普通车床上车削螺纹常见故障
车床常见故障与排除
车床常见故障与排除车削加工件出现圆度误差1)主轴的轴承间隙过大。
调整轴承的间隙，主轴轴承间隙过大直接影响加工精度，主轴的旋转精度有径向跳动及轴向窜动两种，径向跳动由主轴的前后双列向心短圆柱子滚子轴承保证。
在一般情况下，轴承前轴承即可。
调整后应进行一个小时的高速空转运转试验，主轴轴承温度不得超过70℃，否则螺母应稍松开一点。
2)主轴轴承磨损。
更换滚轮轴承。
3)滑动轴承的主轴轴颈磨损或椭圆度过大。
修磨轴颈或重新刮研轴承。
4)主轴轴承套的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆形，或相互配合间隙过大。
可更换轴承套或修正主轴箱的轴孔。
5)卡盘后面的连接盘的内孔、螺纹配合松动。
重新修配卡盘后面的连接盘。
6)毛坯余量不均匀，在切削过程中吃刀量发生变化。
在此工序前增加一道或两道粗车工序，使毛坯余量基本均匀，以减少误差，再进行此道工序加工。
7)工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良，或后尖顶的不紧，以及可使用的回转尖顶发生振动。
工件在两顶尖间安装必须松紧适当。
发现回转顶尖发生扭动，须及时修理或更换。
车削时工件出现锥度1)用卡盘安装工件纵向进给车削时，产生锥度是由于主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板移动导轨的平行度超差。
必须重新检查并调整主轴箱安装位置和刮研修正导轨。
2)车床安装时使床身扭曲，或调整垫铁松动，引起导轨精度发生变化。
必须检查并调整床身导轨的精度。
3)床身导轨面严重磨损，主要的3项精度均已超差，即导轨在水面内的直线度超差；由于山形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板移动时产生倾斜误差；导轨在垂直面内的直线度超差。
刮研导轨甚至用导轨磨床磨削导轨恢复这3项主要精度，达到标准。
4)用一夹一顶或两顶尖安装工件时，由于后顶尖不在主轴的轴线上，或前后顶尖不等高及前后偏移。
可调整尾座偏移量，使顶尖对准主轴中心线。
5)用小滑板车外圆时产生锥度，时小滑板的位置不正，即小滑板的刻线没有与中滑板的零刻度线对准。
使用小滑板车外圆时，必须事先检查小滑板上的刻度是否和中溜板的零刻度线对准。
车削螺纹时常见故障及解决方法探讨
螺 纹加工 方法通 常采用 车削法 加工 ， 在普 通车 床上车 削标准 螺纹 ， 车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系 ：即主光轴每转一转即 工件每转 一转 ， 刀具应 该匀称地 移动一个 工件 的导 程的距离 。通常在车 削螺纹 时 ， 由于各 种原 因 ， 造成 主光轴 到刀具 之间 的运动在某 一 环节 出 现 问题 ， 引起 车削 螺纹 时产 生故 障 ， 影 响正 常生 产 ， 这时 应及 时加 以解 决。 本文阐述了在普通车床车削螺纹时所出现的常见故障， 并针对这些 故障提 出了解决方 法 。 １车螺纹 故障及排 除方案
１ ． １啃刀 ８ ０ ． ６ ， ０ ． ４ ， ０ ． １ ６ 。 啃刀是在 车削螺纹时 常见 的故障之一 ，而 产生 的原因 主要包括 装 ０． 刀偏差 、 工件装夹 松动和 车刀磨损三个 方面 。
产生的故障原因：刀具切削产生的积削瘤；切削过程中产生的震 动； 车刀前 角过大 导致加 工表 面磨损过 大 ； 加工零 件 的刚性不 足 而切 削 量 大导致磨 损过大 。 对应 的解 决措施 ： 正确选 择刀具 角度 以及切 削液 、 通过 提高 切削速 度减少积削瘤或者通过增大切削负载方式来改善切削刃上产生的积削 瘤； 减小 切削 力 、 增 强刀具 系 统或 者夹 具与 工件 的静 态 刚性 ； 增大 刀具 刚性 以及适 当减小 刀具前角 ； 选 择合理 的切 削用量 。 ２螺 纹故障 排除实例 车削 图 １ 示 圆柱 螺 纹 ，导 程 １ ． ５ ， ８ １ ＝ １ ． ５ ， ８ ２ ＝ １ ，每 次 吃 刀 量 为
