日企现场管理的基本方法
日本企业现场管理
素养（5S）
对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养 成一种习惯。
目的 •让员工遵守规章制度 •培养良好素质习惯的人才 •铸造团队精神
提升“人的品质”，成为对任何 工作都持认真态度的人。
现场管理基本常识及工作技巧
现场管理三要素:
品质(Quality) 成本(Cost) 交期(Delivery)
现场管理基本常识及工作技巧
Q品质管理
1)作业管理(作业指导书/教育训练) 2)全员品管(质量与所有人相关) 3)品质是制造出来的(检验只能降低品质) 4)首件检查 5)制程自检和巡检 6)防错法(简单方法或措施) 7)统计分析 8)异常处理
“三定”原则实施例
决定放置场所
整理放置场所
场所标示
品名、数量、 时间标示
整顿习惯化
决定放置场所
清扫
含义含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备
保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。
目的
•保持良好的工作情绪 •稳定品质 •达到零故障、零损耗
除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预 防保养的目的。
库存的 浪费
七种 浪费
不良品 的浪费
加工的 浪费
动作的 浪费
现场管理基本常识及工作技巧
现场管理主要内容(项目)
现
资料管理 材料管理
场
管
人员管理 产品管理
理
主
设备管理 搬运管理
要
内
士气管理 团队管理
容
日本工程现场管理方案
日本工程现场管理方案一、前言现代日本工程建设规模不断扩大，施工技术不断提升，建设项目对于现场管理要求也越来越高。
日本传统的工程现场管理方式已经不能满足现代建筑工程的需要，因此，需要不断改进和创新工程现场管理方式，以适应新的工程建设需求。
二、现场管理的重要性工程现场管理是建设项目的重要环节，涉及到人员、材料、设备及工艺的协调和管理。
好的现场管理能够有效提高工程施工效率，确保工程质量，降低施工成本。
三、现场管理的主要内容1. 人员管理人员管理是现场管理的基础。
在日本工程现场管理中，要求施工队伍具有专业素质，要求施工人员具备相关技能和经验，并且要严格按照规章制度进行管理。
此外，在现场还需要设置专门的安全管理人员，负责管理施工现场的安全。
2. 材料管理材料管理是工程现场管理的关键环节。
在日本，要求施工企业要选用符合标准的优质建材，并要求有完善的材料供应和使用管理。
3. 设备管理设备管理是施工过程中不可或缺的一环。
在日本工程现场管理中，要求设备要符合相关的质量标准，并要求有专业的设备管理人员进行维护和保养。
4. 安全管理安全管理是现代工程现场管理的重点。
在日本，要求严格按照相关规定进行现场安全管理，防止人员伤亡和财产损失。
5. 工艺管理工艺管理是现场施工的核心，要求按照相关工艺规范进行施工，确保工程质量。
四、现场管理的改进方案鉴于日本工程建设的需求，需要对现场管理进行改进和创新，以适应新的工程建设需求。
以下是对现场管理的改进方案：1. 强化人员管理在日本，要求施工人员具有相关的技能和经验，因此，需要对人员进行专业培训和考核，提高人员素质。
此外，可以引进信息化管理系统，对人员进行考勤和管理，提高管理效率。
2. 改进材料管理建立完善的材料管理制度，对材料进行分类管理和库存控制，确保施工所需材料的供应。
引进智能化材料管理系统，提高材料管理的效率和准确性。
3. 提升设备管理水平引进先进的设备管理技术，建立设备台账和保养计划，实施设备定期检查和维护，确保设备的正常运转。
日本著名企业现场管理
原则Ⅰ 不输送不合格品原则Ⅱ 增加工序内检查（解说）为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。
因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。
另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。
在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。
顺序1 1）在QAA 纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。
发生不合格品不输送 不制造顺序2a 加入检查环节 顺序2b 分析原因，实施发生源（实施全数检查） 的对策。
