管片预制方案
盾构管片预制施工质量及安全保证措施
盾构管片预制施工质量及安全保证措施1工艺质量检验1.1三环拼装试验（1）检测频率管片投产后生产满50环进行一次，再生产50环管片再进行一次管片拼装，以后每生产100环做一次三环水平拼装检验,每次试验至少有一环为楔形环管片。
（2）拼装方式管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成，试拼装不装嵌密封胶条及胶片。
在平整结实的场地进行拼装，第一环管片下均布可以调节高度的台座，台座的承重能力超出三环管片的总重量，拼装前调整台座的水平度。
管片块与块、环与环之间用弯螺栓连接紧密，环与环之间采用错缝拼装。
拼装试验例图见下图。
管片三环拼装试验（3）测量方法每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度，使用插钢丝的方法检测螺栓与孔间隙。
管片内外环直径的测量点设置在环向间隔45°的四个方向上，每环内外直径测点数量各4点。
纵、环向缝间隙每环各测量6点，即每块测量纵、环向缝间隙各1点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。
（4）允许偏差三环水平拼装精度要求见下表所示。
试拼装的精度表1.2抗弯试验每单位工程做一次。
管片抗弯示意见下图。
（1）试验工具200T千斤顶，7个示值为0～100MPa精度1.5 级工作压力表，一个百分表，试验台架。
压力表、百分表经计量检测所检定合格。
（2）量值依据加荷时依照检定的（荷载—压力表示值示值）线性回归方程得出每一级荷重下压力表示值。
（3）试验方法①加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点间距900mm。
受压后支承管片的活动小车可沿轨道向两端运动。
②荷载分级和持续时间采用分级加荷法：由50KN开始加荷，然后每次加荷10KN并静止1min，记录裂缝产生和裂缝宽度为0.2mm时的荷载值，加荷完毕后，静止1min，记录压力表读数及中心加荷点水平位置变量。
③当加荷到压力表读数不能再上升，百分表读数突然增大时，说明此时管片钢筋已达到屈服强度，此时加荷值即为破坏荷载。
生产管片的流程
生产管片的流程一、前期准备生产管片的流程首先需要进行前期准备，包括确定生产计划、制定生产方案、采购原材料等。
1. 确定生产计划根据市场需求和公司实际情况，确定生产计划。
考虑到管片的规格、数量和交货期等因素，制定合理的生产计划。
2. 制定生产方案根据生产计划，制定具体的生产方案。
包括工艺流程、设备选型、人员配备等方面。
3. 采购原材料根据生产方案，采购所需的原材料。
原材料主要包括水泥、砂子、石子等。
二、混合原材料混合原材料是制作管片的第一步。
在这个过程中，需要将水泥、砂子和石子按照一定比例混合在一起。
1. 称量原材料首先需要对每种原材料进行称量。
根据不同规格的管片要求，按照一定比例将水泥、砂子和石子分别称量出来。
2. 混合原材料将称量好的水泥、砂子和石子放入混凝土搅拌机中，进行混合。
混合时间一般为5-10分钟。
三、制作管片混合好的原材料需要进行成型，制作成所需的管片。
1. 灌模将混合好的原材料灌入模具中。
模具的形状和尺寸应该与所需的管片相符。
2. 压实将灌入模具中的原材料进行压实。
采用振动或压力等方式，使原材料充分密实。
3. 养护将压实后的管片放置在养护场地，进行养护。
养护时间一般为7-14天。
四、质检生产出来的管片需要经过质检，确保其质量符合要求。
1. 外观检查对生产出来的管片进行外观检查。
包括表面平整度、色泽均匀度等方面。
2. 尺寸检查对生产出来的管片进行尺寸检查。
包括长度、直径等方面。
3. 强度测试对生产出来的管片进行强度测试。
采用压力试验等方式，确保其承载能力符合要求。
五、包装和运输通过质检后，将生产好的管片按照规格和数量包装起来，并安排运输。
