机械零件热处理质量检验规程
热处理零件检查方法及性能要求
表1
代号 组别 铸件工作条
检验项目
件
0
零组
一般铸件 几何尺寸，表面状态
Ⅰ 第一组 比较重要铸 几何尺寸，表面状态，材质
件
化学成分中磷、硫，100％
检查硬度 Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，材质
化学成分中磷、硫、抗弯σ w，挠度 Y（或抗拉），按 图纸规定作水压试验。
2. 锻件及型钢
表2
代号 组别 检验项目
件
炉号检验材质σb、δ、HB。
Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同
炉号检验材质σb、δ、HB
和化学成分，按图纸规定作
水压试验和无损探伤。
4. 按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处
理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。
5. 机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复
试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新
热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算
重新热处理。
（二） 零件检验组别的规定
1.
灰口铸铁和低合金铸铁
热处理零件检查方法及性能要求
（一） 热处理零件的检查方法：
1. 零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要
求及检验组别检查验收。
2. 机械性能试ห้องสมุดไป่ตู้的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击
试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3. 作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和
最低硬度的零件。
组
铸件 热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ
和化学成分。
Ⅱ 第二 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，
组
热处理标准规范
3、硬度测量方法：3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：热处理检验规范一、使用范围：二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器 （如：各种硬度计、 金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
机械设计的机械零件标准规范
机械设计的机械零件标准规范机械设计是一门涉及各类机械零件的学科，而机械零件的标准规范在机械设计中具有重要的作用。
本文将介绍机械设计中常见的机械零件标准规范，旨在提供一个准确、全面、整洁美观的参考指南。
一、零件标准规范的重要性在机械设计中，零件标准规范起着规范、统一、规避错误的作用。
它能确保机械零件的互换性、可靠性和可维护性，提高设计与制造的效率和质量，减少成本和资源浪费。
二、机械零件标准规范的分类1.尺寸与公差标准规范尺寸与公差标准规范是机械零件设计中最基础的规范。
它规定了零件的尺寸范围、公差要求、形位公差等，确保零件在装配时具有合适的间隙和配合精度，以保证机器的正常运转和性能。
2.材料与热处理标准规范材料与热处理标准规范规定了机械零件所采用的材料种类、性能要求和热处理工艺。
这些规范对于确保零件的强度、硬度、耐磨性等性能具有重要意义，并且在设计过程中要考虑到零件材料的可获得性和成本因素。
3.装配与连接标准规范装配与连接标准规范规定了机械零件的装配方式、连接要求和固定方式。
它保证了不同零件之间的配合正确、连接可靠，以避免后期使用中的松动、漏油等问题，同时也为维修和更换提供了便利。
4.表面处理标准规范表面处理标准规范规定了机械零件的表面处理要求，如涂层、镀层、抛光等。
它能提高零件的防腐性、耐磨性和美观度，延长零件的使用寿命，并满足特定工况下的功能要求。
5.检测与检验标准规范检测与检验标准规范规定了对机械零件进行质量检测和验收的方法、标准和要求。
它保证了零件在出厂前的质量可控，减少缺陷和故障的出现，同时也为用户提供了信心和保证。
三、如何遵守机械零件标准规范1.了解和熟悉相关标准设计人员应该学习并熟悉国家和行业相关的机械零件标准规范，掌握其中的基本要求和实施细则，以便在设计过程中正确应用。
2.加强机械零件标准化管理企业应建立和完善机械零件标准化管理体系，制定标准化的设计流程和相应的文档，明确各个环节的责任和要求，以确保标准规范的贯彻执行。
机械工程中的热处理和表面处理规范要求
机械工程中的热处理和表面处理规范要求机械工程是应用物理学、材料科学、机械设计与制造工艺等多学科知识的综合学科，热处理和表面处理作为其中重要的工艺环节，在确保机械零件性能和使用寿命方面起着至关重要的作用。
本文将介绍机械工程中的热处理和表面处理规范要求，以确保产品质量和工程安全。
一、热处理规范要求热处理是通过改变材料的组织结构和性能来满足特定需求的工艺过程。
机械工程中的热处理规范要求包括以下几个方面：1. 温度控制要求：热处理过程中需要严格控制加热和冷却温度。
对于不同的材料和零件，根据其热处理规范要求，在加热和冷却过程中需要准确控制温度的升降速度、保温时间等参数。
2. 等温规范要求：在进行淬火和回火等热处理过程中，需要根据材料的特性和工程要求，制定合适的等温保持时间和温度范围，以确保材料的显微组织达到预期的效果。
3. 淬透性规范要求：淬透性是指材料在淬火过程中的硬化能力。
根据材料的成分和淬火性能要求，制定适当的淬火介质、冷却速度和冷却介质温度等规范，以确保材料的淬透性满足工程要求。
4. 工艺检测要求：热处理过程中需要进行工艺检测，以验证热处理的效果和质量。
常用的工艺检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、冲击试验等，需要根据热处理规范要求进行定期检测和记录。
