一般机械零件热处理质量检验规程完整
精密机械制造中的热处理与质量控制
精密机械制造中的热处理与质量控制热处理是精密机械制造中不可或缺的一部分，它能够显著改善材料的硬度、强度和耐腐蚀性能。
同时，质量控制也扮演着至关重要的角色，确保产品符合设计和客户需求。
本文将介绍热处理的基本概念、常用的热处理方法，以及质量控制措施。
一、热处理的基本概念热处理是指通过加热和冷却的过程，改变材料的组织结构和性能。
主要目的是提高材料的硬度、强度和耐腐蚀性能，促进机械零件的长期稳定运行。
热处理的基本过程包括加热、保温和冷却。
二、常用的热处理方法1. 固溶处理固溶处理是指将材料加热至高温区后，使固溶元素与基体均匀溶解，然后在适当的温度下快速冷却。
这种热处理方法常用于调整材料的硬度和强度，同时改善耐腐蚀性。
2. 淬火淬火是将材料加热至临界温度以上，然后快速冷却至室温。
这种处理方法可以使材料产生高硬度和高强度，但同时会增加脆性。
因此，在进行淬火处理时需要合理控制冷却速度，以平衡硬度和韧性。
3. 回火回火是将经过淬火处理的材料加热至适当温度，保持一段时间后冷却。
这种处理方法可以消除淬火产生的内应力，提高材料的韧性和耐腐蚀性。
三、质量控制措施1. 熔炼前的原料检验在热处理之前，需要对原料进行检验，确保其质量符合要求。
常用的原料检验方法包括化学成分分析、机械性能测试等。
2. 温度控制热处理过程中的温度控制非常关键，需要确保温度达到要求并保持稳定。
采用先进的温度控制设备和仪器，可以提高热处理过程的可靠性和稳定性。
3.冷却介质控制冷却介质的选择和控制直接影响到材料的硬度和性能。
在进行淬火处理时，需要选择合适的冷却介质，并严格控制冷却速率，避免出现过快或过慢的冷却导致材料性能不符合要求。
4. 焊接后的热处理精密机械制造中常常需要进行焊接，焊接完成后需要进行热处理，以消除焊接产生的内应力并提升材料的性能。
5. 产品质量检验热处理完成后，需要对产品进行质量检验，以确保其性能满足要求。
常用的产品质量检验方法包括金相显微镜观察、硬度测试等。
热处理零件检查方法及性能要求
表1
代号 组别 铸件工作条
检验项目
件
0
零组
一般铸件 几何尺寸，表面状态
Ⅰ 第一组 比较重要铸 几何尺寸，表面状态，材质
件
化学成分中磷、硫，100％
检查硬度 Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，材质
化学成分中磷、硫、抗弯σ w，挠度 Y（或抗拉），按 图纸规定作水压试验。
2. 锻件及型钢
表2
代号 组别 检验项目
件
炉号检验材质σb、δ、HB。
Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同
炉号检验材质σb、δ、HB
和化学成分，按图纸规定作
水压试验和无损探伤。
4. 按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处
理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。
5. 机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复
试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新
热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算
重新热处理。
（二） 零件检验组别的规定
1.
灰口铸铁和低合金铸铁
热处理零件检查方法及性能要求
（一） 热处理零件的检查方法：
1. 零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要
求及检验组别检查验收。
2. 机械性能试ห้องสมุดไป่ตู้的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击
试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3. 作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和
最低硬度的零件。
组
铸件 热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ
和化学成分。
Ⅱ 第二 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，
组
热处理通用技术规程1
热处理通用技术规程第一章基本要求1 前言钢制焊接容器，在焊接过程中由于焊接接头的收缩，所有焊接部位将产生较大的焊接残余应力。
为了消除焊接接头德高残余应力和减轻焊缝附近的局部脆化，目前，国内广泛采用焊后热处理工艺，针对不同的工程内容，提出了多种施工方法，有内部燃烧法、热风加热法、电加热法以及爆炸能消除应力法等。
从总的趋势看，多选用以轻柴油或液化气为燃料的内部燃烧法或电加热法进行整体热处理。
2 适用范围2．1 本规程适用于现场组焊的各类球罐整体热处理或局部热处理工作和各类分段组对容器的局部热处理工作。
2．2 本规程列述了燃油法内热式整体热处理工艺、燃气法整体热处理工艺、电加热整体热处理工艺以及焊接过程中的预热、后热和局部热处理的基本工艺要求。
本规程中各类热处理工艺及要求均为通用工艺文件及要求，如与图纸及专用热处理工艺要求相抵触时，应按后者执行。
3 编制依据3．1 《钢制压力容器》GB150-19983．2 《钢制球形储罐》GB12337-983．3 《球形储罐施工及验收规范》GB50094-983．4 《压力容器安全技术监察规程》3．5 其它有关标准及文献4 热处理目的4．1 残余应力的消除，稳定容器的几何尺寸，改变焊缝的冶金性质。
4．2 减少硬化组织，提高金属的韧性和抗应力腐蚀的能力。
4．3 进一步进行焊后消氢，防止延迟裂纹的产生，预防滞后破坏和提高耐疲劳强度和蠕变强度。
5 预热和后热处理5．1 预热温度应根据钢种、板厚、产品结构钢性及焊接环境温度综合考虑决定。
5．2 环境温度是保证焊接质量的一个重要条件；对于低合金钢，当环境温度低于5℃时；对于碳钢，当环境温度低于0℃时，凡常温下不要预热的焊件，一律在焊缝两侧各100mm范围内预热至15℃后才允许施焊。
5．3 预热方式采用电加热进行，坡口两侧预热范围应大于3倍板厚，且不得小于100mm，内外壁的温度均不得低于预热温度。
5．4 要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低于预热温度的下限值。
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
热处理标准规范
