爆破工程质量通病防治
爆破灌注桩拒爆(瞎炮)-施工通病防治
爆破灌注桩拒爆(瞎炮)-施工通病防治爆破灌注桩一般在山区或远离城市的地区使用较多，而城市中应用较少。
原因是扩大部要用炸药和雷管来成孔，这些原料都是危险品，安全措施比较复杂，同时还要申报当地公安局备案，所以城市较少应用。
这种桩成孔方法比较多，如人工洛阳铲成孔、机钻成孔、打拔管成孔、爆扩成孔等。
现介绍施工中的一些常见通病。
1，现象爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。
2．原因分析(1)爆破器材制造有毛病。
如火雷管中加强帽装反，容易产生半爆；或制造导火索时药芯细、断药，油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。
又如导火索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。
又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔离，不能点燃导火索等。
(2)保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮变质失效。
(3)水眼装药，在水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。
(4)操作方法不当。
装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导火索连接不牢，装药时将导火索拉出；点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致，难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮”。
(5)电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大；线路绝缘不好，产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未接上，装填不慎折断脚线；或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。
(6)在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。
(7)起爆网路设计不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不足或电压不稳；网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流。
(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻差过大，由于雷管敏感度不一，造成部分拒爆。
工程质量通病预防措施
1.土方工程1.1.挖方边坡塌方1.1.1.现象在挖方过程中或挖方后，基坑（槽）边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的会影响建筑物的稳定和施工安全。
1.1.2.原因分析基坑（槽）开挖较深，放坡不够；或挖方尺寸不够，将坡脚挖去；或通过不同土层时，没有根据土的特向分别放成不同坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。
在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽）时，未采取有效的降、排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在重力作用下失稳而引起塌方。
边坡堆载过大，或受车辆、施工机械等外力振动影响，使坡体内剪切力增大，土体失去稳定而导致塌方。
土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
1.1.3.预防措施根据土方的种类及物理性质确定适当的边坡坡度，当经过不同土层时，其边坡应做成折线形。
做好地面排水措施，避免在影响边坡稳定底范围内积水，造成边坡塌方。
当基坑（槽）开挖范围内有地下水时，应采取降、排水措施，将水位降至离基坑0.5mm以下方可开挖，并持续到回填完毕。
在坡顶上弃土、堆载时，弃土堆坡脚至挖方上边缘底距离，应根据挖方深度、边坡坡度和土底性质确定。
当土质干燥密实时，其距离不得小于3m，当土质松软时，不得小于5m，以保证边坡底稳定。
土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时做成一定的坡度，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。