作业(看不清楚)好了!顺序3a 谋求检查的高效率 顺序3b 为维护、管理（设法改善零件指示及 实施简易检查方法检查工具）应有的模式 全数保证后工序所必需的质量 原则1 不流送不良品原则II 贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。
如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正。
并且追究其原因，消除产生不良品的隐患。
发现异常情况的人应立即关闭机器并向监督者报告。
不许打开此开关万一，不良品流向了后工序，根据操作规范，应将不良暂定、恒久对策？完成状态的描述：品的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。
后工序顺序2监督者在确认了不合格的产品及现场已判断其为不良品时，应迅速与有关部门联系。
顺序5不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。
顺序3确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。
顺序6 消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状况，以防止不合格品再次发生。
* 要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。
* 每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。
【生产管理】日本汽车生产现场管理方式（doc119页）
【生产管理】日本汽车生产现场管理方式（doc119页）预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制日本汽车生产现场管理方式(doc 119页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途改订版现场管理前言 (1)（附表）日产生产方式中的现场管理原文的位置及结构图 (4)第1章日产生产方式中的现场管理◆日产生产方式中的基本思想 (5)1. 以质量为基准 (6)2. 杜绝浪费 (7)(1) 杜绝丧失机会浪费 (7)(2) 杜绝资源的浪费 (7)(3) 杜绝工作进度的浪费 (8)产品制造所应有的模式 (9)1. 全数保证后工序所必需的质量 (9)2. 仅在必要的时候制造后工序必需的零件 (10)3. 用最少的资源（人、物品、设备）制造 (11)4. 重视人材 (11)第2章现场应完成的任务◆现场的任务 (13)1. 生产的完成 (13)2. 改善收益 (15)3. 人材的培养 (16)监督者及管理者的任务 (18)1. 监督者的任务 (18)（1）达到预定目标 (18)（2）工作的标准化及标准化的提高 (20)（3）培育部下 (23)2. 管理者（科长）的任务 (27)（1）方针的设定及达到 (27)（2）培育人材 (28)（3）环境的制造 (29)（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务 (30) 3.管理干部与现场协作 (32)第3章现场管理的实施方法◆管理的基础 (33)1. 工作的标准化 (34)（1）何为标准化 (34)（2）标准化为何有必要？ (34)（3）标准化的操作方法 (35)2. PDCA 周期的运转方式 (37)（1）管理周期的四个步骤 (37)（2）掌握事实的要点 (42)为了提高现场管理的水平 (45)1. 强化持续管理 (46)2. 贯彻源流管理 (47)3. 预期管理的构筑 (49)（1）所谓维持类型 (50)（2）所谓变革类型 (51)监督者（组长）担负的日常现场管理工作 (52) 第4章日产生产方式中应有姿态的实现 (54) （附表）日产生产方式系统图 (55)原则Ⅱ 散乱的排除 (56)配置故障报警 (57)贯彻操作标准化 (58)完全的质量保证 (59)配置工序内检查 (60)实行由责任部门纠正错误 (61)杜绝不良品 (62)计划变动时的应对措施 (63)设备异常停止情况的排除 (64)遵守生产节拍 (65)遵守工序的排列 (66)促进小批量化 (67)工序内库存的最小化 (68)工序之间库存的最小化 (69)实施倍率的最小化 (70)试制人员的最少化 (71)成品率的最大化 (72)便宜、长期地使用 (73)确保安全 (74)排除费劲的操作方式 (75)教育、训练、活用 (76)通过小集团的活动构成车间 (77)（资料）（附表）组长的日常活动一天的活动 (78) 一个月的活动 (80) 一年的活动 (81)。
日产生产方式中的现场管理
日产生产方式中的现场管理1. 简介现场管理是日产生产方式中的关键环节之一。
