车削螺纹时常见故障及解决方法
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种自动化的机床设备，广泛应用于各个行业，特别是在螺纹加工方面有着重要的作用。
在实际运行中，数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，这些故障对于生产进程和产品质量都会产生不良影响。
了解这些常见故障，并掌握相应的排除方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
下面将介绍数控车床螺纹加工常见故障以及相应的排除方法。
一、电机故障1. 电机报警螺纹加工过程中，电机可能会报警，导致螺纹加工停止。
这可能是由于电机过载、过热或电流异常等原因引起的。
解决方法是检查电机连接是否松动，调整切削参数，确保电机正常运行。
二、刀具故障1. 刀具损坏螺纹加工中刀具可能会损坏，导致螺纹加工质量下降。
这可能是由于刀具磨损、刀具松动、刀具选择不当等原因引起的。
解决方法是定期更换磨损的刀具，检查刀具连接是否紧固，选择合适的刀具进行螺纹加工。
三、程序故障1. 编程错误螺纹加工中可能会出现编程错误，导致螺纹加工不符合要求。
这可能是由于编程错误、程序跳跃或程序错误设置等原因引起的。
解决方法是仔细检查程序，修正编程错误，并确保程序连续正确运行。
四、液压系统故障1. 液压泵故障螺纹加工中液压泵可能会故障，导致机床无法正常工作。
这可能是由于液压泵损坏、油液污染或管路堵塞等原因引起的。
解决方法是更换损坏的液压泵，定期更换油液，并清理管路。
数控车床螺纹加工常见故障的产生原因多种多样，但大多数故障都可以通过严格控制切削参数、定期检查设备和仔细编程来避免。
及时发现和解决故障也是保证螺纹加工质量和提高生产效率的重要措施。
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。
在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。
本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。
一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。
车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。
2. 车削速度过高。
车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。
3. 切削刃磨损严重。
切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。
解决方法：1. 合理控制切削量。
在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。
2. 控制切削速度。
根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。
二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。
车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。
2. 切削液不合适。
切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。
3. 刀具磨损严重。
刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。
解决方法：1. 提高加工精度。
在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。
2. 合理选择切削液。
根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。
三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。
刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法在机械加工中，车削螺纹是一项基本技能。
然而，在操作过程中经常会发生一些故障，例如螺纹深度不够、刀具磨损过快等，这些问题会影响到加工效率和产品质量。
