16.3.17新版制程首件签样管理办法
工程首件制管理制度
工程首件制管理制度一、制度目的为了保证产品的质量和客户满意度，规范工程操作流程，并能根据实际情况实施各项管理活动，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司及合作伙伴在研发、生产、运行等领域的初样、零件、装配产品、模具、工装、检测治具等的首件制管理及记录。
三、管理流程3.1 首件制管理要求3.1.1 制定首件计划首件由设备、加工工艺参数等相关参数的调试和确认组成。
在设备到位、工艺文件到位之后，制定首件计划。
3.1.2 制定首件规程首件规程应按照设计图纸，结合加工工艺、检验要求和耐用性要求制定，经有关审核部门审核确认后方可实施。
首件规程必须合理、可行，符合工程许可的要求。
3.1.3 制定质量检验规程制定质量检验规程，按照检验方案的要求进行检验，记录检验结果，并提出合理化建议。
3.1.4 实施首件试制按照设定的首件计划和首件规程，实施首件试制。
需在产品运行前进行严格调试，有问题及时处理。
3.2 首件制管理记录3.2.1 首件位号对于每件首件，应配备位号和检验记录。
在位号上必须标明产品名称、型号、生产日期等信息。
首件制定的每一份文档都应注明首件位号。
3.2.2 首件计划记录如计划的时间、进度、实际完成时间、成品号、不合格品数、处理结果等情况，应详细记录。
3.2.3 首件规程记录首件规程内容包括首件零件工艺过程，图纸和检验要求等。
首件规程应注明审核日期和审核人姓名等信息。
3.2.4 首件检验记录对位于首件制程中的每个步骤进行检验记录。
对于检验项不合格的问题，应及时发现和处理。
对不合格品进行追查并进行合理的处理。
3.3 首件制管理的责任工程部门对首件制管理的实施和执行应负有主要责任，并需要对完成的工艺文件、检验数据、不良品及处理情况进行审查，以确保首件制管理的有效性。
四、总结通过按照此制度的要求对产品的首件进行管理，能够实现对整个产品生命期的全面控制，从而提高产品的质量和客户满意度。
因此，本制度的执行和完善对于公司的长远发展具有非常重要的意义。
工程首件制管理制度(三篇)
工程首件制管理制度是指在产品设计、试制和生产过程中，对产品首件进行严格的质量控制和管理的制度。
一、适用范围本制度适用于新产品开发和生产过程中必须进行首件制的工程项目。
二、管理目标1. 确保产品新开发的首件能够满足设计要求和产品质量标准。
2. 发现和解决产品设计、工艺或材料方面的问题，以提高产品质量和工艺水平。
三、管理流程1. 设计阶段：在产品设计完成后，制定首件制试产计划，并进行设计审查，确保设计方案的可行性和合理性。
2. 试产阶段：按照首件制试产计划进行试制，制作首件样品并进行试验、测试和评估。
3. 试产评审：对首件样品进行全面评审，包括外观、尺寸、功能、可靠性等方面的检验和测试。
4. 问题解决：如发现首件存在质量问题或设计不合理的地方，及时进行问题分析和解决，修改设计方案或调整工艺流程。
5. 产品确认：经试验、测试和评估合格的首件样品，由相关部门和质量部门共同确认，并追溯记录相关信息。
6. 试产报告：编制试产报告，对试产过程中的问题和解决方法进行总结和反馈，提出改进措施。
四、管理要求1. 严格执行首件制试产计划，确保试产过程按计划进行。
2. 严格执行设计审查、试产评审和问题解决流程，确保设计问题能够及时发现和解决。
3. 试产过程中需要进行记录和报告，以便追溯和总结经验，提出改进意见。
4. 设计、工艺、生产、质量等部门要密切配合，共同推进首件制试产工作。
5. 试产过程中严禁偷工减料、违规操作和弄虚作假等行为，如发现有违规行为，按照相关规定进行处理。
五、监督与评估1. 上级部门要定期对首件制试产工作进行检查和评估，及时发现问题并提出改进意见。
2. 部门负责人要监督试产过程的执行情况，确保试产工作按制度要求进行。
3. 通过对首件制试产质量和工艺的评估，不断提高产品的质量和工艺水平。
六、违纪处分对违反首件制管理制度的人员，要依据公司相关规定进行相应的违纪处分，直至辞退。
七、其他对于不符合首件制试产要求的新产品，应进行返工或重新设计，并重新进行试产和评估，直至合格为止。
工程首件制管理制度