1. 包装将生产好的管片按照规格和数量进行包装。
一般采用木托盘或编织袋等方式进行包装。
2. 运输安排运输，将包装好的管片送往客户指定的地点。
运输方式可以选择汽车、火车或船舶等。
六、总结生产管片的流程需要经过前期准备、混合原材料、制作管片、质检和包装运输等多个环节。
地铁管片生产方案
对生产过程中产生的边角料、废料等应进行回收 再利用，提高资源的利用率和减少浪费。
3
开发新型资源利用技术
积极开发新型的资源利用技术，如废物再利用技 术、节能技术等，提高资源的利用效率和效益。
节能减排
强化节能管理
01
建立完善的节能管理体系，加强能源计量和监测，实施节能标
准和规范，提高能源利用效率。
成本控制
在保证产品质量的前提下，我们还需要进一步控制生产成本。我们将加强原材料采购管理，优化库存管理，降 低成本消耗。
发展展望
产品创新
我们将不断进行产品创新，开发出更加适应市场需求的新型地铁管片，提高产品的附加值 和市场竞争力。
市场拓展
我们将进一步拓展市场份额，扩大产品的销售渠道，提高品牌知名度和影响力。
评估结果
根据评估结果，确定需要重点关注和 优先应对的风险。
应对措施
预防措施
针对可能发生的风险采取预防措施，如定期维护设备、加强员工 培训等。
应急措施
制定应急预案，明确在风险发生时的应急处置流程和责任人。
监控与反馈
对采取的应对措施进行监控和评估，及时反馈实施效果，不断优化 生产方案。
08
总结与展望
管片在地铁建设中的应用
在地铁建设中，管片作为一种重要的建筑材料，被广泛应用于地铁 隧道、车站等结构中。
生产方案的重要性
为了满足地铁建设的需要，制定合理的地铁管片生产方案至关重要 。
项目概述
项目目标
本项目的目标是制定一套科学、高效、环保 的地铁管片生产方案，以满足地铁建设的市 场需求。
项目内容
本项目将涵盖地铁管片的生产流程、技术要 求、质量控制等方面的内容。
管片(管模)生产和供应方案
管片（管模）生产和供应方案1.9.1 管片生产和运输1.9.1.1 钢筋混凝土衬砌管片简介1）天津地铁1号线东延至国家会展中心项目土建施工第4合同段采用钢筋混凝土衬砌管片，衬砌环管片分成6块，由1个封顶块（K型）、2个邻接块（B型）、3个标准块（A型）组成。
2）管片外径6200mm，内径5500mm，环宽为1500mm，错缝拼装。
3）单块管片制作的允许误差——宽度：±0.3mm；弧、弦长：±1.0mm；外半径±3.0mm；内半径：±1.0mm；螺栓孔直径与孔位：±1.0mm。
4）整环拼装检验的允许误差——环面间隙0.6~0.8mm；纵缝间隙1.5~ 2.5mm；环、纵向螺栓孔与对应的予埋件的定位轴的不同轴度≤1.0mm。
1.9.1.2 管片制作流程及组织1）管片生产总体流程（1）管片生产工艺流程管片生产工艺流程图见图4.1.2-1。
图4.9.1-1：管片生产工艺流程图（2）钢筋加工工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质量员和车间质检部门的监督下进行，工人要持证上岗，在上岗之前都要接受质量部门的质量交底，操作工艺应符合施工规范和标准。
（3）管片成品生产工艺管片成品生产的主要工艺流程为：模具清理——喷涂隔离剂——钢筋骨架入模——模具组装——预埋件安装——混凝土浇筑成型——管片混凝土光面——蒸汽养护——脱模。
2）管片生产组织若我公司中标，我公司将委托经业主认可的管片生产厂家进行生产。
拟生产总时间约10个月，根据管片排列表进行生产，确保在盾构掘进前，存储不少于符合施工需求的合格管片。
（1）管片生产车间针对本标段管片供需及工期要求，为配合管片用砼，在管片车间北端建1500L砼搅拌系统供应混凝土，使用运输轨道小车接砼运输进管片车间进行浇注。
为缩短管模的周转时间，在管片车间内建10个蒸汽养护坑,每个坑内布置1套模具,蒸汽管道布置在坑内四周,进行管片蒸汽养护，确保了砼受热均匀以及管片在冬季施工时产量。
