钣金检验标准
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金成品检验标准
钣金成品检验标准检验项目品质要求/标准检验方法备注一、外观及结构检查1、喷涂质量1.1在室内高效能日光灯或室外自然光D65光源下与相应标准色板无明显色差（色差计：第1级表面（每个正面或门）：△E≤0.7；其他级表面：△E≤1.0）1.2喷涂厚度： 60um≤T≤90um（平纹）或者70um≤T≤90um（砂纹、桔纹）；1.3光泽度与标准色板一致，目视无差别；1.4涂层光滑平整，流平性好，无波纹、桔皮等不良现象；1.5涂层外观要求：1.5.1 产品外观不允许有任何掉塑、漏底、碰伤、划伤、污迹、明显补痕等不良现象；1.5.2 第1级表面（每个正面或门）每1 m²最多允许有3处：a)面积为不超过1mm²的针孔、涂层颗粒、砂眼等不良现象； 1处：b)面积为不超过2 mm²的桔皮、流挂等不良；1.5.3第2级表面（内门面、内部件表面）最多允许有6处上述a现象;2处b现象；1.5.4第3级表面（不可见内部表面等）最多允许有10处上述a现象；3处b现象。
1.1目视、色板1.2涂层测厚仪1.3、1.4色板/目视1.5目视2、电镀件/表面氧化型材质量2.1柜架箱外表件的电镀件/表面氧化型材（包含立柱）无生锈、起皮、漏镀等不良现象；2.2每1 m²最多允许有3处不超过1mm²的轻微划伤、花水印、黑点等不良现象；目视3、丝印质量3.1丝印清晰、完整、无破残缺损等不良现象，且符合图纸制作要求；3.2丝印颜色与标准一致；3.3丝印耐溶剂性良好：用棉布蘸工业酒精后，用1KG的力来回抹擦10次，丝印无被腐蚀。
〇3.1、3.2目视3.3棉布、工业酒精4、加工质量4.1无机加工毛刺、披锋、影响使用等不良；4.2外露和操作部位的锐边倒圆半径R不得小于2mm；4.3焊接处应无明显焊渣、焊疤过大，虚焊等不良；4.4产品不允许有任何磕碰与损伤现象。
目视、卡尺、小铁锤敲击实验一、外观及结构检查5、装配质量5.1附件完整，装配整齐一致；5.2紧固件为我司选用紧固件，装配牢固，无甩头、滑牙等不良；5.3门缝间隙≤2mm，门旋转灵活，无响声、无明显晃动，而且开启角度大于120度；5.4锁开启或转动灵活、顺畅，外观良好；5.5机械活动部分应转动灵活、插拔适度、锁定可靠、施工安装和维护方便；5.6 装配后的成品外观良好，无划伤、污迹、杂物等存在。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。
2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。
4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。
5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金加工通用检验标准
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
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A0
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4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
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审 核
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g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金质量检验标准
引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。
概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。
合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。
正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。
2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。
检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。
二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。
包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。
2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。
同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。
三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。
表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。
2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。
根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。
四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。
常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。
2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。
根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。
五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。
常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。
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wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。
4.1.3.3 不允许有任何变形。
4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
4.1.4 检验板材厚度是否符合Routing 及图纸的要求。
4.1.5 检验拉丝使用砂带的目数是否符合要求（150目），如顾客有特殊要求，以图纸和工程文件为准。
（由工程部提供目数的标准外观样板），如结果和样板不符，则需要更换砂带。
4.1.6 检验拉丝方向（按图纸及程序单查看）。
4.1.7 检验拉丝表面质量，整张板材落料的零件区域或已成型零件拉丝表面不能有任何划伤，拉丝不全，色差。
4.1.8 拉丝方向目视零件底边垂直，拉丝后的零件应该每件间隔海绵纸。
4.1.9 对于没有文件要求的无贴膜的板材，如要剪切成零件大小形状，特别是铝板、不锈钢、镜面不锈铁，每两块板材之间垫牛皮纸或塑料纸等保护板材表面。
4.2 数控冲压4.2.1 检验方法4.2.1.1 除一次性生产的零件以外，其它冲制件在大批量生产时都用零件样板进行检验。
样板按展开图检验，如无展开图，必须经折弯成形尺寸检验合格并且使用同一程序冲制的零件方能作为样板保存。
样板由质量工程师进行确认批准（如有必要可要求项目工程师协同确认），样板上标有，项目名称、零件号、零件名称、材料、确认人及时间、有效期，存于冲床加工处。
当无零件样板时，操作工和检验员应依据图纸对冲制件的孔径和拉伸进行测量，确保模具冲制的正确，并在折弯工序进行跟踪检验。
4.2.1.2 操作工及检验员对于每班每批次冲压加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