它涵盖了一系列活动，旨在确保生产线上的效率、质量和安全性。
现场管理需要对生产过程进行实时监控和调整，以最大程度地提高生产效率和质量。
2. 现场管理的目标现场管理的主要目标是提高生产效率和质量，同时确保员工的安全。
以下是现场管理的核心目标：•提高生产效率：通过优化生产流程，减少生产中的浪费，提高生产速度和产量。
•提高产品质量：通过严格的质量控制和检验过程，确保产品符合标准和规范要求。
•确保员工安全：提供安全的工作环境，通过培训和监督，确保员工遵守安全规定，减少事故发生的风险。
3. 现场管理的关键要素现场管理包括多个关键要素，这些要素是实现现场管理目标的基础。
以下是其中一些重要的要素：3.1 生产计划与调度生产计划与调度是现场管理中至关重要的一环。
它涉及确定生产计划、安排生产任务、调度生产线和资源，以确保按时完成生产任务并满足客户需求。
一个合理的生产计划和调度将提高生产效率，并最大限度地减少生产中的等待时间和闲置资源。
3.2 物料管理物料管理是现场管理中另一个关键的要素。
它包括物料采购、入库、出库和库存管理。
有效的物料管理将确保所需的物料及时到达生产线，减少因物料短缺而导致的停产风险，并优化库存，降低库存成本。
3.3 质量控制质量控制是现场管理中不可或缺的一部分。
它包括制定质量标准、制定检验计划、进行质量检验以及处理不合格品。
通过严格的质量控制，可以确保产品符合质量标准，减少次品率，提高产品质量和客户满意度。
3.4 设备维护设备维护是现场管理中的关键环节。
保持设备的正常运行状态对于生产的连续性和效率至关重要。
设备维护包括定期检查、保养、维修和更换设备，以确保设备的可靠性和正常运行。
3.5 人员培训与管理人员培训与管理是现场管理中不可忽视的因素。
通过对员工进行培训，他们将具备所需的技能和知识，可以更好地执行工作任务，并遵守规章制度。
日本的现场管理理念
“现场中心主义”方式的好处
现场的需求,较容易被在现场工作人员所认同; 在线上,有些人总会去思考各式各样的问题及其解答. 抗拒改变阻力最小化. 持续不断地调整变成可行了; 可以获得具实质性的解答; 着重在以常识性及低成本的解决方式,而不是以昂贵和既
员工作业多能化可以实现少人化作业 ,减少人员调配的困难,有利于提高整体效 率.
第六个条件:走动作业
一边走动,一边进行加工动作.
第七个条件:设备小型化
小批量的市场需求要求生 产细流快速,以提高弹性应对变 化,所以,设备小型化是必然的 趋势,只要质量稳定,故障率低, 易维护,不必单纯追求高速度.
第八条件:生产线U型化
发现浪费的眼睛… …发现流程的眼睛
现场居于何种位置?
顾客的 期望
管理阶层的 控制
现场
3K行业 危险 污染 劳累
顾客的 满意
以现场为中心的管理理念
顾客的 期望
现场
管理阶层 的支持
顾客的 满意
推行”现场中心主义”成功的条件
现场管理人员必须承担达成QCD的责任; 应给予现场充分的自由,以便改善; 管理阶层应该对现场提出准备达成改善的目标,但应对其结果加以负
—————————————
10÷12=83.3% 有必要减少机器故障时间和调整时间, 以提高设备可动率.
运转率并不是越高越好
例:市场需求1000件/天 设备满负荷的运转能力为1400件/天 设备可动率为:83.3%
100%的运转 生产1166件
浪费性运转
85.7%的运转 生产1000件
有效性运转
第五节
库存造成额外成本
常见的库存
库存的危害
日本著名企业现场管理
日本著名企业现场管理 Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8原则Ⅰ 不输送不合格品原则Ⅱ 增加工序内检查（解说）为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。
因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。
另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。
在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。
顺序1 1）在QAA 纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。
发生不合格品不输送 不制造顺序2a 加入检查环节 顺序2b 分析原因，实施发生源（实施全数检查） 的对策。
作业(看不清楚)好了!顺序3a 谋求检查的高效率 顺序3b 为维护、管理（设法改善零件指示及 实施简易检查方法 检查工具）应有的模式 全数保证后工序所必需的质量 原则1 不流送不良品原则II 贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。