高铁隧道混凝土预制管片制作工法
高铁隧道混凝土预制管片制作工法1 前言随着各大城市地铁交通的迅猛发展，造价低、机械化程度高的盾构法施工技术应用得越来越广泛，而标志隧道总体质量水平的管片使用数量也越来越多。
管片是隧道预制衬砌环的基本单元，管片的类型主要有钢筋混凝土管片、钢纤维混凝土管片、钢管片、铸铁管片、复合管片等。
管片按拼装成环后的隧道线形分为直线段管片、曲线段管片及既能用于直线段又能用于曲线段的通用管片，其中曲线段管片又分为左转弯管片和右转弯管片。
盾构管片是盾构施工的主要装配构件，是隧道的最外层屏障，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及一些特殊荷载的作用。
盾构管片的质量直接关系到隧道的整体质量和安全，影响隧道的防水性能及耐久性能，对控制隧道的质量，保持隧道的线形和保证地铁隧道使用寿命起着关键作用。
本文将围绕钢筋混凝土预制管片详细介绍其生产制作相关施工技术。
图1 高铁隧道钢筋混凝土预制管片2 制作方法的特点（1）工厂生产，管理集中，施工作业规范化，程序化，标准化；（2）高精度组装模具，减小误差；（3）先进的蒸汽养护系统，质量可控；（4）合理的机器与人工配比，成本可控；（5）优化的施工组织设计，进度可控；（6）精细化的生产管理，整体目标可控。
3 适用范围本工法适用于以混凝土为基体材料，预制钢筋混凝土管片生产制作的施工。
4 工艺原理本工法涉及钢筋混凝土预制管片生产制作工艺，主要关键技术有以下方面。
（1）NTP智能蒸汽养护系统：NTP智能蒸汽养护系统具有以下优点：1、高效节能采用进口燃烧器，使燃油充分燃烧，附合国家环保要求。
蒸汽燃气同时供热，换热效率达98%。
实行智能化间歇加温技术，在保证养护质量的前提下节省能耗，降低成本。
2、微电脑控制温度-时间曲线，大大提高养护质量，具有微电脑智能化控制系统，微电脑智能化系统按要求进行智能化控制，使养护的温度-时间曲线达到技术要求，从而使养护更具有科学性。
图2 NTP智能蒸汽养护系统（2）高精度焊铁架：结合钢筋混凝土预制管片，设计了R、L两款高精度焊铁架，简化钢筋笼绑扎难度，每日生产钢筋笼16件。
土建工程预制混凝土盾构管片生产施工方案
土建工程预制混凝土盾构管片生产施工方案1.引言预制混凝土盾构管片是土建工程中常用的一种结构构件，用于地下管道的建设。
本文档旨在提供一套详细的预制混凝土盾构管片生产施工方案，以确保施工过程的顺利进行和管片质量的保证。
2.材料准备在开始生产之前，需要准备以下材料和设备： - 水泥：按照设计要求选用适当的水泥。
- 砂浆：配合水泥使用的砂浆材料。
- 石子：用于骨料过筛和混凝土配合比。
- 钢筋：按照设计要求选用适当的钢筋。
- 模具：用于盾构管片的成型。
3.生产工艺流程预制混凝土盾构管片的生产工艺流程如下：步骤1：模具准备1.清洁模具表面，确保无灰尘和污垢。
2.涂抹模具脱模剂，以确保成品能够顺利脱模。
步骤2：混凝土配制1.按照设计要求，按比例混合水泥、砂浆和骨料。
2.加入适量的水，搅拌成均匀的混凝土糊状物。
步骤3：钢筋安装1.根据设计图纸，在模具中安装预先加工好的钢筋。
2.确保钢筋的位置和间距符合设计要求。
步骤4：浇注混凝土1.将混凝土糊状物倒入预先安装好钢筋的模具中。
2.用振动器振动模具，以排除混凝土中的气泡和空隙。
3.确保混凝土充分填满模具，并平整表面。
步骤5：养护1.在混凝土凝固后，覆盖防水膜和湿布，以保持湿润环境。
2.定期对模具内的混凝土进行喷水养护，以防止开裂和干燥不均。
步骤6：脱模和质检1.喷水养护一段时间后，可以进行脱模操作。
2.将模具分离，并小心取出预制混凝土盾构管片。
3.对管片进行质量检查，确保符合设计要求。
4.安全注意事项在预制混凝土盾构管片的生产过程中，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须佩戴符合标准的安全帽、手套和防护眼镜。