（ １ ） 装刀偏差故障的原 因： 装刀过程中， 如果没有严格按照要求来 进行 ， 则 在加工过 程中会 对螺 纹的精度产 生影 响。即加工后 的螺纹牙 形 角会产 生误 差 ， 在装 夹时应 保证螺 纹车 刀刀尖 的位置 ， 刀 尖高度 必须 对 准工作 旋转 中心。 （ ２ ） 工件 装夹松 动故 障的原 因 ： 装夹过 程 中装 夹不 当 以及加 工过 程 中产生松动 。工件装 夹松动对 螺纹加工 影响 比较 大。如果装夹不 牢 ， 工 件 刚性不 大 ， 就会 产生较 大的挠度 ， 最终会 导致 啃刀现象 发生 。解决 方 案： 采用顶尖 、 中心架等装夹工具增加工件刚性。 （ ３ ） 车刀磨 损故 障 的原 因 ： 车刀 磨损 过 大会 引起 切削 力增 大 ， 顶 弯 工件， 出现啃刀。故障解决方案主要有正确选择螺纹车刀的材料和正确 刃磨刀具角度两种方法 ： ａ ． 材料的选择主要有高速钢和硬质合金两种 ， 图 １ 高速钢螺纹车刀， 由于刃磨方便、 韧性好 、 刀尖不易爆裂的优点 ， 在车削 塑性材 时 ， 应选用 高速 钢螺纹 车刀 ， 它 的缺点是 高温下 容易磨 损 。硬质 第一次编 写加工程 序如下 ， 发现 加工后螺 纹产生乱 纹现象 ， ％１ ０ Ｏ 合金车 刀具有 耐磨 和耐高 温的特 ，所 以在车削 脆性材 料螺纹 时 （ 铸 铁、 铸铜等 ） 得 到广泛 的应用 ｌ ｂ ． 正确 刃磨刀具 刀尖 角的精 度直接决 定螺 Ｎ １ ０ Ｇ ９ ２ Ｘ ５ ０ ｚ ｌ ２ ０ ｃ 没立坐标 系 ， 定义对 刀点位置 ） ’ Ｎ２Ｏ Ｍ ０３ Ｓ３ ０ ０ 纹的牙型角 ， 必须正确刃磨 ， 这与保证螺纹精度有很大关系。为了保证 磨出准确的刀尖角 ， 在刃磨时应用角度样板来测量 ， 测量时把刀尖角和 Ｎ ３ ０ Ｃ Ｏ Ｏ Ｘ ２ ９ ． ２ Ｚ １ ０ １ ． ５ （ 快 速运 动到 螺纹 起 点 ， 引 入长 度 １ ． ５ ， 吃 刀 ． ８ ） 角度样板对准光源， 观察两者之间的缝隙， 并以此为依据进行修磨 ， 直 深 Ｏ Ｎ ４ ０ Ｇ ３ ２ Ｚ １ ９ Ｆ １ ． ５ （ 切螺纹 刀终点 ， 超越长 度 １ ） 到无缝 隙为止 。 Ｎ５ ０ ＧＯ０ Ｘ４ ０ １ ． ２乱扣 乱 扣现象指 的是螺纹 加工需要 经过几 次进 给加工 才能达 到精度 要 Ｎ ６ ０ ｚ １ ０ ｌ 决速退 回 ， 后 一刀起 点的位 置与前 一刀起 点的位 置不 重 求， 如果第 二次 走 刀时车 刀刀尖不 正对着 前一 刀车 出的螺纹槽 ， 而 出现 合 ， 螺产生乱 扣即螺乱 纹） Ｎ７ ０ Ｘ２ ８ ． ６ 偏离 现象时 ， 会将 螺纹车乱 ， 这 样就产生 了乱扣现 象 。 Ｎ Ｓ ０ Ｇ ３ ２ Ｚ １ ９ Ｆ ２ （ 切削螺纹 刀终点 ， 吃 刀深 ０ ． ６ ， 后一 段程 序导程 与 故障原因分析： 当丝杠转一转时 ， 工件未转过整数圈转而造成的。 解决方 案 １ ： 当丝杆 螺距 与加 工零件 螺距 不成 倍数关 系 时 ， 需要 采 前一段 程序导程 不一致 ， 会乱 扣 ） Ｎ９０ （ ０ Ｘ４０ 用正反向车削来消除乱扣现象 。具体方法是 ： 车削第一刀的时候 ， 在开 Ｎ１ ００ Ｚ１ ０１ ＿ ５ 合螺母不提起状况下 ， 车刀退出的那一刻让主轴反转 ； 当继续第二刀车 Ｎｌ １ Ｏ Ｘ２８ － ２ 削时 ， 主轴 和丝杆 之 间消除 了间隙 ， 此 时的车刀 位置就 和上一 刀 的车刀 Ｎｌ ２ Ｏ Ｇ３ ２ Ｚ１ ９ Ｆ１ － ５ 位 置一致 。 就不 会产生乱 扣现象 。 Ｎ１ ３ ０ ＧＯ０ Ｘ４ ０ 解决 方案 ２ ： 当丝杆螺 距与加 工零 件螺 距成倍 数 关系 时 ， 工件 和机 Ｎ１ ４ ０ Ｚ１ ０１ ． ５ 床的丝杆都在转动。当打开开合螺母后 ， 需要等待机床丝杆转过一转以 Ｎ１ ５ ０ Ｕ一１ １ ． ９ ６ 匕 ， 此 时才能 合上 开合螺 母 ， 这样 当机 床丝 杆转 过一 圈 ， 加工 的零 件就 Ｎ１ ６ Ｏ Ｇ３ ２ Ｗ— ８ ２ ． ５ Ｆ１ ． ５ 转动 了若干 圈 ， 螺纹 车刀就 能和前 一车刀 的轨迹一 样 ， 因此 消除 了乱扣 Ｎ１ ７ ０ Ｇ０ ０ Ｘ４ ０ 的现象 。 Ｎｌ ８ Ｏ Ｘ５ ０ Ｚ１ ２ ０ １ － ３螺距 的故 障分析及解决 方法 Ｎ１ ９ ０ Ｍ０５ 加＿ 丁螺纹产生螺距故障 １ ： 螺距部分不正确。造成的原因一般是由 Ｎ２ ０ ０ Ｍ３ ０ 于车 床丝杆 本身 的螺距局 部误差 引起 的。可 以采 用 的解 决方 案是更换 数控 车床 车削螺纹 产生 的乱扣原 因有 ： （ １ ） 机床 主轴检测 传感 器 产 丝杆 或局部修复 。 检测主轴转速失真。产生原因编码器传动带磨损 ， 更换传动带 加工螺纹产生螺距故障 ２ ： 整个螺纹螺距不均匀 。故障产生的原因 生故障， 包括 ： 丝杆的轴向窜动； 挂轮的间隙过大等 ； 溜板箱的开合螺母与丝杆 即可 ； （ ２ ） 螺纹加工数控程编写错误， 导致螺纹加工产生乱扣现象。 通过现场观察 ，发现故障部位是发生在第二次走刀时候产生了乱 不同轴而造成啮合不良； 溜板箱燕尾导轨的磨损， 使得开合螺母闭合不 正常； 主轴 的轴 向窜动 。可采用 的解决 方案有 调整 圆螺 母 ， 消 除推力 球 纹 ， 首先排除机床的编码器传动带没有问题， 再则如果机床的丝杆传动 则是 编写程序 出现 了问题 。 根据 发生的故 障发生位 置查 轴的轴向问隙； 直接调整挂轮间隙； 直接调整开合螺母的间隙直至适合 没有产 生间 隙 ， 发现程序有误 ， 修改后程序 ： 大小 ； 通 过研 刮燕尾 导轨 及镶 条 ， 达到 配合要 求 ； 调整 布置 在 主轴 另一 看编写程序的第二次走刀语句， 端的后调整 螺母 ， 消除 它的轴 向间隙 。 Ｎ３ ０ Ｇ０ Ｏ Ｘ２ ９ ． ２ ＺＩ Ｏ１ ． ５ １ ４ 螺纹 加 ＿ 『 ＝ 表 面粗 糙故障