工程首件制管理制度
是指在工程项目或产品开发过程中，对于首件生产的管理措施和规定。
该制度的目的是确保首件的质量和安全性，以及有效控制项目进度和成本。
1. 首件生产前准备：在首件生产之前，要进行充分的准备工作。
包括根据工程项目或产品开发的要求和标准，确定首件生产的流程、工艺、设备和材料等，并编制相应的生产计划和控制指南。
2. 首件生产过程控制：在首件生产过程中，需要进行严格的质量和安全控制。
包括对于生产设备和工艺的检查和测试，对于原材料和零部件的验收和检测，以及对于生产员工的培训和监督。
3. 首件生产样品确认：在首件生产完成后，需要进行样品确认。
包括对于首件产品的检查和测试，以确定其质量和安全性是否符合要求。
如果发现问题，需要及时调整和修正生产流程和工艺，以确保产品的质量和安全性。
4. 首件生产记录和报告：在首件生产完成后，需要进行记录和报告。
包括对于生产过程中的数据和参数的记录，以及对于首件生产结果的报告和评估。
这些记录和报告可以用于后续生产的参考和改进。
5. 首件生产验收和审查：在首件生产完成后，需要进行验收和审查。
包括对于首件产品的验收和测试，以及对于整个首件生
产过程的审查和评估。
如果发现问题，需要及时进行调整和改进。
通过实施工程首件制管理制度，可以有效控制工程项目或产品开发的质量和安全性，减少生产过程中的错误和问题，提高生产效率和效益。
同时，也可以为后续的生产过程提供参考和改进的方向。
工程首件制管理制度
工程首件制管理制度
工程首件制是指在产品设计和加工过程中，要对每个产品零部件或成品进行首件检验，确保产品的质量和制程的稳定性。
通过工程首件制，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，保证产品的合格率和稳定性，提升生产效率和产品质量。
工程首件制管理制度是一套规范和管理首件制实施的制度和流程，包括以下几个方面：
1. 首件申请与审批：制定首件申请流程和审批标准，明确申请人、审批人和相关文件的要求，确保首件检验的及时性和准确性。
2. 首件检验标准：制定和更新产品首件检验标准，明确产品质量要求和检验方法，确保检验的科学性和有效性。
3. 首件检验流程：制定首件检验的具体流程和步骤，包括检验设备、检验员、检验记录等要求，确保检验的可追溯性和准确性。
4. 首件异常处理：制定首件异常处理的流程和方法，包括异常品的判定标准、责任追究和问题解决，确保及时发现和纠正生产过程中的问题。
5. 记录和报告：规定首件检验的记录和报告要求，包括首件样品的保存、检验结果的记录和上报等，确保数据的完整性和可靠性。
6. 首件反馈和改进：建立首件反馈和改进机制，及时分析和总结首件检验的问题和经验，提出改进措施，推动质量管理的持续改进。
通过工程首件制管理制度的建立和实施，可以有效提高生产工艺的稳定性和产品质量的一致性，降低生产过程中的不良率和成本，确保产品满足客户要求，提升企业竞争力。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量控制的重要环节之一，通过对首件的全面检测和评估，可以确保产品在量产之前达到设计要求和客户期望的质量水平。
为了规范首件检验工作，提高产品质量和客户满意度，制定本管理规范。
二、适用范围本管理规范适用于所有生产企业的首件检验工作。
三、定义1. 首件：指量产前的第一件产品。
2. 首件检验：对首件进行全面检测和评估，以确保产品质量符合设计要求和客户期望。
四、首件检验流程1. 确定首件检验样本：从生产过程中随机选择一件产品作为首件检验样本。
2. 准备检验设备和工具：根据产品特性和检验要求，准备相应的检验设备和工具。
3. 进行检验：按照产品的设计要求和检验标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
4. 记录检验结果：将检验结果记录在首件检验报告中，包括合格品数量、不合格品数量、不合格项描述等。
5. 分析评估结果：根据首件检验结果，分析不合格项的原因，并评估对产品质量的影响。
6. 提出改进措施：针对不合格项，制定相应的改进措施，防止类似问题再次发生。