二、表面处理规范要求表面处理是通过改变材料表面的化学成分和物理性质来提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观性等工程要求。
机械工程中的表面处理规范要求主要包括以下几个方面：1. 表面清洁要求：在进行表面处理之前，需要对材料表面进行彻底的清洁，清除表面的油污、氧化皮、锈蚀等杂质，以确保处理后的质量和效果。
2. 处理方法规范要求：根据不同的工程要求和材料特性，选择合适的表面处理方法。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化、热喷涂等，需要根据规范要求选择材料、工艺参数和处理时间等。
3. 厚度控制要求：表面处理后的涂层或镀层的厚度要符合规范要求。
需要使用合适的测量方法和仪器，对处理后的材料进行厚度测量和检测，以确保涂层或镀层的质量和性能。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
机械工程中的热处理与表面处理规范要求
机械工程中的热处理与表面处理规范要求热处理和表面处理是机械工程领域中非常重要的工艺，它们能够改善材料的力学性能、抗腐蚀性能和使用寿命。
为了确保热处理和表面处理的效果，提高产品质量，机械工程中有一些规范要求需要遵守。
本文将详细介绍机械工程中热处理与表面处理的规范要求。
一、热处理规范要求1. 温度控制要求：在进行热处理过程中，温度是一个非常重要的参数。
温度控制的要求通常由产品的材料和热处理方法决定。
例如，对于低碳钢，常见的淬火温度要求为800-900℃；对于高碳钢，淬火温度要求一般在780-850℃之间。
同时，温度控制的精度也是需要考虑的因素，一般要求精度在±5℃以内。
2. 保温时间要求：保温时间是保证材料充分相变的重要因素。
不同材料和要求有不同的保温时间要求。
一般情况下，保温时间要求在30分钟至2小时之间。
需要注意的是，过长的保温时间会造成能量浪费和产生不必要的成本。
3. 冷却速度要求：冷却速度也是热处理中需要关注的因素之一。
根据材料和要求的不同，冷却速度要求也会有所差异。
例如，对于一些高碳钢的淬火工艺来说，需要快速冷却以获得较好的硬度和强度。
4. 热处理设备要求：进行热处理时，需要使用专门的热处理设备，如炉子、加热元件等。
这些设备需要符合相关的安全和环保要求，保证操作人员的安全和产品质量的稳定。
二、表面处理规范要求1. 表面粗糙度要求：表面粗糙度对于很多机械零件的功能性能和外观质量都有很大影响。
根据不同的应用场景和产品要求，表面粗糙度要求也有所不同。
一般来说，机械工程中表面粗糙度一般要求在Ra 0.4-6.3µm之间。
2. 表面清洁度要求：在进行表面处理之前，必须确保材料表面的清洁度。
表面清洁度的要求通常由应用和处理方法决定。
例如，在电镀过程中，需要清除材料表面的油污、氧化物等杂质，以保证镀层的附着力和光洁度。
3. 表面处理方法要求：不同的表面处理方法对于产品的性能和外观有不同的影响。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械零部件热处理相关标准
机械零部件热处理相关标准随着现代制造技术的不断发展，机械零部件的热处理技术也在不断提高，这对于提高机械制造的质量和效率具有重要作用。
为了保证机械零部件热处理的标准化和规范化，国际上制定了一系列热处理标准，下面我们详细介绍一下。
1. GB/T1300-2016 金属材料热处理标准该标准是我国机械行业使用最为广泛的热处理标准之一，它规定了金属材料的淬火、回火、正火等一系列热处理工艺的技术要求，以及热处理后材料的性能检验和质量评定方法。
该标准对于保证机械零部件在使用过程中的强度、硬度、韧性等性能具有重要的意义。
2. ASTM A255-10 金属材料硬度测试标准该标准规定了金属材料的硬度测试方法和应用范围，主要包括布氏硬度测试、维氏硬度测试等多种测试方法。
通过该标准的检测，可以对机械零部件的硬度进行准确测量，为机械的设计和制造提供重要的技术支撑。
3. AMS 2759/9B-2013 热处理规范标准该标准主要针对航空航天和国防等领域的热处理工艺进行规范，旨在提高热处理质量和可靠性。
该标准主要包括热处理工艺评定方法、质量检测要求、材料应力消除工艺等内容，能够为机械零部件的热处理提供精准、可靠的技术支撑。
4. JIS G 3193-2008 热轧产品的尺寸、重量及形状公差标准该标准主要规定了热轧产品的尺寸、质量和形状公差等要求，为机械零部件的制造提供标准化的技术要求和检测方法。
以上是目前机械零部件热处理相关的几个标准，它们的制定和实施，为机械制造行业的高效、精准生产提供了可靠保障。
在实际应用中，机械制造企业需要根据自身的生产需求和技术条件，选择合适的标准进行执行，并加强对标准的监督和检查，确保机械零部件的热处理达到标准化和规范化的要求。
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一般机械零件热处理质量检验规程1、总则1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。
1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。
如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。
1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。
1.4本规程引用标准的参考书目：a)GB1298b)GB1299c)YB9-68d)YB27-77e)《机床零件热处理质量检查规程》1964f)《机床专业金相检验图谱》g)JB2046-79h)JB1255-72i)JB2849-79j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号１2、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。
2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。
2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。