相邻基坑（槽）和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行底施工顺序，并及时做好基础或铺管，尽量防止对地基底扰动。
1.1.4.治理方法对沟（槽）塌方，可将坡脚塌方清除作临时性支护措施。
1.2.基坑（槽）泡水1.2.1.现象基坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。
1.2.2.原因分析开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑。
在地下水位以下挖土，未采取降排水措施，将水位降至基坑开挖面以下。
施工中未连续降水，或停电影响。
1.2.3.预防措施开挖基坑(槽)周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑（槽）内；挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5～1.0m。
工程质量通病分析(爆破灌注桩回落土)
(3)雷管的摆法要注意，药条最上面的那只雷管有导线的一端应向下，这样引爆力就会向上冲，可减少回落土。
(4)当天爆扩的桩应当天浇筑完混凝土。
4．处理方法
(1)回落土量小时可用特制小工具掏出，量大时可用成子机械再次取土。
(2)如是扩大头缩颈土体回落，可用成孔机械和辅助工具取出混凝土，掏出回落土，重新浇筑混凝土。
工程质量通病分析
(爆破灌注桩回落土)
1．存在现象
孔口、孔壁的土坍塌，回落孔底。常发生在爆扩成孔和爆扩大头时。
2．分析原因
(1)孔壁土质松散软弱。
(2)临近桩爆扩振动。
(3)爆扩成孔时孔口处理不当。
(4)பைடு நூலகம்雨水冲刷和浸泡。
3．预防措施
(1)在地表面干松土层(包括松散回填土)中成孔，可提前1d在孔内浇水，以增加粘着力，如仍无效，则成孔后应下套管护壁。
(3)有时回落土与少量地下水混为泥浆，掏不尽，抽不干，可往孔内倒入粉状干土或干石灰粉，稍加拌合后取出。
爆破工程质量通病防治
爆破工程质量通病防治4．1 爆破器材制作和装药4．1．1 瞎炮(拒爆)1，现象爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。
2．原因分析(1)爆破器材制造有毛病。
如火雷管中加强帽装反，容易产生半爆；或制造导火索时药芯细、断药，油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。
又如导火索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。
又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔离，不能点燃导火索等。
(2)保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮变质失效。
(3)水眼装药，在水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。
(4)操作方法不当。
装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导火索连接不牢，装药时将导火索拉出；点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致，难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮”。
(5)电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大；线路绝缘不好，产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未接上，装填不慎折断脚线；或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。
(6)在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。
(7)起爆网路设计不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不足或电压不稳；网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流。
(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻差过大，由于雷管敏感度不一，造成部分拒爆。