本文将介绍几种常见的车削螺纹故障及其解决方法。
1. 螺纹深度不够螺纹深度不够是一个常见而难以发现的问题，经常在现场加工中出现。
它通常是由于刀具高度不够或车削深度过浅引起的。
以下是解决该问题的方法：•提高刀具高度：可以通过增加支撑刀杆高度或调整刀具上的螺纹垫片来解决。
•增加车削深度：可以通过增加刀具与工件的接触时间或增加刀具超前量来解决。
2. 刀具磨损过快刀具磨损过快通常是由于切削速度太高或切削深度过大引起的。
如果您遇到这种问题，请参考以下建议：•降低切削速度：将切削线速降低到合适的范围内，通常介于5~20 m/min。
•降低切削深度：通过减少车削深度来降低切削负荷。
•更换高质量的刀具：选择具有高刚性和切削耐受性的刀具，可以显著提高刀具的使用寿命。
3. 螺纹折断或错位螺纹折断或错位通常是由于不当的刀具选择、不均匀的切削、机床闲置时间过长和工件内部缺陷引起的。
为了防止发生这种情况，请使用以下技巧：•选择合适的工具：使用专业用于螺纹车削的刀具，确保刀具的角度和尺寸正确。
•均匀切削：确保刀具与工件之间的接触均匀，并避免在工件周边产生太多的压力。
•机床保养：确保机床在加工前和加工后进行适当的保养，防止闲置过长，影响机床的性能。
4. 边角毛刺边角毛刺通常是由于刀尖磨损、粗糙的工件表面和不规则的车刀线轮廓等原因引起的。
如果您的工件出现边角毛刺，可以尝试以下措施：•更换刀具：将刀具钝化或磨损过度的刀具更换为新的刀具。
•改进车床设置：通过改变车床的速度、进给和角度等参数来改善车削表面的粗糙度。
•维护工件表面：对工件表面进行抛光、喷砂或磨削等操作，以改善表面质量。
5. 超出公差范围对于车削螺纹来说，公差范围非常重要。
如果您的工件超出了规定的公差范围，则可能会导致部件的不适合和效率低下。
干货,螺纹加工常见问题及解决方法,车工必备
扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。
此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削的常见故障及解决方法非常多，下面将就其中一些常见的故障进行详细介绍：1. 刀具折断：刀具折断是螺纹车削中最常见的故障之一。
主要原因可能是材料刀具的材质不合适、刃口磨损过度、刀具固定不牢等。
解决方法如下：a. 检查刀具的材质是否符合加工材料的要求，选择合适的刀具材质。
b. 定期磨刃，控制刃口磨损程度，确保刀具刃口的锋利度。
c. 确保刀具夹紧牢固，避免刀具松动。
2. 尺寸偏差：尺寸偏差是指车削零件的尺寸与设计要求的尺寸之间的差异。
尺寸偏差可能是由于夹具不稳定、车刀与工件之间的间隙过大、车刀刃口圆周度不好等原因造成。
解决方法如下：a. 检查夹具的夹持是否稳定，并采取稳定的夹持方式。
b. 调整车刀与工件之间的间隙，确保刀具能充分切削工件。
c. 定期磨刃，提高车刀刃口的圆周度。
3. 表面粗糙度不合格：表面粗糙度不合格是指车削零件表面的光洁度不符合设计要求。
造成表面粗糙度不合格的原因主要有切削速度不合理、进给速度不合理、刀具磨损等。
解决方法如下：a. 调整切削速度和进给速度，选择合适的加工参数，提高车削效率和表面质量。
b. 定期更换刀具或磨刃，保持刀具的锋利度。
4. 异常声音：车削过程中出现异常声音通常是由于机床轴承损坏、切削过程中刀具碰撞工件等原因造成的。
解决方法如下：a. 检查机床轴承的使用情况，确保轴承正常工作。
b. 调整切削过程中刀具与工件之间的间隙，避免刀具碰撞工件。
c. 定期对机床进行维护保养。
5. 螺纹无法加工出来：可能的原因包括进给速度过慢、螺纹刀具选择不合适、车削槽设计不合理等。
解决方法如下：a. 调整进给速度，确保切削过程中刀具与工件的相对运动速度达到要求。
b. 选择合适的螺纹刀具，确保刀具能够正确切削螺纹。
c. 对车削槽进行重新设计，确保槽形符合螺纹加工要求。
以上仅是螺纹车削中一些常见的故障及解决方法，实际情况可能因不同的车削工艺和加工材料而有所不同。
车削螺纹时的故障判断及解决方法
８ Ｏ・
科 技 论 坛
车 削螺纹时 的故 障判 断及解 决方法