还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。
必要时应探伤等。
2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。
应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。
2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。
当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。
3、检验内容及方法3.1硬度3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。
3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。
3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳２层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。
淬火部位检查硬度不少于1处，每处不少于3点，不均匀度应在要求的范围内。
被测零件直径小于φ38以下时应予修正。
修正值表附后。
3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。
对于尺寸较大者可用锤击式硬度检验，淬火件用洛氏硬度计检验。
对于尺寸较大者，允许用肖氏硬度计代替。
渗碳或硬化层较薄的零件，用维化硬度计检验。
当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
有色金属检验以布氏、HRB为宜。
选择加载负荷时，应以零件的具体要求，被测部位的大小、厚薄等作为选择依据，要求换算精度要高、要准确。
3.2变形3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。
3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端，用百分表测量其径向跳动，细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。
3.2.3套筒、圆环类零件，用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。
非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。
３3.2.4特殊零件的变形检验（如齿轮、凸轮等）应由用户配合进行。
3.3外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。
对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。
3.4金相（在下列情况进行，但需要计费的）3.4.1根据客户要求；3.4.2根据工艺规定的机械中的重要零件；3.4.3当检验人员对本披零件发生怀疑时；3.4.4当成批或大批生产变更工艺后，对首披生产或试生产的零件认为必要时；3.4.5当分析废品原因时。
3.5材料（应单独计费）对材料发生怀疑时，可送理化室用看谱镜（光谱仪）或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。
原材料的检验按有关规定进行。
3.6机械性能（应单独计费）凡对机性有特殊要求的零件，或应客户的要求，应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。
试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。
试样与零件必须是同披材料，并进行同炉处理。
４4、各种热处理工序的检验项目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度检验按图纸或客户要求进行4.1.2变形检验零件变形量原则上小于其加工余量的1/3-1/2，客户有要求的，按客户要求进行（校正工序应计费）4.1.3金相检验一般不做金相检验。
精密件、重要件或客户要求进行的，应在工艺文件中注明，成批大量生产的可根据实际情况定期抽查，并根据技术要求按下列规定协商处理：a)碳工钢退火后的珠光体组织，应为2-4级（按GB1298-77第一级别图评定）不允许有连续网状碳化物。
纲料尺寸≤60mm的≤2级；＞60㎜≤3级（按GB1298-77第二级别图评定）。
b)合工钢退火后的珠光体组织为2-5级（按 GB1299-77第一级别图评定）。
c)轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级（按YB9-68第五级别图评定），碳化物网应≤3级（按YB9-68第六级别图评定）。
d)碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体，晶粒度为5-8级（按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定）允许出现轻微带状铁索体。
５e)经退火、正火处理后的零件，氧化、脱碳层不应超过其加工余量（直径或厚度）的1/3。
4.2调质件4.2.1硬度检验应符合图纸或客户要求4.2.2变形检验零件的变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的1/3-1/2。
4.2.3金相检验除渗碳、氧化零件外，一般调质件不做显微组织检验。
如客户要求时，应在工艺中注明。
大批量零件可据实情抽检。
4.3淬火件4.3.1零件淬火前的检查a)是否符合工艺路线及工艺规程的要求；b)有无缺陷（变形、裂纹、碰伤等）；c)钢材是否符图；d)客户是否有其他要求。
4.3.2硬度检验a)有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。
b)零件淬火后，回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限；c)小零件淬火后不允许有软点，大件（直径或厚度＞80㎜）允许有少量软点；d)整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件，淬火部位６的尺寸范围允许有一定的偏差，应与客户具体协商（但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位）。