- 操作人员必须严格遵守操作规程，切勿产生过度疲劳。
- 在混凝土混合过程中，注意防止水泥尘和石子飞溅。
- 使用振动器时，确保设备的稳定和可靠性。
5.总结本文档详细介绍了土建工程预制混凝土盾构管片的生产施工方案。
通过准备材料、确定工艺流程、注意安全事项，可以保证盾构管片的质量和施工过程的顺利进行。
地铁管片预制施工规范
地铁管片预制施工规范1. 简介地铁管片预制施工是指在地铁隧道施工过程中，将混凝土管片在地面上进行预制制作，然后通过起重机械将其吊装至隧道壁面，最后进行固定和连接。
地铁管片预制施工的质量和效率直接影响到隧道的安全和施工进度。
本文档旨在规范地铁管片预制施工工艺，确保施工质量和安全。
2. 施工准备在进行地铁管片预制施工前，需进行以下准备工作：2.1 设备与材料准备•预制管片模具•混凝土搅拌机•起重机械•钢筋和混凝土材料•管片连接材料•安全防护设备2.2 工艺准备•制定施工方案和施工图纸•进行管片模具的检查和维护•确定混凝土配合比和浇筑工艺•安排施工人员和设备3. 施工流程地铁管片预制施工一般包括以下流程：3.1 制作模具•根据设计要求和图纸，制作适应管片大小和形状的模具。
•模具材质应具备足够的强度和耐磨性，确保模具的使用寿命和管片表面质量。
3.2 配筋与浇筑混凝土•根据设计要求，在模具内铺设钢筋网，并进行焊接和固定。
•确保钢筋的布置符合设计要求，以提供足够的强度和刚度。
•搅拌混凝土并进行振捣，确保混凝土的均匀性和密实度。
3.3 模具养护和脱模•在混凝土浇注后进行养护，以保证混凝土的强度发展。
•根据混凝土性质，养护时间一般不少于7天。
•在混凝土达到一定强度后，进行模具的拆除和管片的脱模。
3.4 管片运输和吊装•使用起重机械将预制的管片运输至地铁隧道工作面。
•在吊装过程中，保证管片的水平和垂直度，避免管片变形和损坏。
3.5 管片固定和连接•将吊装好的管片按设计要求进行固定和连接。
•采用专用的连接材料，确保管片的连接强度和密封性。
•检查管片连接部位的质量，确保无渗漏和裂缝。
4. 施工质量控制为确保地铁管片预制施工的质量，应进行以下质量控制措施：4.1 混凝土质量控制•配制混凝土时，应严格按照设计要求进行配比。
•搅拌混凝土时，注意搅拌时间和搅拌速度，确保混凝土的均匀性。
•混凝土浇筑后，应进行养护和强度检测。
4.2 管片尺寸和形状控制•模具制作前，应进行严格的尺寸和形状检查，确保满足设计要求。
隧道管片生产施工方案
隧道管片生产施工方案隧道是一种用于连接两个地点之间的通道，常用于铁路、公路、地铁等交通建设项目中。
隧道的建设需要考虑许多因素，其中之一就是隧道管片的生产和施工。
本文将介绍一个隧道管片生产施工方案，包括管片制作、施工过程和质量控制等方面。
一、管片制作管片是隧道的一部分，用于支撑隧道的土壤和岩石。
一般来说，管片由混凝土制成，具有一定的强度和耐久性。
管片的制作可以采用预制和现浇混凝土两种方式。
1.预制管片制作预制管片是在工厂中制作的，然后运输到现场安装。
预制管片的制作过程包括以下几个步骤：（1）模具制作：根据设计要求，制作适合管片尺寸的模具。
（2）混凝土配料：根据设计配方，将水泥、砂子、石子和适量的水混合成混凝土。
（3）模具浇筑：将混凝土倒入模具中，利用振动装置排除气泡，使混凝土均匀分布。
（4）养护：在模具中的混凝土凝固后，需要进行养护，通常是在模具中保持一定的湿度和温度。
2.现浇管片制作现浇管片是在施工现场直接制作的。
现浇管片的制作过程包括以下几个步骤：（1）搭建模板：根据设计要求，搭建合适的模板，用以固定混凝土。
（2）混凝土配料：根据设计配方，在现场将水泥、砂子、石子和适量的水混合成混凝土。
（3）混凝土浇筑：将混凝土倒入模板中，利用振动装置排除气泡，使混凝土均匀分布。
（4）养护：在混凝土凝固后，需要进行养护，通常是覆盖一定的湿布或喷水等，保持一定的湿度和温度。