数控车床加工螺纹产生不良的原因及改善办法
螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。
螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。
螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。
内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。
它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。
用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。
车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。
现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1 、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。
如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。
这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。
倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。
倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10 螺杆时，由于M10 标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5 较为合适。
内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10 螺纹孔，先用φ8.5 钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14 的钻头倒角。
倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2 、螺纹有乱牙、乱扣现象普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。
2023年普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
2023年普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床是一种常见的机床，主要用于进行螺纹车削。
在长时间使用过程中，由于操作不当、零部件磨损等原因，普通车床可能出现一些常见的故障。
本文将介绍几种常见的车床螺纹车削故障及解决方法。
故障一：螺纹杆滑移由于螺纹杆的槽口磨损或者过紧的刀架旋转轴承等原因，会导致螺纹杆滑移。
这样会使得螺纹车削不够精确，严重时还会造成车削刀具与工件的碰撞。
解决方法：1.检查螺纹杆的槽口是否磨损或脱落，如有问题需要及时更换；2.检查刀架旋转轴承是否松动，如有松动就需要调整紧固；3.检查刀架导向轨面是否磨损，如果是可以进行加工修复。
故障二：螺纹杆过紧或过松螺纹杆过紧或过松都会影响车削的效果。
过紧会增加螺纹杆的磨损，且容易造成螺纹刀损坏；过松则会导致螺纹不够精确，甚至出现滑移。
解决方法：1.通过适当调整车床螺纹杆的压力调整螺纹杆的紧密度；2.使用适当的润滑剂来减少螺纹杆的磨损。
故障三：螺纹杆齿轮异响在螺纹车削过程中，如果螺纹杆齿轮出现异响，可能是由于齿轮磨损、松动或脱落引起的。
解决方法：1.检查螺纹杆齿轮是否磨损，如有问题需要及时更换；2.检查螺纹杆齿轮与齿轮轴的连接是否松动，如有松动可以进行紧固；3.检查齿轮的润滑情况，如有需要可以进行补充润滑剂。
故障四：车床进给系统故障车床的进给系统是螺纹车削过程中不可或缺的一个部分，如果进给系统出现故障，会直接影响螺纹的加工效果。
