沉箱预制典型施工方案
预制沉箱方案
预制沉箱方案1. 引言预制沉箱是一种在水下运输和保护重型设备和结构的常用方法。
它通过使用预制的钢箱，将设备或结构放置在箱子内，在水下将其沉没到指定的位置。
预制沉箱具有操作简便、施工周期短等优点，因此在海洋工程和水下施工中得到广泛应用。
本文档将介绍预制沉箱的设计方案和施工流程。
2. 设计方案2.1 沉箱材料预制沉箱通常采用高强度钢材作为主要材料，以保证其在水下环境中的耐久性和强度要求。
钢材的选择应考虑箱体的重量、强度和成本等因素。
常见的沉箱材料包括Q345C、Q390C等高强度结构钢，其具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
2.2 沉箱尺寸沉箱的尺寸需要根据具体的设备或结构进行设计。
一般而言，沉箱的长度要能容纳设备或结构的长度，宽度要保证设备或结构能够稳定放置，高度要满足设备或结构在沉没过程中的要求。
此外，沉箱还需要考虑浮力、稳定性和阻力等因素，以确保在沉没过程中的平稳性和安全性。
2.3 沉箱密封性沉箱的密封性是确保设备或结构在水下运输和保护过程中不受外界环境影响的重要因素。
沉箱的密封性设计应考虑水密性、气密性和防腐性等方面的要求。
常见的密封方式包括焊接和密封胶等。
3. 施工流程3.1 准备工作在进行预制沉箱施工之前，需要进行充分的准备工作，包括设计方案的制定、材料的采购、设备的准备等。
根据具体情况，可能还需要进行一些必要的试验和检测。
3.2 制作沉箱根据设计方案，将采购的高强度钢材进行切割、焊接和打磨等工艺，制作沉箱的主体结构。
同时，还需安装好沉箱的密封件和固定装置。
3.3 完成沉箱测试制作完成后，需对沉箱进行严格的测试和检测，以确保其满足设计要求。
测试内容包括沉箱的浮力测试、密封性测试和承载能力测试等。
3.4 运输和沉没完成沉箱测试后，可以进行运输和沉没的工作。
在运输时，需要选择合适的交通工具和运输方案，确保沉箱的安全运输到指定位置。
在沉没过程中，需要结合具体情况控制沉箱的下沉速度和水平度，以确保设备或结构的安全。
沉箱预制专项施工方案
沉箱预制专项施工方案一、项目背景随着城市建设规模的不断扩大，沉箱预制技术在地铁、桥梁等工程中的应用日益普遍。
沉箱预制是指将桥梁、隧道等工程中需要使用的沉箱组件在工厂预制完成，然后运输到现场进行拼装安装的工艺方法。
本文旨在探讨沉箱预制专项施工方案，以确保工程施工顺利进行。
二、施工准备1. 施工前准备在进行沉箱预制施工前，需做好以下准备工作：•制定详细的施工计划和进度安排；•确定沉箱预制的设计图纸和相关技术资料；•准备好所需的原材料和设备。
2. 施工人员配备合理配置施工人员，包括生产现场的操作工人和技术人员，确保施工人员熟悉工艺流程和安全操作规范。
三、沉箱预制工艺流程1. 钢筋加工首先进行钢筋的加工，根据设计图纸要求进行切割、弯曲等处理。
2. 模具制作根据沉箱的设计要求，制作模具，保证沉箱的尺寸和形状准确。
3. 混凝土浇筑在制作好的模具中，进行混凝土的浇筑，确保混凝土的质量和强度。
4. 养护完成混凝土浇筑后，进行养护，确保混凝土的强度和稳定性。
四、沉箱运输及安装1. 运输将预制好的沉箱进行运输到施工现场，选择适当的运输工具和路线，避免发生变形或损坏。
2. 安装将沉箱按照设计图纸要求进行安装，采取合理的安装方法和工艺，确保沉箱的稳固性和密封性。
五、施工质量控制在沉箱预制施工过程中，应加强施工质量控制，包括对原材料的检验、工艺过程的监控以及成品的质量检测。
六、施工安全保障施工期间应严格遵守安全操作规程，配备必要的安全设施和器材，确保施工现场和工人的安全。
结语以上是关于沉箱预制专项施工方案的介绍，通过合理的施工准备、工艺流程和质量控制，可以提升沉箱预制施工效率和质量，促进工程的顺利进行。
沉箱预制施工方案1
一、概述1.1 工程概况工程拟建1个400m长LNG泊位（可靠泊舱容介于（8×104m3～16.5×104m3，远期21.5×104m3LNG船舶），343.32m连接LNG码头平台的栈桥，1座105m长工作船码头。
LNG码头与工作船码头都为重力式结构。
现浇混凝土以C45高性能混凝土为主。
LNG码头为墩式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型、丙型三种型号共13件，甲型（靠船墩沉箱）有3件，乙型（系缆墩沉箱）有6件（设计修改为甲型），丙型（工作平台沉箱）有4件；其结构形式为0.7m高的正八棱柱底座、底座上部为φ12.5m米字型隔墙的圆筒结构。
工作船码头为岸壁式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型两种型号共15件，其中甲型有7件（设计修改为乙型），乙型有8件。