3、硬度测量方法：3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：热处理检验规范一、使用范围：二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器 （如：各种硬度计、 金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
机械设计的机械零件标准规范
机械设计的机械零件标准规范机械设计是一门涉及各类机械零件的学科，而机械零件的标准规范在机械设计中具有重要的作用。
本文将介绍机械设计中常见的机械零件标准规范，旨在提供一个准确、全面、整洁美观的参考指南。
一、零件标准规范的重要性在机械设计中，零件标准规范起着规范、统一、规避错误的作用。
它能确保机械零件的互换性、可靠性和可维护性，提高设计与制造的效率和质量，减少成本和资源浪费。
二、机械零件标准规范的分类1.尺寸与公差标准规范尺寸与公差标准规范是机械零件设计中最基础的规范。
它规定了零件的尺寸范围、公差要求、形位公差等，确保零件在装配时具有合适的间隙和配合精度，以保证机器的正常运转和性能。
2.材料与热处理标准规范材料与热处理标准规范规定了机械零件所采用的材料种类、性能要求和热处理工艺。
这些规范对于确保零件的强度、硬度、耐磨性等性能具有重要意义，并且在设计过程中要考虑到零件材料的可获得性和成本因素。
3.装配与连接标准规范装配与连接标准规范规定了机械零件的装配方式、连接要求和固定方式。
它保证了不同零件之间的配合正确、连接可靠，以避免后期使用中的松动、漏油等问题，同时也为维修和更换提供了便利。
4.表面处理标准规范表面处理标准规范规定了机械零件的表面处理要求，如涂层、镀层、抛光等。
它能提高零件的防腐性、耐磨性和美观度，延长零件的使用寿命，并满足特定工况下的功能要求。
5.检测与检验标准规范检测与检验标准规范规定了对机械零件进行质量检测和验收的方法、标准和要求。
它保证了零件在出厂前的质量可控，减少缺陷和故障的出现，同时也为用户提供了信心和保证。
三、如何遵守机械零件标准规范1.了解和熟悉相关标准设计人员应该学习并熟悉国家和行业相关的机械零件标准规范，掌握其中的基本要求和实施细则，以便在设计过程中正确应用。
2.加强机械零件标准化管理企业应建立和完善机械零件标准化管理体系，制定标准化的设计流程和相应的文档，明确各个环节的责任和要求，以确保标准规范的贯彻执行。
机械零件加工检验手册(20210201091919)
机械零件加工检验手册质检人员在检验前应认真看清图纸及其技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，确认清楚，完全理解图纸等技术资料要求。
检验时按图纸要求测量基准进行测量，如未规定则尽可能使测量基准与设计基准重合，图纸中未规定表面粗糙度要求的，粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不得小于25 ym 检测时应正确使用测量用具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等应先校正量具，调好零位，质检人员应本着先重要，后次要”的测量原则，图纸尺寸要求严格的，需参照公差对照表找出公差范围并作100% 检验。
为避免批量检测时量具反复改变尺寸，容易造成量具误差，一个尺寸统一测量、多点位测量保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。
检验时必须依照图纸等技术资料按下列内容及方法进行检验：检验项目、测量工具及检验方法二、要求并索取供货商（外发商）必须提供的项目1、材料材质证明2、需热处理的要提供热处理检验报告3、交货前需提供给我方交货清单，交货清单必须与订货清单相符。
4、交货时提供产品出厂检验报告5、产品检验后必须贴上标签三、检验人员工作内容1、来料检验1）索取材质证明，并验证其报告的内容是否真实有效。
2）核对数量时候与订货清单相符，并作记录。
3）依照《来料检验作业指导书》进行检验，并填写《进料检验报告》。
4）检验完毕合格的按《验收及入库流程》入库，不合格的放到待处理区域，并按《不合格品处理程序》处理并跟踪。
注：一般的原材料进厂由仓管人员按《验收及入库流程》的B、C类货物进厂的的要求验收，如有必要品检人员必须及时配合。
2、外发产品检验1）索取材料材质证明、需热处理的热处理检验报告、交货清单、对方出厂检验报告。
2）核对交货清单是否与订货清单相符，按收货清单验收并做好记录。
3）检查金属产品是否无锈斑并且做了防锈处理（涂抹防锈油）。
4）按本手册上述一、二内容，依照《来料检验作业指导书》和《验收及入库流程》及《抽样检验作业指导书》进行检验。
热处理工艺规范
ZX/JS-007江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。
2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。
3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。
4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。
d)冷却方法及冷却介质。
4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。
否则应重新进行热处理。
4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。
表14.4.1机械性能参数：≥550MPa 。
Rm ≥690MPa ； Rp0.24.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。
表24.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。
表34.6.2 机械性能参数：≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp0.24.7 淬火冷却方法4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
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一般机械零件热处理质量检验规程1、总则1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。
1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。
如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。