解决方法：1.检查进给传动装置是否松动或磨损，如有问题需要及时修复或更换；2.检查进给螺钉的蜗杆传动装置是否正常，如有问题可以进行调整或更换；3.检查进给螺母的润滑情况，如有需要可以进行补充润滑剂。
故障五：车刀切削力过大当车刀切削力过大时，可能会导致车削过程中出现晃动、切削力不稳定等问题，且会加速刀具的磨损。
解决方法：1.检查车床主轴、模板座等是否松动，如有松动需要进行紧固；2.检查车刀刀尖的刃磨情况，如有需要可以进行刃磨修复；3.调整刀具的切削参数，如切削深度、进给量等。
螺纹车削的方法及技巧【详解】
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二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。
按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。
无论车削哪一种螺纹，车床主轴和刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。
工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。
径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。
2、轴向进刀法(左右进刀法)车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。
车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。
这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。
3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。
这种方法只适用于粗车。
4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。
普通车床上车削螺纹常见故障举析
够的精车余量，精车时的吃刀量应适当小些 ； 选择适当的切削速度。 ４ 、切削时产生振动：调整车床床鞍压板及 中、 小滑板燕 尾导轨的 镶条等 ，保证各 导轨 间隙的准确性 ，车刀和工件装夹牢靠，增加工艺
刚度 ，防止切削时产生振动 。
五 、５ １ 、扎 刀
杆 ；由丝杆和溜板箱上 的开合螺母配合带 动刀架作直线移动 ，这样 ｌ Ｔ 件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的 ，从而保证 了工 件和刀具之间严格 的运动关系 。在实际车削螺纹 时，由于种种原因 ，
科学技术
普通 车床上车削螺纹常见 故障举析
陈亚峰
（ 江苏省 盐 城技 师学 院 ，江 苏பைடு நூலகம்盐城 ２ ２ ４ ０ ０ ２ ）
摘 要 ：普 通 车床 上 车削螺 纹 时 ，由 于种种 原 因 ，产生 的 故障 多种 多样 ，既有 设备 的原 因 ，也有 刀 具 、操作 者 、车 削方 法等 原 因 ，在 排 除故 障时 要 通过 各 种检 测方 法 ，找 出具 体 的影响 因 素 ，采 取 有效 的解 决 方法 ，保 证螺 纹 的加工 质量 关键 词 ：车刀 ；螺 距 ；啃刀 ；乱牙 ；中径 ；表面 粗糙 度
常常将螺纹车废，具体分析如下 ：
１ 螺距不正确 螺距不正确的原因： １、 螺纹全长上螺距不正确是挂轮搭配不 当或进给箱手柄位置不
对引起的。
２ 、局部螺距不正确是 由于车床丝杠本身引起 的。 ３、螺纹全 长上螺距 不均匀是 丝杠的轴 向窜动 、主轴的轴 向窜 动 、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不 良、溜板箱燕尾导 轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定 、挂轮间隙过大等引起的。
螺纹是在圆柱 或圆锥工件表面上 ，沿着螺旋 线所形成 的，具有相 同剖 面的连续 凸起和沟槽 。在机械制造业 中，螺纹无处不在 ，形状多 种多样。由于螺纹常用于紧 固、 联 接及调节 ，又可用来传递动力 ，因 此带螺纹的零件应用得十分广泛。螺纹 的加工方法也很多 ，在普通车 床上车削螺纹 ，是螺纹加工最为常用 的方法之一 。车削螺纹时 ，车床 主轴与刀具之 间必须保持严格的运 动关 系：即主轴每转一转 （ 即工件 转一转 ），刀具应均匀地移动一个 （ 工件 的 ） 导程的距离 。它 们的运 动关系是这样保证 的：主轴带着工件一起转动 ，主轴的运动经挂轮传 到进给箱 ；由进给箱经变速后 （ 主要是 为了获得各种螺距 ） 再传 给丝