由于小型方沉箱结构、模板设计、施工工艺相对比较简单常规，故本方案描述以大圆筒沉箱为主。
沉箱规格数量表1.2 编制依据（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)；（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)；（3）交通部《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)；（4）交通部《重力式码头设计与施工规范》(JTJ290-98)；（5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)；（6）交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)；（7）《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)局部修订；（8）相关图纸及文件。
二、施工工艺流程2.1 施工工艺（1）圆筒沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。
根据沉箱结构形式及模板制作要求，接高段模板比混凝土分层长10cm，确定如下分层高度：LNG码头沉箱分层高度表（2）工作船码头沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。
（3）模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，整体骨架固定面板进行，芯模支架加面模整体式装拆。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 引言在现代建筑业中，沉箱预制技术被广泛应用于地下结构的建设和基础设施工程中。
这种技术通过将预先制造好的沉箱组件安装到基础坑内，能够提高施工效率、保证项目质量并降低项目成本。
本文将介绍沉箱预制方案的基本原理、优势和应用场景，并提供一些推荐实施步骤。
2. 沉箱预制方案的基本原理沉箱预制方案是一种通过工厂化生产沉箱模块并安装到基础坑内的施工方法。
在这种方案中，首先在工厂内生产沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
然后，将这些组件运输到施工现场，并进行现场的组装和安装。
最后，通过与基础进行连接固定，完成沉箱的预制和安装过程。
3. 沉箱预制方案的优势沉箱预制方案具有以下几个显著的优势：3.1 提高施工效率：通过在工厂内进行预制，可以减少现场施工时间和人工成本。
工厂生产线的自动化程度高，能够更高效地完成沉箱模块的生产。
而现场施工过程则更加简化，只需要进行简单的组装和安装工作。
3.2 保证项目质量：由于沉箱模块在工厂内进行生产，可以更好地控制材料和工艺的质量。
工厂内的生产环境稳定，能够减少外界环境因素对施工质量的影响。
因此，沉箱预制方案能够更好地保证项目的质量。
3.3 降低项目成本：沉箱预制方案可以提高施工效率和项目质量，从而降低项目成本。
节约的人工和材料成本能够用于其他方面的投资，为项目的整体成本控制提供了支持。
4. 沉箱预制方案的应用场景沉箱预制方案适用于各种地下结构的建设和基础设施工程，包括地下车库、地下通道、地下管线等。
在这些工程中，需要对地下空间进行合理利用和布局，并且要求施工过程快速、质量可控。
沉箱预制方案正是满足这些需求的理想选择。
5. 沉箱预制方案的实施步骤下面是一些推荐的沉箱预制方案实施步骤：5.1 设计方案确定：根据项目需求和实际情况，确定合理的沉箱预制方案的设计方案。
这个过程需要考虑地下结构的功能、荷载要求、施工条件等因素。
5.2 沉箱模块生产：根据设计方案，在工厂内生产各种沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
沉箱制作施工方案
沉箱制作施工方案一、工程概况本工程为在水下进行的建筑施工工程，主要包括制作和安装沉箱在海床上作为基础，人工填筑砂石和加固对沉箱进行固定，最终形成稳定的海底基础。
二、施工原则1.安全第一，施工过程中严格遵守安全操作规程和标准。
2.环保意识，施工过程中注意保护海洋环境，减少对海洋生态的影响。
3.施工质量，遵循相关建筑规范和标准，确保施工质量符合要求。
4.施工进度，根据工期计划合理分配施工资源，保证工程按期完成。
三、施工步骤1.沉箱制作1.1制定沉箱制作图纸和工艺流程，包括沉箱的尺寸、材料、焊接工艺等内容。
1.2采购所需的材料和设备，确保材料质量符合要求。
1.3按照图纸要求进行材料切割、背板焊接等工艺操作，制作完成沉箱的钢骨架，并进行质量检验。