4.3.3变形检验A）平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3；B）渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/24.3.4金相检验一般零件淬火后不做金相检验，客户如有要求，须在工艺文件中注明。
大批量生产的零件，可据实情抽查。
a)碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级，7-8级为过热，9-10级为严重过热组织。
按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。
b)碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级（分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定）。
c)轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格，不允许有4-5级的过热针状马氏体组织，残留粗大碳化物不应超过第8级，按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。
零件有效厚度＞12㎜，钢球直径＞25.4㎜，在硬度合格的情况下，距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。
d)零件淬火、回火后，其表面脱碳层应小于加工余量的（单面）1/3。
７4.3.5外观检验a)零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等；b)淬火、回火后零件表面应清理干净，以防生锈（视需要）。
4.4渗碳件4.4.1试样应与零件材料相同，批次相同。
试样直径＞10㎜，表面光洁度应在5级光度以上，有吊装小孔，对于批量较小件，亦可直接用工件检验。
4.4.2渗碳层深度（按产品图纸规定）渗碳层深度包括共析层、共析层过渡（亚共析层），其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。
测量方法：合金钢：从试样表面测至心部组织处碳素钢：从试样表面测至过渡区1/2处4.4.3渗碳层组织（平衡状态）渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物，网碳不超过4级（按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定），重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。
4.4.4渗后需机加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合渗碳钢HRC≤35度。
4.5渗氮件（硬氮化）4.5.1渗氮前热处理一般零件均须进行调质处理，其基体组织为均匀的索氏８体。
机加工的零件应消除应力，渗氮零件表面不允许有脱碳层，试样材料应与零件同批，径相同预先热处理，并有同等的光洁度。
4.5.2渗氮层深度其测定以金相法为主，辅以硬度法。
渗氮层深度的计算，在金相显微镜下放大100倍或200倍从表面测至心部原始组织止。
当深度不易用显微组织准确辨认时可用100克负荷的显微硬度法作出仲裁。
合结钢从表面测至高于心部硬度值30-50个HV止。
如38CrMnAL钢测至高于心部HV50处，其他合结钢可测至高于心部硬度HV30处。
4.5.3渗碳层硬度其测定以维氏硬度计负荷10公斤为准（层深＜0.2㎜的可用5公斤负荷＝常用材料渗氮后的硬度要求见表1９4.5.4渗氮层的脆性采用维氏硬度计的菱形压头，负荷规定用10公斤（特殊情况也可用5公斤或30公斤，但须经换算，见表三），压痕在放大100倍下检查每件测三点，其中至少有两点处于相同级别，根据压痕周边碎裂程度评定，见表二表三不同负荷压痕级别换算通常：1—3级为合格，对于留有磨量的零件，允许磨去加工余量后再测定。
4.5.5渗氮层的显微组织检验同炉有代表性的渗氮试样，渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物，渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五１０级标准中1-3级合格，（按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定）。
渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度，一般不应大于0.03㎜（离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限）。
4.5.6抗蚀氮化物的抗蚀性检验抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。
∑-相厚度是在试样腐蚀后，用显微镜放大100倍进行测量。
抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟，检验表面有无铜的沉积，如无沉积铜为合格。
也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—？分钟，零件表面若无兰色印迹即为合格。
检验过蚀性的零件，必须立即用水清洗干净。
4.6铁素体状态下的碳氮共渗（软氮化）4.6.1零件表面氮碳共渗前应无锈斑、油污、碰伤等，试样应与零件同批材料，具有相同的显微组织和表面光洁度。
4.6.2致密性氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层，其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格（按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定）。