1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。
1.4本规程引用标准的参考书目：a)GB1298b)GB1299c)YB9-68d)YB27-77e)《机床零件热处理质量检查规程》1964f)《机床专业金相检验图谱》g)JB2046-79h)JB1255-72i)JB2849-79j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978k)沪机艺（85）第007号2、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。
2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。
2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。
还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。
必要时应探伤等。
2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。
应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。
2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。
当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。
3、检验内容及方法3.1硬度3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。
3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。
3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。
淬火部位检查硬度不少于1处，每处不少于3点，不均匀度应在要求的范围内。
被测零件直径小于φ38以下时应予修正。
修正值表附后。
3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。
对于尺寸较大者可用锤击式硬度检验，淬火件用洛氏硬度计检验。
对于尺寸较大者，允许用肖氏硬度计代替。
渗碳或硬化层较薄的零件，用维化硬度计检验。
当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
有色金属检验以布氏、HRB为宜。
选择加载负荷时，应以零件的具体要求，被测部位的大小、厚薄等作为选择依据，要求换算精度要高、要准确。
3.2变形3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。
3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端，用百分表测量其径向跳动，细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。
3.2.3套筒、圆环类零件，用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。
非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。
3.2.4特殊零件的变形检验（如齿轮、凸轮等）应由用户配合进行。
3.3外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。
对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。
3.4金相（在下列情况进行，但需要计费的）3.4.1根据客户要求；3.4.2根据工艺规定的机械中的重要零件；3.4.3当检验人员对本披零件发生怀疑时；3.4.4当成批或大批生产变更工艺后，对首披生产或试生产的零件认为必要时；3.4.5当分析废品原因时。
3.5材料（应单独计费）对材料发生怀疑时，可送理化室用看谱镜（光谱仪）或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。
原材料的检验按有关规定进行。
3.6机械性能（应单独计费）凡对机性有特殊要求的零件，或应客户的要求，应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。
试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。
试样与零件必须是同披材料，并进行同炉处理。
4、各种热处理工序的检验项目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度检验按图纸或客户要求进行4.1.2变形检验零件变形量原则上小于其加工余量的1/3-1/2，客户有要求的，按客户要求进行（校正工序应计费）4.1.3金相检验一般不做金相检验。
精密件、重要件或客户要求进行的，应在工艺文件中注明，成批大量生产的可根据实际情况定期抽查，并根据技术要求按下列规定协商处理：a)碳工钢退火后的珠光体组织，应为2-4级（按GB1298-77第一级别图评定）不允许有连续网状碳化物。
纲料尺寸≤60mm的≤2级；＞60㎜≤3级（按GB1298-77第二级别图评定）。
b)合工钢退火后的珠光体组织为2-5级（按GB1299-77第一级别图评定）。
c)轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级（按YB9-68第五级别图评定），碳化物网应≤3级（按YB9-68第六级别图评定）。
d)碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体，晶粒度为5-8级（按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定）允许出现轻微带状铁索体。
e)经退火、正火处理后的零件，氧化、脱碳层不应超过其加工余量（直径或厚度）的1/3。
4.2调质件4.2.1硬度检验应符合图纸或客户要求4.2.2变形检验零件的变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的1/3-1/2。
4.2.3金相检验除渗碳、氧化零件外，一般调质件不做显微组织检验。
如客户要求时，应在工艺中注明。
大批量零件可据实情抽检。
4.3淬火件4.3.1零件淬火前的检查a)是否符合工艺路线及工艺规程的要求；b)有无缺陷（变形、裂纹、碰伤等）；c)钢材是否符图；d)客户是否有其他要求。