(9)炮孔穿过很湿的岩层，或岩石内部有较大的裂隙，药包和雷管受潮或引爆后漏3．预防措施(1)(1) 雷管、导火索、导爆索和炸药使用前，要进行严格认真的质量检查，精心进行测定，过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。
工程质量通病分析(爆破灌注桩凝土拒落及扩大头偏位)
(5)雷管和药包放的位置不正，桩距过小，引爆程序不适当。
3．预防措施
(1)选择合宜的混凝土坍落度和灌注量。
(2)土质干燥或有软弱夹层时，应下沉套管护壁。
(3)在选择扩孔位置的土层时，要求选择强度较高、土质均匀的土层作为扩大头的持力层。
(4)雷管及炸药包要放在孔底中心，并采取固定药包位置的措施。
工程质量通病分析
(爆破灌注桩凝土拒落及扩大头偏位)
1．存在现象
炸药爆炸形成扩大头后，混凝土不落下，俗称“卡脖子”，扩大头不在规定的桩孔位置正中心上，偏向一边。
2．分析原因
(1)炸药爆炸后所产生的气体扩散不出去，鳖在底部，混凝土被托住而不能落下。
(2)一次浇筑混凝土量过多，混凝土坍落度过小。
(3)土质干燥和土层中夹有软弱土层，引爆后产生缩颈。
4．处理方法
(1)在混凝土中插入钢管或塑料管进行排气，或用振捣棒的强力振动使混凝土下落。
(2)当混凝土已经初凝后，可在近旁补钻1根新桩孔，贯穿到空腔，放上同量药包，往拒落桩底端的空腔和新桩孔浇筑混凝土，通电引爆成新的爆扩桩。
(3)爆扩成大头后，一般第一次灌的混凝偏位的后方孔壁边放一小药包，再浇筑少量混凝土，进行补充爆扩，基本上可以把偏位纠正过来。
露天深孔爆破出现的问题及解决方案
露天深孔爆破出现的问题及解决方案露天采矿中台阶采剥、掘沟等工程，一般采用深孔爆破法对矿岩实施破碎，根据作业空间，矿岩地质特性、采装运输设备条件等特点，选择合理的布孔方式、爆破参数、装药结构、爆破网络、起爆方法及起爆顺序等来达到好的爆破效果。
但在实际生产中，受诸多因素影响，常出现爆破后冲、根底、大块、伞檐以及爆堆形状不合要求等不良爆破现象，严重影响采、装、运工作效率及施工安全，下面分别分析这些不良爆破现象产生的原因并提出解决办法。
一、爆破上翻及后冲现象在露天采掘台阶爆破施工中，后排孔后冲上翻是常常遇见的现象，尤其在多排孔爆破时，后冲在未爆台阶坡面上产生的岩体裂隙及后排孔上翻的矿岩堆积在未爆台阶顶面，均会给下一次爆破工作带来很大的困难。
产生爆破后冲上翻的主要原因是多排孔爆破时，前排孔底盘抵抗线过大，炮孔填塞高度过大，一次爆破排数过多，爆破参数及起爆方法选择不当。
解决的方法是：1、控制前排孔底盘抵抗线不得超过台阶高度，加强爆破前根底的清理，减少前排孔根部爆破阻力，起爆时前排孔为后排孔创造好的爆破自由面。
2、根据设计台阶高度，合理布孔，可采用间隔装药结构并减少后排孔装药量。
如有可能，在采掘设备条件许可时适当增加台阶高度，从而促进后排孔起爆时的水平运动，而不是出现漏斗和后冲上翻现象。
3、采用多排孔微差爆破时，针对不同矿岩，选择最优的排间微差间隔。
对于大区间微差爆破，后排孔爆破条件显然与前排孔不同，其夹制作用较大，并且前排孔爆破应力波和爆生气体对后排孔的爆破影响也很大，如果排间微差间隔过短，前排孔不能在期望的时间内向台阶自由面移动，则后排孔会由于抵抗线过大出现后冲或上翻。
前后排孔的起爆间隔按抵抗线计算应在12-16ms/m较为合理，而后排孔应逐段增加时间间隔，一般为10%较为理想，需根据具体情况在爆破实验中探索，以取得良好的爆破效果。
一般来讲，台阶高度越短，台阶移动时间就越长，排间微差间隔的增加尤其必要。
4、采用倾斜深孔爆破方法，以减少后排孔底盘抵抗线。
常见爆破故障处理安全技术措施
常见爆破故障预防及处理安全技术措施编制单位：开拓工区单位主管：编制人：编制日期：2011-3-29审批：生产技术科：通风工区：安检科：分管副总：安全副总：一、概述三区段瓦斯抽放巷及13中车场属于大断面岩巷爆破，每循环爆破为全断面一次装药、一次起爆，电爆网络为大串联，较易发生爆破故障，为确保施工人员在处理爆破故障过程中的安全，特编制本措施，全体施工人员必须遵照执行。
二、施工组织施工负责人：当班跟班区长、班排长施工负责人负责当班施工的劳动组织和施工中的工程质量。
施工安全负责人：当班安检员施工安全负责人负责当班施工的安全及现场落实措施中的安全注意事项。
三、安全技术措施处理放不响炮安全技术措施（一）预防措施1、爆破工在入井前必须对发爆器进行严格检查，保证发爆器质量优先；入井后必须对发爆器进行妥善保管，并按发爆器操作要求进行操作。
2、使用爆破母线以前，爆破工必须依次检查，发现有破皮损坏的地方必须重新用接线盒接好。
3、装药及充填炮泥时要特别细心，防止雷管脚线绝缘皮破损或脚线断裂。
母线与脚线各接头连接时要牢固。
4、炸药库管理人员必须对发出的雷管进行仔细检查，并进行导通实验。