1.4在钢骨架上安装混凝土模板，进行混凝土浇筑，确保沉箱的密实性和强度。
1.5经过混凝土养护后，沉箱制作完成，并进行质量验收。
2.沉箱运输和安装2.1制定沉箱的运输方案，包括使用起重设备进行搬运和转运的具体步骤。
2.2进行起重设备的检测和维修，确保运输过程中安全可靠。
2.3将制作完成的沉箱运输到工程现场，并使用起重设备进行安装。
2.4按照设计要求和图纸进行沉箱的安装调整，确保沉箱的水平度和稳定性。
2.5进行沉箱的固定，使用沙石填筑的方法，对沉箱进行填充和压实，增加沉箱对海床的附着力。
3.施工验收3.1沉箱安装完成后，进行沉箱的验收，包括安装质量、尺寸和沉箱与海床的接触情况等方面的检查。
3.2进行沉箱的水压试验，确保沉箱密封性能良好，承受大水压的能力。
3.3经过验收合格后，进行相关记录和归档，提供给设计和监理部门。
四、施工安全1.在施工过程中，加强现场防火和防爆工作，避免火灾和爆炸事故的发生。
2.使用起重设备时，保持起重设备的稳定性，严格遵守安全操作规程，防止起重设备倾倒或坠落。
3.施工人员务必全程佩戴安全帽、防护鞋、手套等个人防护装备，严禁违章操作。
4.对施工现场和设备定期进行检查和维护，确保设备和场地的安全性。
核心筒承台(沉箱)施工方案
核心筒承台(沉箱)施工方案为确保核心筒承台(沉箱)施工的顺利进行，本文将从施工前准备、主体施工和施工后工作三个方面进行详细阐述。
施工前准备在核心筒承台(沉箱)施工之前，首先需要对施工现场进行认真的勘察和准备工作。
具体步骤包括：1.现场勘察：对施工地点进行详细勘察，了解地形地貌、土质情况等，并根据设计要求进行调查。
2.图纸研究：认真研究设计图纸，了解施工工艺和要求，以确保施工过程中的准确性。
3.材料准备：准备好施工需要的各类材料和设备，确保质量可靠。
4.安全措施：制定完善的安全方案，保障施工人员的安全。
主体施工核心筒承台(沉箱)的主体施工分为以下几个重要步骤：1.基础处理：根据设计要求对基础进行处理，确保承台(沉箱)的牢固支撑。
2.钢筋加工：按照设计要求对钢筋进行加工和预埋，做好现场浇筑的准备工作。
3.模板搭建：根据设计中的尺寸要求，搭建好合适的模板，保证施工的准确性。
4.混凝土浇筑：在模板搭建完成后进行混凝土的浇筑，注意浇筑的均匀性和密实性。
5.养护处理：保证混凝土在养护期内获得充分的强度，减少裂缝和渗水的可能性。
施工后工作施工完成后，还需要做一些后续的工作，确保核心筒承台(沉箱)的质量和稳固性：1.验收工作：由专业人员对施工质量进行验收，确保符合设计标准。
2.清理现场：清理施工现场，保持周围环境整洁，避免对周边居民和交通的影响。
3.档案整理：整理施工相关的资料和档案，做好归档和保存工作。
4.定期检查：定期对核心筒承台(沉箱)进行检查和维护，确保其安全可靠的使用。
通过上述施工方案的实施，我们可以确保核心筒承台(沉箱)的施工过程顺利进行，最终取得良好的施工效果。
沉箱预制安全施工方案
沉箱预制安全施工方案沉箱预制是一种常用于地下工程施工的方法，它可以提高施工效率，减少工期，并确保工程的安全性。
下面是一个针对沉箱预制安全施工方案的示例，包括施工前、施工中和施工后的具体措施。
一、施工前的准备工作：1.确定施工区域：在施工前，需要明确沉箱预制的施工区域，并进行必要的地质勘察和土壤测试，以确定地下环境的特点和承载力。
2.设计沉箱结构：根据地质条件和工程要求，设计合适的沉箱结构，并确保其满足相关的安全标准和规范要求。
3.制定施工计划：根据设计要求和工期限制，制定详细的施工计划，包括施工序列、施工步骤和关键节点等。
4.分析风险和采取措施：对施工过程中可能出现的风险进行分析，制定相应的应急措施，并提供必要的安全设备和防护措施。
二、施工中的安全措施：1.安装沉箱：在安装沉箱时，需要使用合适的吊装装置和专业人员，确保沉箱的准确定位和稳定安装。
2.加固沉箱：根据设计要求，对沉箱进行加固，包括设置支撑和加强构件等，以增加沉箱的稳定性和承载能力。
3.施工过程中的监测：在沉箱预制的整个施工过程中，需要进行定期的监测和检测，以确保沉箱的安全使用。
这包括对沉箱的位移、应力和变形等进行监测，及时处理异常情况。
4.施工期间的通风和排水：在沉箱预制的过程中，需要保证施工现场的通风和排水，以减轻施工人员的劳动强度，并确保施工区域的安全。
5.施工现场的管理：在施工现场，需要制定相应的管理制度，包括施工人员的安全教育、施工现场的防火和防尘措施等。
三、施工后的安全措施：1.完善施工记录：在沉箱预制施工结束后，需要做好相应的施工记录，包括施工过程中的问题和措施，以及施工后的质量验收等。
2.维护和保养沉箱：在沉箱预制结束后，需要对沉箱进行定期的维护和保养，包括清洁、防腐和检修等，以保证沉箱的使用寿命和安全性。
3.废弃物和废水的处理：在沉箱预制施工结束后，需要妥善处理废弃物和废水，确保环境的安全和卫生。