如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正。
并且追究其原因，消除产生不良品的隐患。
发现异常情况的人应立即关 机器并向监督者报告。
万一，不良品流向了后工据操作规范，应将不良品暂定、恒久对策？不许打开此开关的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。
后工序顺序2监督者在确认了不合格的产现场已判断其为不良品时，应迅速与有关部门联系。
顺序5不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。
顺序3确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。
顺序6 消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状况，以防止不合格品再次发生。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
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不花钱的改善才是真正的改善
1、最重要的改善是作业的改 善。设备改善是一时的，作业 改善是无限的 2、设备改善需要大量投资 3、通过改善可以培养人才 4、不仅仅限于现有设备的本 身能力
1个流的生产方式
X O
X O
将调整时间降低为零
自动化的运用
改善没有捷径---------------积小步成千里
• 从以前的习惯常识中脱 离出来 • 重新站在制造东西的立 场上彻底消除浪费 • 对问题实施可视化管理 • 对变动采取更灵活的对 应 • 在急剧变化的环境中， 能进行快速的对应
单位时间和开工率
单位费 用
总费用C=变动费V+固定费F
开工率x
C″u 量产效
变动费率v=V/ x 单位费用Cu=v+F/ x
日企现场管理的基本方法
MADE IN CHINA 的整体业务目标
在日益全球化的今天，MADE IN CHINA还要靠低成本来保持优势吗？MADE IN CHINA现在已经面临着重大的挑战，来自劳动和材料的成本压力越来越大，顾客对 品质的要求越来越高，国际贸易的召回事件越来越多，还有环境保护、知识产权、 资金等压力，这些压力使得MADE IN CHINA不得不重新考虑其整体的业务目标
加工工序
车1
车2
铣
42s
35s
125s
5.1%
3%
4.6%
2
2
6
18000 18000 18000
1
1
6
5400s 5400s 16200s
15120s 15120s 25200s
76%
76%
62.5%
每月订单为：每个规格6000件
检查 94s —— —— 18000 3 —— —— ——
【每日搬运路线图】
2500
品质改善的效果
被客户免检
人数
125 100 75 50 25
产量 百万件
500 400 300 200 100
09’10
09’11 不良率 人数 生产量
09’12 10’01 10’02
10’03 10’04
10’05
适时生产（JIT）---------没有库存和 浪费的生产方式
适时生产和自动化
果
C′u
单位费用线
x″
x′
变动费率
开工率
损益平衡点
通过固定费用降低的成本低减
费
用
损益平衡点
变动费用线
通过变动费用降低的成本低减
销售额线
利润
固定费用线
固定费
变动费
材料费
外注费 人工费 折旧费 间接费
销售额
企业如此降低费用
• 消除7大浪费 • 适时生产
- 小批量生产 - 整流化生产 - 消除在库 • 自动化 - 不生产不良品的方法 - 解放劳动力的方法 - 不需要人的监控
1 锯床
2 车床 3 铣床
检查 材料库 半成品库 成品库
材料库
生产顺序看板 材料看板 完成品看板
出货
铣床
④
③ ② 车2
①
车1
项目
单件产品加工时间 库存量 作业人数 使用设备数 可动率
改善前 326s
改善效果 改善后 32s
18000pc
0
29人
3人
4台
3台
71%
94.6%
提高法规和环保规度 改善供应链安全 其他
受访公司的百分比
公司的下滑何时才能停止？
• 生产成本居高不下，盈利越来 越困难
• 工人工资越来越高 •不良率高企不下 •每个人的工作都没有错误，但 客户却经常抱怨不良 •人员的素质低下
•不能按时完成订单
成本主义
利润
卖价
成本
成本低减
利润
卖价
成本
如何使制造业生存下来
3大运营目标
问：贵公司的3大目标
整个亚太地区 中国
受访亚太公司444个中国公司100个 资料来源： manufacturing insights,2007