二、施工过程隧道管片的施工过程包括模板安装、混凝土浇筑、养护和安装等步骤。
1.模板安装在管片制作前，需要先进行模板的安装。
模板的安装需要考虑隧道的设计要求和施工过程中的安全等因素。
2.混凝土浇筑在模板安装完成后，进行混凝土的浇筑。
混凝土的浇筑需要控制好混凝土的流动性和均匀性，以保证管片的质量。
3.养护在混凝土浇筑完成后，需要进行养护。
养护的目的是使混凝土达到设计强度和耐久性的要求。
养护的方式可以是覆盖湿布、喷水等，保持一定的湿度和温度。
4.安装在养护完成后，将管片安装到隧道中。
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管片预制方案5.1管片生产流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。
详细的总生产流程详见“图5.1 管片生产总流程图”所示。
图5.1 管片生产总流程图管片生产主要步骤如下：①管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区。
②采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。
③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6～7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa 以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。
⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。
主要工序流程见“图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图②主要工序技术要求A、断料a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
c、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。
HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
f、钢筋成型每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋、试弯制、检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度、再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过规范规定。
g、经切断后的材料按规定整齐叠放在指定的位置，地上有垫木支承，分类堆放，并挂上标识。
详见“标5.1.1 管片钢筋加工尺寸允许偏差表”。
表5.1.1 管片钢筋加工尺寸允许偏差表B、钢筋的弯曲、弯弧a、钢筋弯曲应严格按设计图纸要求，并按车间技术人员下达的钢筋弯曲作业表对钢筋进行弯曲加工图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心的尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起。
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。
b、根据弯弧、弯曲钢筋的规格调整从动轮的位置及芯轴的直径。
c、根据作业表对钢筋进行试弯，并与标准样校核合格后，再进行弯弧、弯曲操作。
d、弯弧前必须检查设备完好状况，发现异常及时修理。
e、弯弧操作进料时必须轻送，钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
出料口操作者用双手往靠身处压送。
