企业能够以更快的速度响应市场需求，提供更具竞争力的产品和服务。
2. 常用的现场改善方法现场改善方法有很多种，下面介绍几种常用的方法：2.1 5S 方法5S 方法是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过整理工作区域、设置标识和清洁工具，5S 方法可以改善工作环境，提高工作效率。
2.2 Kaizen 方法Kaizen 方法是一种持续改善的方法，强调小步骤、不间断改进和员工参与。
它鼓励员工提出改善意见并实施小规模试验。
通过反复试验和持续改进，Kaizen 方法可以逐步提升生产效率和质量。
2.3 Lean 生产方法Lean 生产方法是一种通过消除浪费和提高价值流程来优化生产过程的方法。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2017/11/13
10
现场管理的五项要求 一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物（有关的物品）； 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。
2017/11/13
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2017/11/13 30
作业标准化“八定”
定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准 总是能保持生产出相同品质的产品。 定量：规定作业产量和必须完成的各项指标 定质：规定作业要求达到的质量标准 定时：规定作业在什么时候开始和完成 定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置 定法：规定作业程序、方法、记录 定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线 定核：规定考核依据、方法和奖惩
2017/11/13 19
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
2017/11/13 34
标准时间的构成
净作业时间 标准主体 作业时间 宽放时间 标准时间 净准备时间 标准准备 时间 一般宽放 特殊宽放 一般宽放
宽放时间
特殊宽放
2017/11/13
35
私事宽放 人的生理宽放 一般宽放
疲劳宽放
作业宽放－－由于材料、零件、 工具及作业外因造成
宽放
试制宽放 恶劣天气的宽放 特殊宽放 奖励宽放 机械干扰的宽放 特种作业宽放
名称 分析对象 序 1 2 3 4 5 6 内容 开具领料单
维修部人员至仓库领取2.5米长棒料一根
领料 仓库 加 工 移 动 等 待 检 查 时间 分 2 1 1 1 1 9 15 12 12 距离 工序号 记录 日期 人 数 员 量 设备 改善着眼点
移动至工具柜拿铁 锯 移动至存料处取料 移动至台钳处 拿卷尺量长度 锯料至规定长度
序 1 2 3 4 5 6 7 作业单元 上环 固定线头 上线 带线入沟内 开机 过线 取线 结扎 合计 1 2.1 4.1 3.1 4.2 2 3.4 5.7 2.1 7.0 3 2.3 3.8 1.8 4.8 4 3.2 5.5 2.8 4.2 单位：秒 平均 最小 最大 11.5 12.3 11.4 12.1 总计.次
26
标准化作业
标准作业的关键是，如何才能在 高效率生产的各种条件下，更有效地 把物、机器和人的作用组合起来。丰 田汽车工业公司将这种组合的过程称 之为“作业的组合”，而这种组合集 中起来的结晶就是“标准作业”。
2017/11/13
27
标准化的意义
人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就 是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定 运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如 一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸 到机器里，就会造成伤害事故。 作业现场由很多动作构成，我们所研究的现 场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是 由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一 样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说 话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标 准化，实现一致性。
2017/11/13 32
操作工时标准化
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
2017/11/13
36
怎样进行时间测定
连续测时法 秒表法 直接法 摄录法 时间 测定 WF 法 既定时间 (PTS)法 间接法 经验估计法 资料加权法
2017/11/13 37
重复测时法 周期测时法
MTM法
怎样进行时间测定
准备工具：秒表、记录板、表格、笔 事前联络－不影响正常工作 斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均
人员流动大
2017/11/13
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
最少资金 最少人力 最少设备 最少材料 最佳方法
5M
P Q C D S M
刘刚
最佳品种 最优质量 最低成本 准时交货 安全环保 良好情绪
4
2017/11/13
为什么要加强生产 现场管理？
2017/11/13
刘刚
5
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场
2017/11/13 31
标准作业的四个要素
1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间， 其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员； 2 、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时 按工艺要求先后排列的工件加工顺序。 3、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零 件数量； 4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和 停留的时间。
2017/11/13
22
工业工程可以让生活与工作井然有序
北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、 申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并 未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排 队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情 况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守 规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。 许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一 些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账： “如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
15
现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令 工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度 结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检五字检查”法
现场改善与生产效率提升
包装车间
永康市岘峰磁材有限责任公司
2017/11/13 刘刚 1
生产管理的铁三角
D 交 期 Q 质量 成 本 C
安全
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
2017/11/13
刘刚
2
企业管理面临的共同难题 内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重 外部 小批量 多品种 低价格
2017/11/13 20
在当今的工业时代，用“农业头脑”办事 肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计 算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电 子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业 头脑”的时代。
2017/11/13
21
IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。 现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布 置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等
8
利润 成 交 安 质 Q C本 D期 S 全 量 生产 设备 物料 人、机、料、法、环 作业标准化 现场5S 消除现场浪费 可视化管理 员工提案 QC小组
现场管理之屋
2017/11/13 9
目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励
2017/11/13
18
管理的根本 在于不断改善
改善 维持 改善的能力 是评价管理者的重要基 准
2017/11/13
12
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录
2017/11/13 13
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
2017/11/13 33
时间分析的主要用途
1．作为改善生产效率的重要手段 通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用 的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。 2．作为设定标准工时的重要依据 通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料， 再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。 3．作为制造系统规划和改善的依据 可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、 设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等 4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据 5．作为成本分析的重要依据 有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素