普通车床常见故障分析与排除
普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。
2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。
3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。
3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。
消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。
1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。
2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。
7、修复磨损部位，严重的予以更新。
1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。
2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。
3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。
4、丝杠轴向窜动过大。
4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。
1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。
2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。
1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。
2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。
14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
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普通车床上车削螺纹常见故障
作者：郑作涛
来源：《中国科技博览》2016年第24期
[摘 ;要]普通车床上车削螺纹时，由于种种原因，产生的故障多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者、车削方法等原因，在排除故障时要通过各种检测方法，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，保证螺纹的加工质量？
[关键词]车刀 ;螺距 ;啃刀 ;乱牙 ;中径 ;表面粗糙度
中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）24-0152-01
螺纹是在圆柱或圆锥工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，螺纹无处不在，形状多种多样。
由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此带螺纹的零件应用得十分广泛。
螺纹的加工方法也很多，在普通车床上车削螺纹，是螺纹加工最为常用的方法之一。
车削螺纹时，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱;由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杆;由丝杆和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于种种原因，常常将螺纹车废，具体分析如下：
一螺距不正确
螺距不正确的原因：
1、螺纹全长上螺距不正确是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对引起的。
2、局部螺距不正确是由于车床丝杠本身引起的。
3、螺纹全长上螺距不均匀是丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等引起的。
解决方法：
1、重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
2、螺距局部误差一般由丝杠磨损引起，可更换丝杠或局部修复。
3、如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。