4.安全培训和总结：在沉箱预制施工结束后，可以进行相关的安全培训和总结，以提高施工人员的安全意识和施工质量。
预制沉箱方案
目录一、预制工程概况 (1)二、预制工艺流程 (1)2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 (1)2.2预制场地布置及进度安排 (2)2.3模板工程 (3)2.4钢筋工程 (7)2.5砼工程 (8)2. 6沉箱出坑 (10)2.7质量保证措施 (14)三、安全管理 (15)3.1安全管理计划 (15)3.2安全技术交底 (16)3.3落实制度 (16)3.4五牌一图标准化 (16)3.5工程施工安全技术交底措施 (16)3.6防台 (16)3.7本分项的安全重点保证事项 (17)3.8施工用电、照明、通风系统 (17)*********码头工程预制沉箱施工方案一、预制工程概况*********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11务安排情况，场地内可预制和堆放7个沉箱，满足要求。
其他预制构件安排其他场地进行预制。
沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。
二、预制工艺流程2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*3=12.9m。
相对应的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。
外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。
预制工艺流程图（见下页）2.2预制场地布置及进度安排 2.2.1预制场地布置图根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。
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高 度
±10
4
5
壁板厚度
±5
4
6
全高竖向倾斜
15
1
用经纬仪或吊线和钢尺量
7
顶面对角线差
30
1
用钢尺量
8
予埋件、予留孔位置
10
抽查10％且不少于2个
用钢尺量纵横两方向，取大值
5钢筋工程
5.1 钢筋加工
沉箱钢筋所需的半成品钢筋在预制厂钢筋车间加工，所有钢筋加工均按分层长度要求下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长，接头采用闪光接触对焊。所有钢筋原材料按产地、炉号、是否经检验证明合格与否等项目作醒目标识，按不同规格型号分堆备用。钢筋成品、半成品也按要求进行标识。
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
钢
模
板
长度与宽度
±2
每榀模板逐件检查
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用2m靠尺和锲型塞尺量，取大值
连接孔眼位置
1
3
用钢尺量，抽查三数量
单元测点
检验方法
混凝土底胎膜
长度与宽度
±3
每块底胎膜（逐件检查）
6
用钢尺量两端和中部
平整度
表面
5
2
由于沉箱采用分层预制法，竖向钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在分层施工缝处做搭接处理，钢筋接头型式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度，同一断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50％。
水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头按规定要求错开，接头分两断面布置，错开35d，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50％，加强筋、角筋的绑扎以调整好的内模为基准进行。
2、施工日期：2014年06月29日；
3、施工项目人员：
项目施工技术员：蔡伟、陈江威
专职质检员：陈江威
实验室技术部（资料）：饶辉祥
实验室检测部（现场）：李建阳
4模板工程
根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层高度：
沉箱序号
项目
底层
墙一
墙二
墙三
墙四
顶层
合计
A、B、C、C`
高度（m）
2.5
4.5
4.5
5.2 钢筋运输
钢筋运至施工现场后，由塔吊或门机完成钢筋的水平和垂直运输。
5.3 钢筋绑扎