缩短推出新产品所需时间 改进产品质量和工艺 提高劳动生产率 改善需求预测 有效地管理库存
降低制造和供应链总成本 缩短订货交货时间
改进销售和营销的有效性 改进配件市场售后服务的运作
降低整体成本及提高生产力 对新的或现有的产品和服务进行创新
增加收入及开拓新的市场 提高质量和客户满意度
日益向客户需求驱Βιβλιοθήκη 转型 其他 %0受访公司的百分比
10
20
30
受访公司137个 资料来源：manufacturing insights,2007
在严峻的经济环境下，中国企业需要做一些什么才能冲出突围？以下是 manufacturing insights对544家公司所作的调查，降低成本、提高效率、改进质量 、快速对应市场是当前最为迫切要解决的问题。
质量主义-----------不良为零的体制
顾客不满为 “0”
品质3恶
品质索赔 异品·欠品 未交付·迟交付
作业者的心态
（针对前工程）不接受不良品 （自工程）不生产不良品
（对后工程）不流出不良品
关于品质3恶
顾客主义是由品质保证来实现的。 所以，作为正确地发现异常、绝对 不将不合格品送到后工程的系统是 通过“人工自动化”来具体实现的。 这个自动化所针对的是：
-购入的材料或部品 -从前工程取来的产品 -本工程完成的产品 -最终检查的产品 等。从不合格品被发现开始，立即 终止作业并进行适当的处置。为此 ，以下3点是必要的。
作业者发现异常并中止 生产线 作为防止作业者的人为 失误的手段是源头管理 、顺次点检、防错 自动机械能检出所有的 异常并自动地停止动作 所以，各生产线通过最终检查保证 品质的做法只是一般的品质保证。 而且，品质的基准是市场需要支配 下的商品策划·设计所决定的。
生产不合格品场合下所发生的浪费
浪费的种类
内容
成本的浪费
材料费、劳务费、经费等全部都是成 本的浪费
对应索赔的浪 不合格品的原因调查、对策的检讨、
费
纠正措施等相关的费用
工程混乱的浪 费
不合格品返回修理时，需要作相应的 作业替换计划，本来的工作停止了， 生产计划就会受到冲击
前工程是上帝
自己不能把握的 领域
目了然
通过自动选择机构将其排除
鸣响警报
机械方法的防错措施例
找到真 实原因 了
真因
为 何 为 何 为 何 为何 为 何
故 障 发 生
改善过程能力
不良率：20%
不良率：0.00000000002
改善前
Cpk=0.77
Cpk=2.23 改善后
不良率 PPM
15000 12500 10000 7500 5000
通过作法使成本发生改变
工程流动化
适
决定必要的
时
节拍
生
小批量生产
产
自动 化
1.质量是过程 制造出来的
2.省人化
生产性提高和成本低减
物—同期化 人—多能工化 设备—按工程顺序配 置
标准作业
看板方式
改善作业准备时间 小批量生产 平均化生产
浪费
只生产良品 不要用人监视
浪费
浪费
浪费 浪费
在库是万恶之首
消除浪费-------------不产生附加值的作业就是浪费
改善效果
事例： A机械加工工厂，选择下图所示产品作为样板产品进行精益生产的研究。
此产品材质为不锈钢，一组产品根据L不同有3个规格，每月平均订货数 量为6000组。
项目
单件加工时间 不良率 设备数 月平均产量 人数 平均故障时间（s/月） 切换时间 可动率 订单状况
下料 61s 0 1 18000 1 3600s 360s 87%
提供质量 好的产品
制作产品 的人进行 制做
质量、交 货期、成 本保证
后工程是顾客
一个不良也不流 到下工序
活
动
目的
·职场身边的工 改 作改善 善
提 ·员工意见向领 案 导反映
·以质量为中心 的质量改善
T ·质量管理、生 Q 产管理、成本 M 管理、产品计
划、设计、购 买、营业
特征 ·一个人或多 人组成 ·组成简单 ·没有期限的 限定
利用机械措施防止错误（POKA YOKE)
能够提醒作业者五感的防错措施
机械方法的防错措施
颜色表示或识别标记的使用
类似部品或材料的放置场所分 开
① 作业中间或完了前，工件不能从设备或工具上拿 下来
② 在需要安装工件的位置上安装传感器，使其能够 感知工件是否被安装
注意事项使用大字，简单化一 ③ 没有达到尺寸精度的工件，在送到传送带前能够
·方针管理 ·职场的活动
·组成比较容 易
范围 全员 全部门
全员 全部门
·设备利用的效 ·全员参加设 设备计
率化
备保全活动 划
T
P ·生产保全综合 ·设备稼动率
M 系统的改善
提高
制造
·优秀人才育 保全部
成
门
针对异常进行改善
将生产的状态用目视化 的方法表示出来，定义 什么是正常、什么是异 常，一旦出现异常能够 立即发现，并进行改进 。转变发生不良才开始 改进的做法 采用POKA YOKE的方法 来防止异常的发生