4.2.1.3 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
4.2.1.4 操作工应对冲制零件的表面质量进行全数检验。
4.2.2 检验要求4.2.2.1 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、变形、锈斑、接刀突起、毛刺等。
4.2.2.2 使用经批准并且在有效期内的零件样板进行检验，检验零件的外形尺寸、孔径及孔距是否与样板相符。
4.2.2.3 对拉伸尺寸依照图纸技术要求进行测量。
4.2.3 检验依据：样板、检验指导书、图纸和Routing 。
4.2.4 当冲压设备发生故障或断电，停机后恢复生产时操作工及检验员都必须重新进行首件检验确认，合格后方能进行批量生产。
4.3 折弯4.3.1检验方法4.3.1.1对于每班每批次折弯加工零件操作工及检验员都必须进行加工尺寸首件检验，当首件只有检验合格后，方能进行批量生产，然后按照下表检验数量进行过程检验，并对最后一件加工零件按照检验的要求进行最终检验。
4.3.1.2操作工应对折弯零件的表面质量进行全数检验。
4.3.2检验要求4.3.2.1目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。
4.322使用正确的检测工具检验零件的折弯尺寸。
4.3.3检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。
4.3.4当折弯设备发生故障或断电，停机后恢复生产及操作工变换时操作者及检验员都必须重新进行首件检验确认，合格后方能进行批量生产：4.4.3攻丝4.4.1检验方法4.4.1.1操作工及检验员对于每班每批次用螺纹止通规进行加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
4.4.1.2操作工对加工零件的表面和螺纹进行全数检验。
4.4.2检验要求4.4.2.1目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑等。
4.4.2.2检查螺纹的规格尺寸、垂直度和加工位置。
4.4.3检验依据：检验指导书和图纸。
4.5沉孔4.5.1检验方法4.5.1.1操作工及检验员对于每班每批次进行加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
4.5.1.2操作工对沉孔所用的钻头角度用万能角度尺进行测量，保证在+/-0.5度内，并对加工零件的表面和加工面质量进行全数检验。
4.5.2检验要求4.5.2.1目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、变形、锈斑等。
4.522检查沉孔的尺寸、加工位置以及加工表面是否光洁。
4.5.3检验依据：检验指导书和图纸。
4.6焊接4.6.1机械焊接461.1焊接螺柱和螺母1 ）检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次进行焊接螺柱和螺母加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
b. 操作工对加工零件的外观质量进行全数检验。
2 ）检验要求a. 按图纸要求检验焊接螺柱或螺母的尺寸规格、焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是否完好，目视碰焊螺柱或螺母保证垂直和焊接均匀。
b. 使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：c. 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。
3 ）检验依据：操作指导书、检验指导书和图纸。
4.6.1.2 点焊1 ）检验方法a. 每班次在开机后都应进行点焊强度试验。
试件应为平直板材，同时试件厚度应与工件厚度一样，而且要足够大，能满足在剥开试验时，在允许的点焊间距范围内，连续点焊三点；还要满足在剥开时，让操作者有握紧的地方。
焊接时，两块试件应搭接在一起。
试件焊好后垂直夹在台虎钳上，然后把一块试件弯曲，再用钳子或其他适当的工具，夹住另一块试件的一端，把两块试件分离开。
焊点剥开后，把最后一个作为试验焊点，观察该焊点，如果焊接参数选择适当，熔核留在一块试件上，而另一块试件上留下一个孔，熔核平均直径应为焊点直径最大处和直径最小处之和的一半。
只有当强度试验合格后，才能进行批量生产。
b. 操作工及检验员对于每班每批次点焊加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
c. 操作工对加工零件的质量进行全数检验。
2）检验要求a. 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、明显的烧焦痕迹、飞刺、焊点压痕等。
b. 检查点焊件的外观清洁平整、点焊间距数量及位置并保证接触良好加工。
3）检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。
4.6.2 手工焊接4.6.2.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次焊接加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
如有必要，对于机柜和机架焊接进行全检，检验可以在打磨以后实施。
b. 操作工对加工件的质量进行全数检验。
4.6.2.2 检验要求a. 操作工应检查焊条、焊接设备、焊接夹具是否符合产品工艺指导书要求。
b. 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、变形等。
c. 焊接处必须饱满，不许有漏焊和少焊。
渗透焊缝粗细均匀连续。
外表面不允许有飞溅物。
目视焊接处无气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后进行检验）。
d. 焊接件应平整不变形。
e. 按照图纸检查外形尺寸。
4.6.2.3 检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。
4.7 打磨4.7.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次进行打磨首件检验，过程检验和最终检验各一次。
如有必要，对于机柜和机架在打磨后进行全检。
b. 操作工对打磨件的质量进行全检。
4.7.2 检验要求a. 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、锈斑、打磨印、毛刺锐边、变形、气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在。
b. 如有必要，需依据图纸检验外形尺寸。
4.7.3 检验依据：检验指导书和图纸。
4.8 丝印4.8.1 检验环境a. 照明：200~300Lx（相当于40W日光灯750mm远）。
b. 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向呈45 ，检验者沿目视方向与待检表面之间的距离为400mm。
4.8.2检验要求a•丝印颜色依据图纸，如有封样件则遵照执行。
b. 丝印件的字体、图案、线条应轮廓清晰，边缘光洁，颜色深浅一致，油墨上应无异物、线细、残缺、拖墨等，工件上应无油墨飞溅、凹痕、划痕、气孔、电镀和铝氧化不良等表面缺陷。
c. 附着力试验用透明胶带紧贴丝印表面，3分钟后与丝印成45，拉起后丝印表面无脱落为合格。
d. 耐酒精试验用白色棉质软布蘸99%（分析纯）酒精在丝印表面来回轻擦5次，表面无任何不良。
e. 耐摩擦力试验（如有要求）用圆形橡皮在丝印表面来回擦10次，表面无任何不良现象。
4.8.3检验方法a. 操作工做100%自检。
b. 检验员按照下列检验水平检验。
4.9压铆4.9.1检验方法操作工及检验员对于每班每批次压铆加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。