谭跃峰 赵宝云Leabharlann 程晓 龙 （ 北方华－ Ａ ￣ － ． ｒ ． － ＆集 团有限公司机械加工厂， 黑龙江 齐齐哈 尔 １ ６ １ ０ ４ ６ ） 摘 要： 经过本人 多年在理论与 实践中积 累的经验 ， 发现 了一 系列的车削螺纹时故障的判 断方 法以及对应的解决方式 ， 希望此文章可 以辅导青工及新 工的理论和 实践操作技能 ， 提 高螺纹加工质量及 经济效益。 关键词 ： 车 削螺纹； 故障分析； 解决方法 不正确 ：原因是 由于车床丝杆本身 的螺距局部误差 （ 一般 由磨损引 在北方华安集 团飞速发展 的的今天 ，我车间承担某产品螺纹部 起 ） 。可更换丝杆或局部修复 。 分的机加任务。由于现有设备大部分老化 ， 青工和新工 的大量加入 ， 螺纹全长螺距不均匀原 因： 丝杆的轴 向窜动 ； 主轴的轴 向窜动； 溜 理论知识不足实践工作经验较低 ， 在螺纹工件加工时常出现扎刀、 乱 板箱 的开合螺母与丝杆不 同轴而造成啮合不 良；溜板箱燕尾导轨磨 扣、 螺距不正确 、 螺纹表面粗糙度 等一些 问题 （ 其 中以扎刀现象较为 损而造成开合螺母闭合时不稳定 ； 挂轮间隙过大等。通过检测 ； 如果 严重 ） ， 刀具消耗过大 ， 工件次品、 废 品率高 ， 次品率约为 １ ０ ％， 废品率 是丝杆轴向窜动造成的 ，可对车床丝杆与进 给箱连接处的调整圆螺 约５ ％， 造成很大的经济损失 ， 大大降低了生产效率和经济效益。 母进行调整 ， 以消除连接处推力球轴承轴向间隙 ； 如果是主轴轴 向窜 ２提高质量的必要性 动引起的 ，可调整主轴后调整螺母 ，以消除后推力球轴承的轴 向间 ２ ． １ 公司生产规模扩大后 ， 机加设 备投 入相对较少 ， 大部分设备 隙 ； 如果是溜板箱的开合螺母 与丝杆不同轴 而造成啮合不 良引起的 ， 老化 ， 加工精度下降 ， 生产压力很大。 可修整开合螺母并调整开合螺母间隙 ； 如果是燕尾导轨磨损 ， 可配刮 ２ ． ２急需 在生产实践 中快速培训提高青新工车削加工的理论和 燕尾导轨及镶条 ， 以达到正确的配合要求 ； 如果是挂轮 间隙过 大 ， 可 操作技能 ， 提高生产效率 ， 确保公司各单位备品备件及急件维修任务 采用重新调整挂轮间隙。 完成。 出现“ 竹节纹” 原 因： 从主轴到丝杆之间的齿轮传动有周期性误差 ２ － ３保证员工的操作安全 ，确保 岗位安全生产责任制 目标的实 引起 的。如挂轮箱 内的齿轮 ， 进给箱 内齿轮 由于本身制造误差 、 局部 现。 磨损或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转精度低 ，从而引起丝杆旋转 ３车削螺纹常见故障及解决方法 周期性不均匀 ， 带动刀具移动的周期 性的不均匀 ， 导致“ 竹节纹” 的出 以普通车床为例 ， 介绍了车削螺纹中的常见故障及解决方法 。 分 现。可以修换有误差或磨损的齿轮 。 别介绍了啃刀 、 乱扣 、 螺距不正确 、 中径不正确 和螺纹表面粗糙等常 ３ ． ４中径不正确的故 障分析及解决方法 见故障现象 ， 并分析 了其产生的原 因及解决方法 。 故 障阐发 ： 精车时要详细检查刻度盘是否松动 ， 精车余量要适当 ， ３ ． １ 啃刀 的故障分析及解决方法 车刀刃 口要锋利 ， 要及 时测量。螺纹中径常用螺纹量规测量。同时要 啃刀是在车削螺纹时常见的故障之一 ，而产生这些故障的原 因 正确 的使用螺纹量规 ， 才能得 到正确的中径测量值。 通常有三种 ： 装刀偏差 、 工件装夹不牢或车刀磨损过大 。在本节中分 ３ ． ５ 螺纹表面粗糙的故障分析及解决方法 析了啃刀故障产生的原 因及相应的解决方法。 螺纹表面粗糙度值大的原因 ： 刀尖产生积屑瘤 ； 刀柄 刚性不够切 第一种故障情况是装刀偏差对螺纹精度 的影响及解决方法。在 削过程产生振动 ， 车刀纵 向前角太大 ， 中滑板丝杆螺母 间隙大产生扎 车削加工的过程中 ， 车刀的安装应严格按照要求操作 ， 因为螺纹车刀 刀 ； 高速钢切削螺纹时， 切削厚度太小或切 屑向倾斜 方向推出 ， 拉毛 的安装是否正确对螺纹精度会产生一定影响。 如果装刀有偏差 ， 即使 已加工牙侧 的表面 ； 工件刚性差 ， 且切削用量过大； 车刀面粗糙 。 螺纹车刀刀具 十分准确 ， 加 工后 的螺纹牙形角仍会产生偏差 ， 因此 ， 解决方法是 ： 如果是积屑瘤引起的 ， 应适 当调整切削速度 ， 避开积 在安装车刀时应用样板校正螺纹车刀刀尖 的位置 ，刀尖高度必须对 屑瘤产生 的范 围； 用高速钢刀切削时 ， 适 当降低切 削速度 ， 并正确选 准工作旋转 中心。车刀安装得过高 ， 使刀具实际后角减小 ， 则吃刀到 择切削液 ； 用硬质合金 车螺纹时 ， 应适 当提高切削速度 。