f、弯好的钢筋必须逐根在靠模上校核，合格后方可使用，弧度不合适必须重新进行弯制。
g、钢筋调直和主筋的弯钩、弯折应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。
h、箍筋除焊接封闭外，末端应做弯钩，弯钩构造应符合设计要求及下列规定：箍筋弯钩的弯折角度为135°，且弯后平直部分长度不小于10倍箍筋直径。
i、弯曲前操作者需检查芯轴挡块、转盘有无损坏及裂纹，将防护罩紧固可靠经运转确认正常后，方可作业。
j、弯曲操作时严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及额定转速工作，弯曲后钢筋先放在运料小车上，送到半成品堆放区指定位置。
每一工班工作完毕，要及时切断电源，进行机器清洁、保养工作，严格执行弯弧机、弯曲机的操作规程。
C、骨架成型、焊接a、钢筋单片成型骨架必须在符合设计要求的靠模上制作。
b、焊接前必须对部件检查，合格后摆放到靠模上的指定位置。
c、各部件安放后，经测量调整和检验各项尺寸均符合要求，才可进行焊接工作。
d、焊接时焊点的位置要准确，不得漏焊，焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣，或者焊伤钢筋，焊接标准符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）中的有关规定。
e、焊接顺序:先点焊箍筋与内弧面主筋，确定好箍筋的位置；然后将外弧面主筋按照图纸标明的位置依次穿入箍筋内，将有定位挡板一端的上下主筋进行点焊牢固，主筋与箍筋应从中间位置依次分别向两端进行焊接，直到内外弧主筋另一端焊牢为止；在胎具所示的相应位置放置直筋和受控加强筋。
气保焊机焊接成型，严格控制焊接质量，同一主筋f、钢筋骨架焊接采用CO2不得出现两个以上接头。
焊缝不得出现咬肉、气孔、夹杂现象。
钢筋的焊接按设计和现行国家标准施工，焊缝、高度符合规范要求，焊接后氧化皮及焊渣清除干净。
g、骨架首先必须通过试生产，检验合格后方可批量下料焊成型及制作，所有钢筋交叉点都进行焊接，以保证钢筋笼强度。
h、焊接成型后的钢筋骨架吊离靠模，放在指定地方。
工班质检人员自检合格后，由专职检测人员测量其宽度、厚度、弦长、弧长、上、下拱高、扭曲度、主副筋间距等项目尺寸，检查不合格的钢筋笼通知工段返修。
i、钢筋骨架用四点吊钩吊至指定区域按型号堆放整齐，堆放高度不得超过6层，以防止钢筋笼受压变形。
j、管片净保护层：外弧面、内弧面要满足设计图纸要求。
钢筋之间以及钢筋与任何临近的金属预埋件之间的净距离不得小于25mm，钢筋制作允许误差见“表5.1.2 骨架制作尺寸允许偏差表”。
表5.1.2 骨架制作尺寸允许偏差表）5.1.2管片成品生产①管片试生产管片试生产详见“图5.1.2 管片成品生产主要工艺流程图”。
图5.1.2 管片成品生产主要工艺流程图在管片正式生产前，需进行试生产。
试生产的管片养护28天后，进行三环拼装及“三性”试验（型式检验），检验合格后即可投产。
其目的为：A、验证模具的精度及可用性；B、验证混凝土强度及抗渗性能；C、验证钢筋加工台架的可操作性；D、调试生产线、车间及搅拌站的各种设备的性能及匹配度；E、初步掌握流水作业强度及生产节拍并提出优化措施。
②管片正式生产工序全部在独立的管片生产车间内流水线上完成。
A、流水线运行模式配置24套模具。
自动流水线配置为2×（2+3）模式，即两条自动化生产线，每条生产线包括2条浇筑线，3条蒸养线。
模具行走装置的动力来源为6m以上行程的液压油缸，采用杆式传动方式，杆式传动装置上每隔一个工位距离安装有一个单向推力小车。
先静停抹面，然后升、恒、降温，整个推力小车传递运输过程，实现管片的自动流水线生产流转。
管片流水线生产平面布置见“附件：管片生产总体平面图”。
B、生产线工位设置工位设置：生产线上共设置：脱模、清模、涂油、下笼、埋件、检查、浇筑和振动、初次抹面、清理模具、自然养护、第二次抹面和蒸汽养护。