断丝、变质、阻值异常偏大等不符合质量要求的雷管不许发出。
（二）处理措施1、爆破工用自己随身携带的欧姆表判断故障：欧姆表的表针不走动时，说明爆破母线、连接线、脚线、雷管电阻丝等有折断；欧姆表的表针指数比零数小时，说明爆破母线、连接线、脚线发生短路；欧姆表的表针走动小、数字大，说明连接线接头不好。
2、测炮器检查把已连好的爆破线路的两个接头，与测炮器的两个端钮连接，当指示灯亮时，说明整个线路无问题，可以爆破；当指示灯不亮时，说明母线连接好，脚线、雷管电阻丝有故障，可以逐段进行检查，最终找出故障点。
处理瞎炮安全技术措施（一）预防措施1、电爆网络要按照爆破作业规程连接且连接后必须测定电爆网络全电阻，量值与计算误差控制在±10%以内才算合格。
质量通病的预防措施表1-12
现象
原因分析
预防措施
砌体中的石块和砌筑砂浆粘结不良，掀开石块有时可发现卧缝砂浆砌得不严，石块之间有瞎缝。敲击墙体可听到空洞声，用手推个别石块松动。
1．砌体灰缝过大，砂浆收缩值也大，引起与石块分离。
2．石料在砌筑前未洒水，尤其是在高温干燥季节，石块吸水率大，吸收砂浆中的水分，造成砂浆过早失水，影响了砌体强度降低。
2．浇筑大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次浇筑砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。
1．在施工缝处继续浇砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在砼抗压强度不小于12Mpa时，才允许继续浇筑。
2．在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水应予清除。
3．施工完毕后一定要做到活完脚下清，以保证排水畅通。
质量通病预防措施表10
现象
原因分析
预防措施
填筑路堤时，基底有草皮、树叶、树根等杂物，地面有松软浮土等
1．基底处理不彻底，
2．填筑前碾压不均匀，
3．基底检签证不严格。
1．加强质量教育及宣传，使施工人员明确规范要求。
2．明确责任、目标到人。
3．上道工序不进行仔细检查验收，不可转入下道工序施工。
3．因配合比不当砼产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4．砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
5．砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。
1．浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2．为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
爆破工程施工存在问题
爆破工程施工存在的问题随着我国基础设施建设的快速发展，爆破工程在土方开挖、岩石破碎等方面发挥着重要作用。
然而，在实际施工过程中，爆破工程存在一些问题，影响了施工质量和进度，甚至对周边环境和人民群众的生命财产安全造成威胁。
以下是爆破工程施工中存在的主要问题及解决措施。
一、施工方案不合理在爆破工程施工过程中，施工方案的合理性对施工质量和安全至关重要。
部分施工单位在编制施工方案时，未能充分考虑施工现场的地质条件、环境因素及周围建筑物的影响，导致爆破施工过程中出现意外情况。
针对这一问题，施工单位应加强地质勘察，深入了解施工现场的地质条件，同时充分考虑周边环境因素，制定合理的施工方案。
二、安全措施不落实爆破工程施工过程中，部分施工单位对安全措施的重要性认识不足，未能严格执行安全规定，如未对周边人员进行充分疏散、未对爆破区域进行有效隔离等。
这些问题可能导致周边人员伤亡和财产损失。
为解决这一问题，施工单位应加强安全培训，提高施工人员的安全意识，确保安全措施得到有效落实。
三、设备老化、性能不稳定爆破工程施工中，设备是关键因素之一。
部分施工单位使用的爆破设备老化，性能不稳定，可能导致爆破效果不佳，甚至引发安全事故。
为解决这一问题，施工单位应定期检查和维护设备，确保设备性能良好，提高爆破施工质量。
四、监测不到位爆破工程施工过程中，监测工作对确保施工安全至关重要。
部分施工单位在监测工作中存在不到位现象，如未对爆破区域进行实时监测、未对周边建筑物进行变形观测等。
这些问题可能导致爆破施工对周边环境的影响评估不准确，进而引发安全隐患。
为解决这一问题，施工单位应加强监测工作，采用先进监测设备和技术，确保监测数据真实、准确。
五、环境保护意识不强爆破工程施工过程中，部分施工单位对环境保护意识不强，未能有效控制施工过程中的粉尘、噪音等污染，对周边居民生活环境造成影响。