增加刀柄 的 定深度 时， 车刀 的后刀面顶住工件 ， 增大摩擦力 ， 甚至把工件顶弯 ， 截面积并减小刀柄伸出的长度 ， 以增加车刀的刚性 ， 避免振动。减小 造成扎刀现象 ； 车刀安装得 过低 ， 使刀具实际前角增大 ， 则切屑不易 车刀径 向前角 ， 调整中滑板丝杠螺母 ， 使其间隙尽可能最小。高速钢 排出 ， 造成扎刀。 切削螺纹时 ， 最后一刀 的切屑度一般要大于 ０ ． １ ｍｍ， 并使切屑沿垂直 第二种故障工件装夹不牢。工件 自己的刚性不能承受车削时的 方向排出 ， 以免切屑接触 已加工表面。 另外 ， 选择合理的切削用量 。 刀 车削力 ，因而产生过大 的翘度 ，从而改变了车刀与工件的 中心高度 具切削刃 口的表面粗糙 度要 比螺纹加工表面 的粗糙度小 ２ － ３ 档次 ， （ 工件被抬高 了） ， 形成 切削深度 的突增 ， 出现啃刀现象 ， 此时应把工 砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。总的来说就是 ， 正确修正砂轮或用 件装夹牢 固， 可使用尾座顶尖等 ， 以增加工件 的刚性 。 油石精研 刀具 ； 选择适 当切削用量和冷却液 ； 调 整车床大拖板压板 、 第三种故障状况是车刀磨损过大 。引起切削力增大 ， 顶弯工件 ， 中、 小拖板燕 尾导轨的镶条等 ， 保证各 导轨 间隙的准确性 ， 防止切削 出现啃刀 ， 这时就应对车刀进行刃磨 。同时也可以选择优质 的合金 ， 时产生振动 ； 减小 车刀纵 向前角 ， 调整 中拖板丝杆螺母 间隙 ， 防止 出 以增加刀具的耐磨度 ， 减少 啃刀现象的发生 。 现扎刀现象。 ３ ． ２乱扣 的故障分析及解决方法 ３ ． ６ 螺纹角度误差过大的故障分析及解决方法 避免 “ 乱扣” 。当第一条螺旋线车好以后， 第二次进刀后车削， 刀尖 故障阐发 ： 原因是车刀刃磨角度与工件要求不一致所造成的。 不在原来 的螺旋线（ 螺旋桩） 中， 而是偏左或偏右， 甚至在牙顶 中间 ， 将 解决方法是 ： 正确刃磨刀具角度 ， 同时用对刀板仔细检察 。 同时我 螺纹车乱这个现象 就叫做“ 乱扣现象 ” 。预防的方法是采用倒顺车法 们也可以直接选用数控成型刀片来加工工件 ，这样就不需要 刃磨刀 车削。在车削时应该注意若车削途 中刀具损坏或者无意提起开合螺 具 ， 消除了刃磨带来的刃磨误差 ， 同时也可以提高生产效率 。 母时 ， 应该注意及 时对刀。 根据我多年 的实践经验已及查阅参考《 车工实用技术手册》 《 车工 采用打开开合螺母进行螺纹加工时必须注意以下两点 ：要求车 工艺学》 等资料 ， 通过对螺纹加工缺陷分析 ， 并总结提出解决方法 ， 消 削车床丝杠螺距与工件螺距 比值成整倍数的螺纹 ，同时也要对开合 除了螺纹加工中的诸多缺陷，同时又言传身教地辅导 了青工的实际 螺母镶条 的间隙做适当的调整 。 这对螺纹加工的质量才能保证 ， 丝杠 操作 ， 提高了青工的操作技能 ， 使螺纹加工质量大 幅度提高（ ９ ８ ． ７ ％以 也较安全 。 上） ， 降低生产成本 ， 保证了车 间生产任务的正常完成 。 ３ ． ３螺距不正确的故障分析及解决方法 参考文献 总体原 因有两个 ： ①螺纹全长不正确 ： 原 因是挂轮搭配不当或进 【 １ 】 车工实用技术手册［ Ｍ ］ ． 南京 ： 江苏科学技 术出版社． 给箱手柄位置不对 ， 可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。②局部 ［ ２ ］ 车工工艺学［ Ｍ】 ． 北京 ： 机械工业 出版社．
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严格的运动关系：即主轴每转一转解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
2. 对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。
这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。
三、螺距不正确故障分析及解决方法：1. 螺纹全长上不正确原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
2. 局部不正确原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。