如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。
如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。
如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。
二牙型不正确
牙型不正确的原因是车刀刀尖角刃磨不正确，车刀安装不正确，车刀磨损。
解决方法：
1、正确刃磨和测量车刀刀尖角。
2、应合理的利用角度样板或角度尺安装车刀
3、合理选用切削用量并及时修磨车刀或更换车刀。
4、中径尺寸不正确
中径尺寸不正确的原因是吃刀太大，刻度盘不准，精车余量过小而又未及时测量或测量方法不当所造成。
解决方法：
1、车削前检查刻度盘是否松动，及时调整锁紧螺钉。
2、粗车后注意留有足够的精车余量。
3、车刀刃口要锋利，防止出现啃刀使螺纹牙侧多车。
4、车削时应注意多测量并采用正确的测量方法。
三螺纹表面粗糙度不正确
螺纹表面粗糙度达不到要求的原因是车刀刃口刃磨不光洁，切削液选择不适当，切削用量选择不适当以及切削时产生振动等造成。
解决方法：
1、车刀刃口刃磨不光洁：正确修整砂轮减小砂轮的跳动后精磨车刀或用油石研磨车刀。
2、切削液选择不适当：选择适当切削用量和切削液。
3、切削用量选择不适当：粗、精车应明确分开，粗车后留有足够的精车余量，精车时的吃刀量应适当小些;选择适当的切削速度。
4、切削时产生振动：调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，车刀和工件装夹牢靠，增加工艺刚度，防止切削时产生振动。
四、扎刀
扎刀的原因是车刀安装得过高或过低、工件或车刀装夹不牢、车刀磨损严重、进刀方法和背吃刀量选用不当。
解决方法：
1、车刀安装得过高或过低：车刀安装得过高，使刀具实际后角减小，吃刀到一定深度时，车刀后刀面顶住工件，增大了摩擦力，继续进刀，切削力瞬时变大，刀具承受不起而扎刀：车刀安装过低，切屑不易排出，切屑排出受阻瞬间切削力变大而造成扎刀。
因此，安装车刀时应利用尾座顶尖对刀或用测量法使刀尖与工件的轴线等高。
2、工件或车刀装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高）形成切削深度突增，出现扎刀现象。
因此，工件及刀具必须装夹牢固，可使用尾座顶尖、中心架跟刀架等附件以增加工件刚性。
3、车刀磨损严重：磨擦加剧使切削力增大造成扎刀。
此时应及时刃磨刀具，保持车刀刃口的锋利。
4、进刀方法和背吃刀量选用不当：大螺距加工时刀具两刃一尖同时参与切削和背吃刀量过大致使切削力过大造成扎刀现象。
因此，在大螺距加工时采用左右切削法或斜进法分层车削，车刀是单刃切削时，切削力和摩擦力都相对减小，所以不容易产生扎刀现象。
另外，可采用自制的弹性刀杆，它在切削力超过一定值时，车刀能自动让刀，使切削保持适当厚度，有效避免扎刀现象的产生。
五、啃刀
啃刀的原因是车刀后角小、车刀不锋利、车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢。
解决方法：
1、车刀后角小：车削螺纹时，受螺纹升角的影响，车刀工作后角发生了变化。
因此，刃磨车刀时，应注意车刀后角的选择，计算公式如下：车刀进给方向后角=（3°～5°）+ψ，另一侧后角=（3°～5°）-ψ。
2、车刀不锋利：车削螺纹时，受螺纹升角的影响，车刀工作前角发生了变化，车刀非进给方向工作前角为负值。
因此，应保持车刀非进给方向切削刃刃口的锋利，可以采用垂直装刀法或刃磨卷屑槽以保证车刀的工作前角，保持车刀刃口的锋利。
3、车刀安装得过高或过低：过高，车刀工作后角减小，车刀的后刀面与工件摩擦增大，车刀刀面挤压工件，造成啃刀现象;过低，切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高
4、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
六、竹节纹
出现竹节纹的原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周性期误差引起的。
如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现。
解决方法：
检查齿轮的啮合状态，修换有误差或磨损的齿轮。
参考文献
[1]陈为华.车工工艺与技能训练[M].盐城：中国矿业大学出版社。
[2]罗铸基.高级车工技能训练[M].北京：中国劳动社会保障出版社。
[3]焦建民.切削手册.北京：电子工业出版社。
[4] 劳动社会保障部教材办公室. 车工（中级）.北京：中国劳动社会保障出版社。