为解决这一问题，施工单位应提高环境保护意识，采取有效措施控制污染，减轻对周边环境的影响。
爆破工程需注意的预防措施
爆破工程需注意的预防措施爆破工程是在固体或岩石中注入炸药并通过引爆炸药来形成岩石破裂的一种工程。
爆破工程在地质勘探、矿山开采、道路建设等领域应用广泛。
然而，爆破工程涉及炸药和高能物质，安全风险极高。
为了确保爆破工程的安全，以下是爆破工程需注意的预防措施。
1. 制定爆破方案在进行爆破前，应该制定详细的爆破方案。
爆破方案应该经过专业人员的研究和评估，包括爆炸后可能产生的震动、噪声、空气冲击波等影响因素，并确保工程对周围环境和人员不造成影响。
同时，爆破方案中需要详细说明选用的炸药种类、数量、用量、爆破时间、爆破方式等参数。
2. 爆破现场安全爆破作业现场应该进行封闭，确保没有人员或动物在作业区域内。
除了工作人员以外，其他人员应该全部离开爆破现场，直至爆破结束。
在现场周围应该设置警示标志，并配备消防器材和急救设备。
在爆破作业前，应该对现场进行全面安全检查。
3. 炸药储存和运输安全炸药本身是高危物品，应该在特定储存条件下保存，防止火灾、爆炸和其他安全事故。
在进行炸药运输时，应该采取特殊措施，确保炸药不会受到撞击、冲击和摩擦。
炸药应该由专业人员运输，在车辆上应该标示炸药类型和数量。
4. 爆破现场装药安全爆破现场装药是非常重要的环节，必须由经验丰富的专业人员操作。
在装药过程中，应该避免炸药直接接触火源、尖锐物体和极端温度。
装药时应该按照爆破方案中的参数，准确计量药量，确保装药不会过量或不足。
5. 控制炸药燃速炸药的燃速是影响爆炸效果的一个重要因素，过快或过慢的燃速都会影响爆炸效果。
在爆破工程中，应该采用合适的燃速控制剂，控制炸药燃速，确保爆炸效果达到最佳效果。
6. 废弃物处理爆破工程会产生很多废弃物，这些废弃物应该按照相关规定进行处理和处置。
爆破后的石头、土壤等废弃物需要进行分类，按照不同的要求进行处理或回收利用。
同时，爆破废弃物的处理要严格遵守环保法规，防止产生二次污染。
7. 安全培训和技能认证爆破工程需要许多专业技能和经验，工作者在进行爆破作业前需要接受相关安全培训和技能认证。
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爆破工程质量通病防治4．1 爆破器材制作和装药4．1．1 瞎炮(拒爆)1，现象爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。
2．原因分析(1)爆破器材制造有毛病。
如火雷管中加强帽装反，容易产生半爆；或制造导火索时药芯细、断药，油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。
又如导火索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。
又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔离，不能点燃导火索等。
(2)保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮变质失效。
(3)水眼装药，在水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。
(4)操作方法不当。
装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导火索连接不牢，装药时将导火索拉出；点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致，难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮”。
(5)电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大；线路绝缘不好，产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未接上，装填不慎折断脚线；或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。
(6)在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。
(7)起爆网路设计不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不足或电压不稳；网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流。
