现场改善与与效率提升

陈良杰
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熟练度与努力度评价基准表
熟练的评价 1、欠佳
对工作未熟悉，不能得心应手 动作显得笨手笨脚 不具有工作的适应性 工作犹豫，没有信心 经常做错
2、尚可
对机器设备的操作已经熟悉 可以事先安排大致的工作计划 对工作还不具有充分的信心 不适宜长时间的工作 偶尔会做错做坏 通常不会经常犹豫
努力的评价 1、欠佳
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名称 分析对象 序 内容
1 货架取料 2 定位画线 3 切割刀切割 4 移动到挤压机 5 挤压成型 6 修边 7 等待检验 8 检验 9 搬运至半成品库
工序分析表
托架
工序号 AD97 记录 张叶
生产现场 作业者：叶关
日期
加 移 等 检 时 距离 人 数 工 动 待 查 间 米 员量
序 作业单元
1 2 3 4 单位：秒
1 上环 固定线头 11.5 12.3 11.4 12.1 总计.次 平均 最小 最大
2 上线
2.1 3.4 2.3 3.2
3 带线入沟内
4.1 5.7 3.8 5.5
4 开机
20.8 17.7 22.9 18.6
5 过线
3.1 2.1 1.8 2.8
6 取线
15.6 10.9 11.6 12.8
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熟练度与努力度评价基准表
熟练的评价
努力的评价
5、优秀
5、优秀
对所担任的工作有高度的适应性
总能较快完成任务
能够正确地工作而不需要检查指导 工作方法很有系统
工作程序相当熟练
各个动作都很熟悉
对设备操纵得心应手
能热心指导帮助别人
动作很快且正确
动作有节奏感
净作业时间 宽放时间
标准准备 时间
净准备时间 宽放时间
一般宽放 特殊宽放 一般宽放 特殊宽放
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宽放
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一般宽放 特殊宽放
私事宽放
人的生理宽放
疲劳宽放
作业宽放－－由于材料、零件、 工具及作业外因造成
试制宽放 恶劣天气的宽放 奖励宽放 机械干扰的宽放 特种作业宽放
低价格
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
最少资金 最少人力 5M 最少设备 最少材料 最佳方法
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P 最佳品种 Q 最优质量 C 最低成本 D 准时交货 S 安全环保 M 良好情绪
4
为什么要 加强生产现 场管理？
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80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
4、良好 能够担任高精度的工作 可以指导他人进行工作 作业非常熟悉 几乎不需要指导 完全不犹豫 相当稳定的工作速度 动作没有多余
努力的评价 3、平均
显得有点保守 虽接受建议但不实施 工作上有较好的安排 自己拟订工作计划 按既定的工作计划行事
4、良好 工作有节奏感 基本没有浪费时间 对工作有兴趣且负责 很乐意接受建议 工作地布置井然有序 会考虑工具的改善
时间浪费很多 对工作缺乏兴趣 工作显得迟缓懒散 有多余动作 工作地布置杂乱
2、尚可
接受建议比较勉强 工作时注意力不大集中 做错时总在找客观原因 对新工艺的掌握经常落在别人后面 缺乏改善的主动性
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熟练度与努力度评价基准表
熟练的评价 3、平均
对工作具有信心 工作速度一般 对工作比较熟悉 一般总能完成布置的工作
加工顺序标准化
加工周期标准化
设备操作标准化
工具摆放标准化
堆放位置标准化
标准
检验规程标准化
异常处理程序化
工位器具、搬运容器标准化
在制品数量标准化
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操作工时标准化
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素：
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_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 换模时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
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现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物（有关的物品）； 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。
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生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识
5月
单 位
目标 计 －% 划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
16
20
4
消耗无定额 过程无记录
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现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
环境
温度 湿度 灰尘 污染
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现场管理的“五字检查”法
听 听设备运转过程中是否有异常声音
1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；
2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握；
3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
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标准时间
标准时间的构成
标准主体 作业时间
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现场 现场 改善 管理 什么？ 什么？
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四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
四M：4M1E
五S：5S管理
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作业标准化
所谓标准化就是明确的书面的工作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到 最快、最好、最方便、最安全 的工作方法 可以避免不同人员因不同做法 而产生的不同结果
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班组岗位作业标准内容
岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格 岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准 工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求
摸 有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况 管道阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
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现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令
工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清
洁润滑、日常点检等要求 安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任 危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求
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作业标准化“八定”
定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准 总是能保持生产出相同品质的产品。
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改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
6
8
10
12
18
24
30
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30
40
50
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减少非增值性活动
日本丰田公司认为：凡是超过生产产 品所绝对必要的最少量的设备、材料、 零件和工作时间的部分，都是浪费!
美国管理专家认为：凡是超出增加产 品价值所必需的绝对最少的物料、机器、 和人力、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费!