7. 审核和批准：首件检验报告应经过相关部门的审核和批准，确保检验结果的准确性和可靠性。
8. 反馈和追踪：将首件检验结果反馈给生产部门，跟踪改进措施的执行情况，并进行后续的追踪检验。
五、责任和权限1. 生产部门负责组织和实施首件检验工作，保证首件检验的及时性和准确性。
2. 质量部门负责制定首件检验标准和检验方法，并对首件检验结果进行审核和批准。
3. 设计部门负责提供产品的设计要求和技术标准，以供首件检验参考。
4. 相关部门应积极配合首件检验工作，提供必要的支持和协助。
六、培训和考核1. 生产部门应对首件检验人员进行必要的培训，确保其具备相关的技术和知识。
2. 质量部门应定期对首件检验人员进行考核，评估其工作能力和水平。
七、记录和档案管理1. 首件检验报告应按照规定的格式进行记录，并进行适当的保存和管理。
2. 首件检验档案应按照规定的要求进行归档和保管，以备后续的查阅和审计。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在生产过程中，生产的第一件产品进行全面检验，以确保产品质量符合规定标准。
首件检验的目的是验证生产过程的稳定性和产品的可靠性，为后续生产提供参考和依据。
二、检验流程1. 首件检验的时间点：首件检验应在生产过程中的第一件产品完成后进行。
2. 检验项目：首件检验应包括产品的所有关键特性和技术要求，如尺寸、外观、功能等。
3. 检验方法：根据产品的特性和要求，选择适当的检验方法，如测量、观察、试验等。
4. 检验仪器设备：首件检验应使用校准合格的检验仪器设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 检验记录：首件检验应进行详细的检验记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等信息，以便后续追溯和分析。
三、责任与权限1. 生产部门：负责组织和实施首件检验，并确保检验过程的规范和准确性。
2. 质量部门：负责监督和审核首件检验的执行情况，并提供技术支持和指导。
3. 管理部门：负责制定和修订首件检验管理规范，并对首件检验的执行情况进行评估和改进。
四、质量控制措施1. 样品准备：首件检验应使用正式生产材料和工艺，确保样品与实际生产产品一致。
2. 检验员培训：检验员应具备相关的专业知识和技能，经过培训合格后方可进行首件检验。
3. 检验数据分析：对首件检验结果进行统计和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
4. 检验结果处理：对首件检验合格的产品，可继续投入生产；对不合格的产品，应进行返工或报废处理，并进行原因分析和改进措施的制定。
五、持续改进1. 定期评估：对首件检验管理规范的执行情况进行定期评估，发现问题并及时改进。
2. 技术更新：根据产品的技术要求和市场需求，定期更新和完善首件检验的方法和标准。
3. 经验总结：对首件检验的经验进行总结和分享，提高检验效率和准确性。
六、风险控制1. 人员风险：确保检验员具备相关的专业知识和技能，避免人为因素对首件检验结果的影响。
2. 设备风险：定期维护和校准检验仪器设备，确保其正常运行和准确度。
首件和产前样管理办法
管文件名称首件样和产前样管理办法次 1/4制页制/ 修订日期章文件号码1.0目的让各部门做好首件样确认工作，提前预防产品质量缺陷、从而提高生产效率。
2.0范围批量生产的新产品、外贸订单、内贸订单、义乌订单。
3.0 定义由品质课、制造课组成，负责不合格的首件样和产前样的判定。
4.0 职责4.1 销售课：业务员下单时，需提供正确的产前样。
4.2 制造课：负责首件样制作及送检。
4.3 品质课：负责组织首件样确认、大货质量标准落实和监督。
5.0作业流程作业流程权责部门相关说明使用表单★来样及制作★无销售课程序业务员下单，提供相应样品班组收到样品制造课各班组做首件样制造课确认首件样品质课管文件名称首件样和产前样管理办法次 2/4制页制/ 修订日期章文件号码品质/ 制首件样产品物料造课制造班组各班组产品完成品质检验品质课合格★检验标准★不合格品控制程序★品质抽样记录表★品质异常报告单★物料标示卡★仓库管理办入库法仓储组资料存档仓储组6.0 作业内容6.1所有的新产品、外贸订单、内贸订单，有特殊要求订单业务员在下单时需提供正确的产前样（义乌订单样品生产部门到样品房领用）。