(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻差过大，由于雷管敏感度不一，造成部分拒爆。
(9)炮孔穿过很湿的岩层，或岩石内部有较大的裂隙，药包和雷管受潮或引爆后漏3．预防措施(1)(1) 雷管、导火索、导爆索和炸药使用前，要进行严格认真的质量检查，精心进行测定，过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。
(2)(2) 在水眼、水中和潮湿环境中爆破，应采取防水、防潮措施。
如使用防水雷管和炸药，或用防水材料包扎炸药，避免浸水和受潮。
(3)(3) 改善保管条件。
库房内相对湿度应保持在70％以下；不同类型、不同厂家产品应分类堆放，分批使用，防止受潮和混用。
(4)(4) 改善加工操作技术。
导火索与雷管连接必须使用雷管钳连接牢固；切割导火索的刀必须锋利，避免切割不齐或有碎棉纱堵住喷火孔；装炮应先装干孔、后装湿孔；装药密度应控制在最优密度范围内，不使过于密实。
(5)(5) 起爆网路施工必须认真按操作规程进行，细致操作。
避免漏接、捣断脚线；爆破前要严格检查爆破线路敷设质量，逐段检测网路电阻是否平衡，网路是否完好，电流电压是否符合设计要求，有元漏电现象。
如发现异常情况应在查明原因，排除故障后，方可起爆。
(6)(6) 雷管和炸药包要适当保护，防止导线损伤、折断3在炮于L装药或回填堵塞中要细致操作，防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查。
(7)(7) 在同一电爆网路中避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索。
在同一条串联线路中，不同时段的电雷管不能使用同一批时，但必须同厂，且桥线材料必须相同。
(8)(8) 爆破线路适当提高电流强度，一般将串联电路的电流提高到4A以上，用以克服因敏感雷管先爆而造成的拒爆。
经常检查插销、开关、线路接头，以防损坏。
点火应做到不错不漏。
(9)炮孔穿过潮湿岩层或较大裂隙，要作防水和防漏气处理。
4．治理方法(1)(1) 瞎炮如系由开炮孔外的电线、电阻、导火索或电爆网路不合要求造成，经检查可燃性和导电性能完好，纠正后，可以重新接线起爆。
(2)(2)当炮孔不深(在50cm以内)，可用裸露爆破法炸毁；当炮孔较深(在50cm以上)时，可在距炮孔近旁的cm处，钻(打)一与原炮孔平行的新炮孔，再重新装药起爆，将原瞎炮销毁。
钻平行炮孔时应将瞎炮的堵塞物掏出，插人一木桩作为钻(打)孔的导向标志。
(3)当打孔困难，亦可采取将盐水注入炮孔中，使炸药雷管失效，再用高压水冲掉炸药，重新装药引爆。
(4)对于较深炮孔亦可采用聚能诱爆法，用聚能装药，如图4-1所示，取铵锑炸药一管，圆锥高h与底径d的比值为1．5～2．0的聚能药卷一个，以提高诱爆度及穿透介质的力量，装入瞎炮孔内爆炸，它能在50cm长的炮泥(堵塞物)之外诱爆其中的瞎炮。
(5)在处理瞎炮时，严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来，或者拉动电雷管上的导火索或雷管脚线，把电雷管从药包内拔出来，或掏动药包内的雷管。
4．1．2 早爆1．现象点火或通电引爆炸药时，出现有的药包比预定时间提前爆炸的现象。
2．原因分析(1)导火索燃速不稳定，或采用了不同燃速的导火索，燃速快的就早爆。
(2)不同厂家生产的电雷管混用，易点燃的雷管先爆。
(3)电爆网中雷管分组不均，易引起电流分配不均，雷管数少的组，因电流充足而先爆。
(4)爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波等，引起电雷管早爆。
3．防治措施(1)选择燃速稳定的导火索进行爆破。
(2)同一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管。
(3)电爆网设计尽量使电雷管分组均匀，使各组电流强度基本一致。
(4)用电设备较复杂的场所，应对爆破范围的杂散电流进行检测，有可能引起早爆的改用导爆索、火雷管起爆。
4．1．3 冲天炮1．现象爆破时，爆破气体从炮孔中冲出，使爆破失效，被爆破体不出现开裂和解体的现象。
2．原因分析(1)采用堵塞材料不合适，使用了光滑、不易于密实和易漏气的堵塞材料。
(2)炮孔堵塞长度不够，使爆炸气体从孔口冲出。
(3)装药密度不够；或孔壁上裂缝较多，造成漏气。
(4)炮孔方向与临空面垂直形成“旱地拔葱”。
3．防治措施(1)堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料。
一般用粘土及砂加水拌和而成，采用比例为1：2～1：3，水用量为15％～20％。