底层钢筋采用现场绑扎，在底胎膜上直接绑扎成型，部分与墙体的加强筋待上部待钢筋整体成型后再作局部处理；上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架予绑钢筋网片，由塔吊或门机进行整体吊安,钢筋绑扎由钢筋绑扎内脚手架辅助进行，脚手架为人料两用，其底部铺设4mm花纹钢板。
底层钢筋绑扎流程：钢筋运输 铺底放线 绑扎底板下层钢筋 支设保护层垫块 绑扎底板架立筋 绑扎底板上层钢筋 绑扎隔墙钢筋 绑扎外墙及前后趾钢筋。
上层钢筋绑扎流程：调整下层外露钢筋 装设钢筋绑扎脚手架及工作平台 安装纵隔墙钢筋网片 绑扎横隔墙竖筋 穿绑横隔墙水平筋 绑扎隔墙加强筋、角筋绑扎外墙钢筋 绑扎外墙加强筋成型。
厦门港后石港区3#泊位工程B标段沉箱预制
典型施工方案
根据要求，漳州后石3#泊位工程（B标段）第一件沉箱按典型施工的要求进行施工，为此，预制厂编制了详细的沉箱预制典型施工方案，作为本次施工的作业指导书，以下为本次典型施工的方案：
1、沉箱概况：厦门港后石港区3号通用泊位工程位于漳州市，水工结构按照20万吨级散货船型设计，码头主体采用连片方形沉箱重力式结构，本标段（B标）共计有沉箱15件，其中包括13件标准型沉箱，2件异形沉箱，最大重量达到4365吨，也是迄今为止分公司预制的最大吨位体量沉箱。预制地点为厦门翔安刘五店三航预制厂新址。
4.2上层标准段模板
上层模板系统由四榀外模板、内模板、浇注平台、操作平台组成。外模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，其中底脚通过拉条与予埋在下层的圆台螺母紧固，底部与下层砼面接触，同时起止浆和控制垂直度作用，外模上部予设锲型圆台螺母，作为上层外模承重、紧固及架设脚手架之用；内模板由模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架形成一整体结构，整体装拆，内模板由予设在下层的锲型予留洞通过托杆支撑承重，内模板面上部相应予设上一层予留洞，内模板底脚通过设置在吊装架底平台的活动式顶撑固定；内、外模之间上口通过拉条对拉紧锁固定。
用2m靠尺和锲型塞尺量，取大值
侧面
3
2
四角相对高差
5
1
用水准仪检查四角，取大值
34.5模板安装允许偏差、检验数量和方法表06
序号
项 目
允许偏差（㎜）
检测单元
单元测点
检验方法
1
模板拼缝表面错牙
2
抽查10％且不少于10％且不少于三项
1
用钢尺量
2
长 度
±1.5L/1000
每个构件逐件检查
2
3
宽 度
±15
3
5.4钢筋原材料控制标准
5.4.1钢筋的级别、种类和规格必须按设计要求采用；钢筋在运输和储存过程中必须保留牌号，并按炉号、规格种类堆放整齐，避免锈蚀和污染；钢筋的品种、规格、质量、根数必须符合设计要求和规范规定。
4.3模板安拆
4.3.1底层模板：底层模板安拆流程为：纤维板铺底 钢筋绑扎 支撑墩安放 外模安装 内模安装调整 砼浇注 拆内模 拆外模。
4.3.2上层模板：上层模板安拆遵循先内模后外模的原则，模板安拆流程为：
内模支立 隔墙钢筋穿绑、调整 外模支立调整 砼浇注 拆内模 拆外模。
内模支立时：利用吊装架将芯模连接成一整体，门机或塔吊吊运就位，通过吊装架底部的支腿支撑在予留的推拉盒孔洞上，模板底部由活动式顶撑固定并与砼表面接触紧密，通过对拉件调整模板面垂直度，隔墙钢筋全部穿绑调整后，上紧上口拉条，安放倒角模板、予埋件，之后检查内模各腔洞平面尺寸、垂直度及标高。
4.5
4.5
4.5
25
4.1 底层模板
底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇注平台、底模部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为底包墙工艺型式，其上部予设锲型圆台螺母，作为上层外模承重及紧固之用；底膜直接坐落在砼地坪上。底层内模为了便于安拆，四片内模通过内框架组成一个整体，一次即可吊装一个孔腔的四片模板，内模安置在预先埋设的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模板上部予设单边锲型予留孔，作为上层内模托架定位支撑之用。砼浇注过程中，其侧压力由内框架支承，相互作用，互相抵消，有利于模板整体受力，且具有安拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。
上层外模支立时，操作工站在下平台将外拉条与予设的圆台螺母全部拧紧，使得模板下部接触段与下层砼墙体面接触紧密，外模止浆措施采用乳胶粘贴海绵橡胶的止浆工艺，四榀外模之间通过设置在桁架上的对锁拉条连成整体，当上口拉条与内模拉紧固定好之后，门机或塔吊才可脱钩。
4.4模板制作允许偏差、检验数量和方法表05
项目