4.3.2硬度检验a)有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。
b)零件淬火后，回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限；c)小零件淬火后不允许有软点，大件（直径或厚度＞80㎜）允许有少量软点；d)整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件，淬火部位的尺寸范围允许有一定的偏差，应与客户具体协商（但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位）。
4.3.3变形检验A）平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3；B）渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/24.3.4金相检验一般零件淬火后不做金相检验，客户如有要求，须在工艺文件中注明。
大批量生产的零件，可据实情抽查。
a)碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级，7-8级为过热，9-10级为严重过热组织。
按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。
b)碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级（分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定）。
c)轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格，不允许有4-5级的过热针状马氏体组织，残留粗大碳化物不应超过第8级，按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。
零件有效厚度＞12㎜，钢球直径＞25.4㎜，在硬度合格的情况下，距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。
d)零件淬火、回火后，其表面脱碳层应小于加工余量的（单面）1/3。
4.3.5外观检验a)零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等；b)淬火、回火后零件表面应清理干净，以防生锈（视需要）。
4.4渗碳件4.4.1试样应与零件材料相同，批次相同。
试样直径＞10㎜，表面光洁度应在5级光度以上，有吊装小孔，对于批量较小件，亦可直接用工件检验。
4.4.2渗碳层深度（按产品图纸规定）渗碳层深度包括共析层、共析层过渡（亚共析层），其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。
测量方法：合金钢：从试样表面测至心部组织处碳素钢：从试样表面测至过渡区1/2处4.4.3渗碳层组织（平衡状态）渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物，网碳不超过4级（按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定），重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。
4.4.4渗后需机加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合渗碳钢HRC≤35度。
4.5渗氮件（硬氮化）4.5.1渗氮前热处理一般零件均须进行调质处理，其基体组织为均匀的索氏体。
机加工的零件应消除应力，渗氮零件表面不允许有脱碳层，试样材料应与零件同批，径相同预先热处理，并有同等的光洁度。
4.5.2渗氮层深度其测定以金相法为主，辅以硬度法。
渗氮层深度的计算，在金相显微镜下放大100倍或200倍从表面测至心部原始组织止。
当深度不易用显微组织准确辨认时可用100克负荷的显微硬度法作出仲裁。
合结钢从表面测至高于心部硬度值30-50个HV止。
如38CrMnAL钢测至高于心部HV50处，其他合结钢可测至高于心部硬度HV30处。
4.5.3渗碳层硬度其测定以维氏硬度计负荷10公斤为准（层深＜0.2㎜的可用5公斤负荷＝常用材料渗氮后的硬度要求见表14.5.4渗氮层的脆性采用维氏硬度计的菱形压头，负荷规定用10公斤（特殊情况也可用5公斤或30公斤，但须经换算，见表三），压痕在放大100倍下检查每件测三点，其中至少有两点处于相同级别，根据压痕周边碎裂程度评定，见表二表三不同负荷压痕级别换算通常：1—3级为合格，对于留有磨量的零件，允许磨去加工余量后再测定。
4.5.5渗氮层的显微组织检验同炉有代表性的渗氮试样，渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物，渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五级标准中1-3级合格，（按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定）。
渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度，一般不应大于0.03㎜（离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限）。
4.5.6抗蚀氮化物的抗蚀性检验抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。
∑-相厚度是在试样腐蚀后，用显微镜放大100倍进行测量。
抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟，检验表面有无铜的沉积，如无沉积铜为合格。
也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—？分钟，零件表面若无兰色印迹即为合格。
检验过蚀性的零件，必须立即用水清洗干净。
4.6铁素体状态下的碳氮共渗（软氮化）4.6.1零件表面氮碳共渗前应无锈斑、油污、碰伤等，试样应与零件同批材料，具有相同的显微组织和表面光洁度。
4.6.2致密性氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层，其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格（按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定）。