所有的部门在生产大货前，都需收到产前样并根据情况制作首件样，前道部门在生产完该工序后，必须将产前样随产品一同流入到下道部门，至始到产品完成入库。
产前样丢失或损坏给予 50 元/ 次罚款。
6.2委外的首件样由委外文员提供产前样，给委外检验员做首件样，确认后，确认样品写上单管文件名称首件样和产前样管理办法次 3/4制页制/ 修订日期章文件号码号与货号日期，委外文员与检验员均需在确认样品上签名，另外检验员应工作本上记录单号、货号日期，并且有委外文员签名。
此确认样品方可流入外发点生产。
委外常规倒模产品不需要做首件确认，内外贸或特定产品需要做首件，分厂倒模按照正确的样品制作，倒模首件不需要给品质确认。
6.2.1 分厂样品由 PMC 提供有业务签名的样品，分厂倒模常规产品不用做首件样，特定或内外贸与第一次生产的产品需要做首件样，分厂倒模做首件样按照 PMC 提供的样品制作不需要给品质确认，分厂包装常规产品不用做首件样，特定、内外贸、或第一次生产的产品需要做首件样，分厂包装做首件样按照 PMC提供的样品制作首件样不用给品质确认。
首件鉴定管理办法
首件鉴定管理办法1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。
2适用范围本办法适用于我公司对首件的鉴定。
3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。
3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。
3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。
3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。
3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。
4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。
4.2首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。
4.3在供方处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。
4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。
4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。
4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件鉴定。
4.4在公司内部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。
4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。
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文件编号 SA/G-ZR-06-2016 版次：A版 文件名称 制程首件签样管理办法 第1页 共1
1.目的： 规范制程首件签制流程，并加以制度化、标准化，防止因人为的疏漏及其它原因造成的批量出错，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。 2.范围： 适用于公司内各生产工序所有制程批量生产前之符合时机的首件样的签制管理。 3.定义： 3.1首件签样 指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产。 3.2首件签样时机 3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料、换新墨种、换纸或工艺变化及人员更换时需签首件样。 