完成这些工位工作，便完成了一片管片的制作。
a、脱模工位出模坑道端第1个工位为管片脱模工位，是指模具通过出模平移小车平移到流水作业线，被牵引装置输送至脱模工位后，作业人员按照规定顺序将模具侧模、端模固定螺栓拆开、用真空吸盘吊具或专用脱模管片吊具将管片从模具中吊起，摆放到管片临时修补区，完成管片脱模作业。
管片蒸养强度达到20Mpa以上，开始脱模。
拆模顺序：松开盖板固定卡，拧开模具固定螺栓，先两边后端头。
待模具打开后，采用夹具将管片缓慢吊出，翻身后存放于车间临时堆放区，印刷好型号、生产日期、流水号等标识信息。
当气温低时，应做好车间的保温工作，避免穿堂风，并准备薄膜覆盖管片，确保管片温度与环境温差不超过20℃。
脱模后管片与水的温差不超过20℃时，开始入水池内进行养护。
流水生产线管片脱模施工b、模具清理模具清理工位是指作业人员用抹子、刮刀、刷子、压缩空气等专用工具将模具内侧各个表面及各个接缝处的残留混凝土块、混凝土浆等进行彻底清理的作业过程。
流水生产线管片模具清理c、涂油工位涂油工位上，作业人员首先检查确认模具已经完全清理干净，再使用专用喷油器等工具，对模具内表面及盖板内表面进行喷洒，脱模油的喷涂量必须满足规定要求。
喷脱模油工位d、钢筋笼下笼模具进入本工位后，由专用吊具将成品钢筋笼吊装到模具中，吊装用的吊具为专门设计的吊具。
钢筋笼吊装下笼作业工位e、埋件工位本工位作业内容是安装各种预埋件。
将两边的模具盖板合上，盖板的紧固螺栓必须拧到规定的扭力，然后按设计要求，装配好管片内的各种预埋件。
f、检查工位在这个工位上，质检人员对前面工位作业质量进行检查确认，防止预埋、紧固、尺寸精度等出现超差情况，从而杜绝不合格品的产生，合上模具盖板也可在此工位进行。
g、浇筑和振动工位确保混凝土振捣密实，其标志为：混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；混凝土表面气泡不再显著冒出；混凝土表面呈水平，并有灰浆出现。
混凝土已将模板边角部位填满充实并没有灰浆出现。
作业人员完成以上工作后，放下模具小车，按下工作完成按钮，控制系统接收到完成信号，等待下一个模具的到来。
流水生产线混凝土浇铸振动室及喂料机构h、初次抹面模具进入本工位，由作业人员对管片表面进行初次抹面。
管片初次抹面i、清理模具此工位作业内容主要是对模具的盖板等进行清洁整洁工作，以便模具外观清洁，并延长模具使用寿命。
j、自然养护静养区位于蒸汽养护室进模门的前端，自然养护是通过静养区来实现，其作用是让混凝土在常温下进行初凝，以达到管片生产的技术要求。
在冬天进行生产时，可根据现场实际情况增建保温棚。
管片在流水生产线静养区进行自然养护（初凝）k、第二次收面由作业人员完成对管片的外弧面进行人工修补和光面，对混凝土表面进行全面和最终的处理，以便消除外弧面上的气孔等缺陷，增加管片的抗渗性能，同时也提高管片的外观质量。
管片在静养区第二次收面l、蒸汽养护完成以上工位工作的管片，将被送入蒸汽养护室进行蒸汽养护。
管片蒸汽养护室和出模平移坑道蒸养窑的每个蒸养区设置温度各不同，静停温度设置为25～35℃（根据气温调节），升温区温度为35～60℃，恒温区为不高于60℃，降温基本不通蒸汽为自然温度。
升温时速度不超过15℃/h，防止升温太快管片出现收缩裂纹，最高养护温度60℃，恒温0.5h，降温速度不超过15℃/h，并保证脱模时管片温度与外界温度差不大于20℃。
在整个过程中做到每半小时查看温度控制表，发现温度偏差过大，应及时调节。
以上工位完成后，便完成了一片管片的生产，重复以上作业流程，进入二次以上的循环生产。
5.1.3管片成品堆放本工序全部在管片成品过渡区、养护池和堆放场内完成。
管片成品检查→管片成品修补→标识→水池养护→存放保护→运输出场①管片成品检查A、管片精度（允许公差）要求见“表5.1.3 管片精度（允许公差）要求”。