3 螺纹全长上螺距不均匀原因是：o 丝杠的轴向窜动。
o 主轴的轴向窜动。
o 溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。
o 溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
o 挂轮间隙过大等。
通过检测：o如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。
o 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。
o 如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。
o 如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。
o 如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。
4. 出现竹节纹原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。
四、中径不正确故障分析及解决方法：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。
解决方法是精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。
五、螺纹表面粗糙故障分析及解决方法：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。
解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法车削螺纹时常见故障及解决方法。
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
什么是车削加工？它有何特点？日常生活中同学们可能都看过许许多多这样或那样的零件，它们之中有好些种类是在车床上完成的。
如一些圆柱型，圆锥型的零件。
通俗讲也就是各种旋转表面。
理论上讲车床切削就是利用刀具与工件作相对的切削运动来改变毛坯的尺寸和形状，最后加工成零件的加工过程。
二、车床要完成以上工作，必须有一套带动工件做旋转运动和使刀具做直线移动的机构。
下面以CA6140型车床为例。
讲述一下车床的组成部分及其作用。
1、床头变速箱（简称床头箱）：主要用于安装主轴和主轴的变速机构，主轴前端安装卡盘以夹紧工件。
并带动工件旋转实现主运动。
为方便安装长棒料，主轴为空心结构。
2、挂轮箱：主要用来把主轴的转动传给进给箱，调换箱内齿轮，并和进给箱配合，可以车削不同螺距的螺纹。
3、进给箱：主要安装进给变速机构。
它的作用是把从主轴经挂轮机构传来的运动传给光杠或丝杠，取得不同的进给量和螺距。
4、溜板箱：是操纵车床实现进给运动的主要部分，通过手柄接通光杠可使刀架做纵向或横向进给运动，接通丝杠可车螺纹。
包括大拖板、中拖板、小拖板和刀架。
大拖板是纵向车削用的；中拖板是横向车削用和控制被吃刀量；小拖板是纵向车削较短工件或角度工件；刀架是用来安装车刀。
5、尾座：安装顶尖，支顶较长工件，还可安装中心钻﹑钻头﹑铰刀等其它切削刀具。
6、床身：用于支撑和连接车床其它部件并保证各部件间的正确位置和相互运动关系。
三、传动系统电动机输出动力经皮带轮的传动传给床头变速箱，变换箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。
主轴通过卡盘带动工件做旋转运动。
此外主轴的旋转通过挂轮箱﹑进给箱﹑丝杠或光杠﹑溜板箱的传动，使拖板带动装在刀架上的刀具沿床身导轨做直线走刀运动。
如图：挂轮箱丝杠电动机进给箱溜板箱刀架光杠车刀(直线运动)四、车床的附件1、三爪卡盘适合安装较短的轴类或盘类工件。
2、四爪卡盘适合安装方型﹑椭圆型或不规则形状的工件，装夹时必须找正,定中心。
3、中心架和跟刀架在车削细长轴时，为增加工件刚性防止工件震动采用中心架或跟刀架，作为附加支承。
五、车床的型号机床的型号是机床产品的代号，用来表示机床的类别。
主要技术参数﹑性能和结构特点。
机床型号采用汉语拼音字母和阿拉伯数字，按一定规律组合表示。
例1：第一次重大改进主参数,中心高的十分之一机床组别代号（落地及卧式车床）机床类别代号（车）[提问]溜板箱的组成及其作用。