3.2.2一施工单分多次生产时，每次批量生产前均应按本操作指引要求制定首件签样。白夜班交接后另一班次继续上一班生产时，按班生产机长或操作者应该核对上一班所签定的生产首件签样。 3.2.3白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，需核对首件签样。 4.权责： 4.1新产品首件签样必须有销售部提供客户原稿及要求或有工艺部门提供的数码稿。由机长、车间主管、工艺员、品管或客户确认首件签样方可生产。 4.2生产总监负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。 5.操作规程 5.1首件签样流程 机长自检→车间工序主管、工艺管理员确认→IPQC复检→客户或其指定人员确认（对于工序中没有检验员的由机长自检后→交予值班长、工艺管理员或工段长确认） 5.2印刷首件签样 5.2.1在正式生产前300张，待生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合 宁波三A集团有限公司 NINGBO THREE A GROUP CO.,LTD
文件编号 SA/G-ZR-06-2016 版次：A版 文件名称 制程首件签样管理办法 第2页 共1
格品进行自检，翻单产品由生产机长确认、再由当班工艺管理员审签、印刷IPQC复签共同确认后方可生产； 5.2.2新单视实际情况而定，质量要求高的新单需要由车间主管、工艺管理员、质控主管加签确认后方可生产；质量要求不高的新单需要由产机长确认、再由当班工艺管理员及车间主管审签、印刷IPQC复签后方可批量生产。 5.3后工序首件签样 5.3.1在正式生产前5 PCS，翻单产品由生产机长（或工序操作工）确认后，在首件样确认，并填写清楚施工单号、签样项目、签样标准、签样日期；再由当班工艺员（或工序负责人）审签、后工序IPQC巡检复签及共同确认OK后方可生产； 5.3.2新单产品机长自检后，审核由当班值班长、工段长负责，若产品质量要求高时，视需要而定，升级到车间主管或质控主管加签确认后方可生产。 5.4其它首件签样 5.4.1例如客户上机签样或指定专人签样的工艺开单时应在备注栏上注明。 5.4.2对客户签样的样张应留样三份，一份车间备留，一份工艺备留，一份客户留样。 5.5签样内容 5.5.1各工序机长首件必须在对应的工序首件确认相关内容、项目，认真核对清楚对应填写。 5.5.2胶印工序首件签样项目 5.5.2.1对胶印工序首件签样时应校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的纸张（类别、克重、丝纹方向）尺寸、规格、产品墨色、角码内容、图案文字、套印效果、咬口与拖梢规格、规线及油墨牢固度、滑度 等项目。 5.5.2.2针对新产品首次印刷时，应用菲林刀版线套过，如有不符应停机整改； 5.5.2.3根据《胶印产品质量标准》对所签样张必须墨色色相达到96%以上、印刷规距能满足工艺单要求或能有利于印后加工。 5.5.2.4 对专色订单必须留有小专色样和墨色配比存根，以便返单批量印刷颜色一致。对确定认可的标准样张由参加签样活动的人员签字。并标明产品名称、色序、日期， 宁波三A集团有限公司 NINGBO THREE A GROUP CO.,LTD
文件编号 SA/G-ZR-06-2016 版次：A版 文件名称 制程首件签样管理办法 第3页 共1
对专色项目还必须标明墨色配比。同时留存一张“样张”连同客户样品、封样、色稿、等首件签样资料，放入资料袋内流转，生产完毕后按公司样品与资料相关管理规定进行存档与保管。 5.5.2.5夜班排单时应尽可能排翻单产品，其首件样的签制只需机长与IPQC签名即可生效，当不能作决定时必须升级处理。 5.5.3压布纹工序首件签样项目 5.5.3.1对压布纹工序首件签样时应校对检查纸张用料、纸张颜色与上一批出货样或确认样一致； 5.5.3.2检查胶印纸张丝流方向是否正确，图案文字是否完整清晰；（互检） 5.5.3.3压布纹形装是否与确认样一致； 5.5.3.4整副牌布纹两边深浅是否平整一致； 5.5.3.5布纹清晰度是否完整清晰，且无图文残缺；布纹表面是否有轧破、皱张牌料。 