[解答]组成：大拖板、中拖板、小拖板和刀架。
作用：大拖板是纵向车削工件用的；中拖板是用来横向车削工件和控制吃刀深度时使用的；小拖板是纵向车削较短工件或角度工件时使用的；刀架用来安装车刀。
[目的]使学生加深对溜板箱的印象，保证在操作时，少出差错，更好的完成工件加工。
[小结]前面共讲了五大部分：车床的加工范围、组成及其作用、传动系统、附件和型号。
这里面需要同学们重点掌握的是车床的加工范围，组成及其作用，但对其它几项也要有一定的了解。
[作业布置]1、车床的加工范围是什么？2、车床有哪几部分组成？其作用各是什么？[教法设计说明]按照大纲的侧重点设计教案内容，并且讲解的过程中利用提问和挂图方式，调动学生积极性，提高授课效果。
单元3 机床表演[导入]前面讲解了车床的基本组成及其作用，下面针对车床，我具体演示一下车床的基本操作。
[学法提示]希望同学们在看的过程中，不要只看表面现象，还要注意操作过程及其安全注意事项。
[操作示范]1、车端面：可以采用端面车刀。
[安全注意事项]：工件夹紧后必须拿下卡盘扳手，不允许用手去摸旋转的工件和铁削。
车端面时，刀尖要对准工件中心，以免车出的端面留下小凸台。
2、车外圆：可以采用尖刀、弯头刀和偏刀车外圆。
[安全注意事项]：操作时，必须先停车，后变速；不允许用量具测量旋转中的工件。
3、切槽:在工件表面上车削沟槽的方法称为切槽。
轴上槽要用切槽刀进行车削。
安装切槽刀时，刀尖要对准工件轴线。
4、车螺纹：具体内容将在后面具体讲解，注意不要产生乱扣现象。
5、钻中心孔和钻孔：用钻头在工件上加工孔的方法称为钻孔，钻孔通常在钻床或车床上进行。
[安全注意事项]：不允许用工具敲击车床导轨及其它部位；加工时，不允许擅自离开车床。
这次演示的是车床加工范围中的一部分内容，还有一部分内容在榔头把加工过程中讲解，这节课就讲到这。
[教法设计说明]由浅入深的讲解了车床的基本操作和要领，并对部分操作说明了安全注意事项。
单元4 进退刀模拟练习[导入] 车工实习中，熟悉机床操作练习是初次接触车床的实习学生所必须进行的一个步骤，其效果如何，直接影响到后续实习中所加工工件的质量、废品率和事故发生率。
经过一段时间的摸索，我们用了一种以熟悉大刀架纵向手柄和中刀架横向进刀手柄配合操作为主的简单有效的练习方法。
[学生操作]如图所示，1为用焊条金属芯自制的曲轴式练习件，左端焊有便于三爪夹持的短圆柱体，安装时，让练习件的轴心线所在平面置于水平。
练习时两手分别把持控制中刀架和大刀架运动的操作手柄，尽力让车刀刀尖与曲轴式练习件上的近体侧母线保持一定的间隙（约2毫米），通过手柄从四个方向控制车刀沿练习件轴线所模拟的路线来回行进，反复进行这一进程。
实习应达到的要求：在规定的时间内，车刀刀尖与练习件保持所要求的间隙的情况下，完成车刀从右到左，再从左到右一个来回的行程。
[注意事项] 手柄四个方向要配合协调。
[小结]通过进退刀模拟练习，使学生掌握车床的基本操作，为下一步实习件的加工做好准备。
单元5一、润滑基本知识[导入] 在上一讲，我们了解了车床的基本知识及车床的加工范围，现在我们就要上机动手练习，要使车床正常运转和减少磨损，必须对车床上的所有摩擦部分进行润滑。
[操作示范]车床的润滑方式有以下几种：1、浇油润滑:车床外露的滑动表面.如床身导轨面,中﹑小拖板导轨面。
2、溅油润滑:车床齿轮箱内的零件一般是利用齿轮的转动把润滑油飞溅到各处进行润滑。
3、油绳润滑:将毛线浸在油槽内,利用毛细管作用把油引到所需润滑的部位.如：车床进给箱。
4、弹子油杯润滑:尾座和中小拖板摇手柄转动轴承处.润滑时,用油嘴把弹子压下滴入润滑油。
5、黄油杯润滑:挂轮架的中间齿轮一般用黄油杯润滑.润滑时,先在黄油杯中装工业润滑脂,旋转油杯盖时,润滑油就会挤入轴承套内。
6、油泵循环润滑:这种方式是依靠车床内的油泵供应充足的油来润滑的。
车床车头箱内应有足够的润滑油，一般加到油标孔的一半就可以了，箱内的齿轮用溅油法进行润滑，主轴后轴承用油绳润滑。
[注意事项] 指导教师的示范表演讲解要清晰，内容要全面，使学生能听懂并看懂。
[小结]本单元对车床的润滑知识作了简单的讲解，以保证车床的正常运行和保养。
二、榔头把加工工艺[操作示范]对照图纸和挂图进行讲解。
1、三爪卡盘夹持坯料一端，伸出长度30～50毫米，车端面，钻中心孔。
[注意事项]车端面到中心时，要手动进给；调整好刀具的高度，并且保证绝对正确，防止刀具损坏；中心钻进给要合理。