5.5.4上光压光工序首件签样项目 5.5.4.1对上光、压光工序首件签样时应检查纸张用料、纸张颜色与上一批出货样或确认样一致； 5.5.4.2检查胶印纸张丝流方向是否正确，图案文字是否完整清晰；（互检） 5.5.4.3使用浆料是否与工艺单要求一致； 5.5.4.4表面滑爽度、光亮度是否与确认样一致； 5.5.4.5表面清洁度是否出现油迹、压痕迹，脏污脏点等； 5.5.4.6上光后的产品有无掉粉尘； 5.5.4.7对压光产品其压光后的牌张整张门幅厚薄是否一致； 5.5.4.8表面是否清洁，是否出现墨迹； 5.5.5上光压光工序首件签样项目 5.5.5.1对品检机工序首件签样时应检查纸张用料、纸张颜色与上一批出货样或确认样一致； 5.5.5.2胶印纸张丝流方向是否正确；对光源设定边框以外的盲区进行重点检测； 5.5.5.3检查产品表面是否有漏印、墨杠、水迹脏点、拉条、色差、套印、偏差缺陷； 宁波三A集团有限公司 NINGBO THREE A GROUP CO.,LTD
文件编号 SA/G-ZR-06-2016 版次：A版 文件名称 制程首件签样管理办法 第4页 共1
5.5.6模切工序首件签样项目 5.5.6.1模切工序首件签样应检查纸张用料、纸张颜色与上一批出货样或确认样一致； 5.5.6.2胶印纸张丝流方向是否正确； 5.5.6.3表面处理是否符合工艺单要求；（互检） 5.5.6.4重点关注模切产品的干湿程度、形状、位置、压力、尺寸、成型效果与外观质量。 5.5.6.5当因为材料的原因或刀模原因等人为因素以外的原因造成的无法改善时，工艺、品管、生产一起解决。 5.5.7分理工序、成品工序制程中首件签样项目，严格按其制程质量监督检查记录表执行。 5.5.8综合关注：各工序均须关注当前工艺的流程顺序是否正确，是否会对下一工序的生产效率与质量有影响。待以上项目确认正常后签样留样一份，制程抽检时确保与首件样一致。此批产品生产完工后，此首件样由车间妥善保管，以待下批次生产时作参考使用。 5.5.9各机台机长在生产过程中，经首件确认合格后随时注意自检并及时调整或改善，若发现有异常情况时，本人无法解决应立即报告上级处理。 5.5.10IPQC对生产操作者或机长已确认签掉的首件样品进行复查确认无误后，在印刷样品上签名确认。当不能确定首件样品的符合性时，应及时上报领导，并通知机长停止生产。 5.5.11在生产过程中，产品有任何品质异常，各工序机台都必须停机改善。各工序对确认签字的首件样应放置在工作台显眼处，以达到目视管理。 5.5.12首件签样完成后由生产机台长或操作者负责放置至该批次产品生产完毕，并交由品质编号备案统一存放于样品间。印刷签样要等下一单生产时才可以更新，后工序签样必须要等到当批产品出货一个星期后方能报废，同时保证其安全存放，以利于出现质量问题时能够对原始依据追溯。 6.相关奖惩措施 6.1.1任何机台未签首件样不可生产，发现按每次50元处罚；若因没有签样造成公司经济损失或影响公司质量信誉，将处予责任工序500元以上罚款； 6.1.2每一张签样相关内容必须填写完整，如产品名称、工单号、生产日期(一般情况下签名栏只需有机长、主管、工艺管理员、IPQC签名即可)，如有填写不完整或胡乱填写 宁波三A集团有限公司 NINGBO THREE A GROUP CO.,LTD
文件编号 SA/G-ZR-06-2016 版次：A版 文件名称 制程首件签样管理办法 第5页 共1
的将每单罚款10元。 6.1.4由于未签首件而做货的，造成损失除按质量事故处罚条例处理，并对当班工序主管扣罚50元，当事人扣罚100元。签错首件做货造成损失的，按质量事故处罚条例处理。 6.1.5首件签制完成的同时IPQC人员将履行巡检职责，并承担相应责任。首件未签制完成前，IPQC不承担任何责任。 6.1.6原则上制程首件样必须在正常的损耗内签出，超出正常的损耗而签首件导致的欠数、补纸等，则由直接责任人承担责任。 6.1.7在生产过程中发现异常状况须把次品点清数量，用红色“不良品标识卡”标识说明并与合格品区分清楚报告工序主管、制程IPQC跟进处理，不良品经确认不可用时须与下一道工序IPQC交接数量并及时解决。 6.1.8上述程序中规定之签样者在特殊情况下（指请假者出差或作息时间原因等）可以授权他人签样。