(2)炮孔堵塞应保证足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的10％～20％。
(3)提高墙塞质量，堵塞时，堵塞物之间必须密实，防止空段。
一般当药卷装到规定的位置后，应先用炮棍把填塞物轻轻推入药孔，使填塞物与药卷充分接触，然后逐段装入填塞物，装一段捣一段。
起初用力轻，以后逐渐加力，接近孔口时用力捣实。
分层装药时，填塞物仅起固定药卷位置的作用，一般不需要密实。
当两层药卷之间孔壁上裂缝较多时，为防止爆炸气体逸散过多，其间的填塞层应压实。
分层装药的药卷之间最好用砂泥条或钻孔粉屑填充，上层药卷至孔口之间必须填塞密实。
4．炮孔方向尽量使与临空面平行或与水平临空面成45o角，与垂直临空面成30o角。
4．2 药包爆破4．2．1 起爆1．现象岩土和建筑物拆除爆破，破碎面出现超过要求爆破界线的现象。
2．原因分析(1)未按边线或拆除控制爆破方法布孔和装药。
(2)一次爆破用药量过大，超出了预定爆破作用范围。
3．防治措施(1)在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进行布孔。
(2)控制一次起爆炸药用量，采取较密布孔，较少装药，依次起爆的方法，使爆裂面板规则整齐的出现在预定设计位置。
4．2．2煤渣块过大1．现象被爆破碎的岩石或建(构)筑物爆渣块度过大，清理困难，需进行二次爆破破碎处理。
2．原因分析(1)炮孔间距过大，临空面太少，抵抗线长度过长，致使各炮孔单独向的自由面爆成漏斗，留下未爆破的硬块，而使爆落的爆渣块过大。
(2)炸药用量过小，破碎力度不够，不能使被爆破体都粉碎成碎块；而使部分爆渣过大。
(3)采用集中药包爆破，各部分受力不匀，位爆渣块度大小不匀，产生部分大块。
(4)在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔过小时，爆炸能主要消耗于相邻炮孔间的破裂上，从而减弱了向自由面方向推移介质的能量，亦会产生爆渣过大的现象。
3，预防措施(1)按破碎块度要求，设计和布置炮孔：选取适当的临空面和抵抗线长度。
(2)合理装药，炸药用量控计算和通过试爆确定。
(3)尽可能采用延长药包，分散布孔，少装药，使爆渣大小均匀。
(4)在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔间距宜取1．o一1．5倍抵抗线长度。
4．治理方法将大块爆渣根据破碎块度要求钻孔、装药，或采取裸露爆破法进行二次破碎解体，使其达到要求的块度。
4．2，3爆面不规整1．现象爆破后要求爆裂面规整的岩坡，台阶或拆除爆破的切割面，出现凸洼不平或在两端头的转角形成缺角等缺陷。
2．原因分析(1)在爆裂或切割面部位未采取多布孔，少装药或间隔装药的控制爆破方法进行施爆。
(2)炮孔未沿设计爆裂面顶线(即切割线)布置，钻孔深浅不一，相互不平行，左右前后偏离过大。
(3)切割面上未设导向空子L(不装药)，或虽设导向空孔，但深度未达到破裂切割深度。
(4)炮孔采取密装装药(即偶合装药)方式(图4—2“)，使爆轰压力过大，而损坏爆裂面。
3，防治措施(1)(1)对要求切割面规整的爆破，宜采取控制爆破方法，多钻子L，少装药或间隔装药；或采用护层法施爆。
基本点是：创造较多的临空面，采取较密的布孔，群炮齐爆，或依次起爆，使裂缝沿着炮孔连线裂开，形成比较整齐的爆裂面。
(2)(2) 炮孔应沿设计爆裂面顶线布置，炮孔做到深浅一致，相互平行，使爆轰力基本均匀，不使前后偏离过大。
(3)在爆破或切割面两端设导向空孔，并使其深度与爆破、切割深度一致。
(3)(3) 靠爆裂、切割面炮孔采取非密装装药(即不偶合装药)方式(图4-26)，以减弱爆轰力和爆破振动，保护爆裂面尽量少受损伤。
4．2．4爆破振动过大1．现象爆破时，振动强度过大，造成邻近建(构1筑物不同程度的损坏，仪器失灵，或对人体造成伤害。
2，原因分析(1)采用了爆速高、猛度大、冲击作用强的炸药，作用于爆破体上的炮轰压力大，因而使爆破振动过大。
(2)在控制爆破中，采用了密装装药方式，爆炸能量大，易使介质粉碎，振动亦相应加大。
(3)爆炸一次装药量过大，使爆破振动强度(爆速)超过允许界限。
3．防治措施(1)选择适当的爆破能源，如在控制爆破中选用低爆速炸药或燃烧剂，以降低地震波、冲击波的作用。
(2)采用适当的装药方式，如在控制爆破中，采取分散装药，减少爆破振动强度；或采取装药与孔壁问预留一定环形空隙的装药方式，可缓冲和降低爆破对介质的冲击作用，因而可减少振动程度。
(3)控制爆破振动强度。
一般多以垂直振速来衡量爆破振动强度，并作为划分破坏程度的指标。
对应各种影响程度的爆破振速限值参考资料见表4—1；根据大量实测资料统计，不同建筑物、构筑物地面质点爆破振动速度允许临界值参考资料见表4—2。
(4)控制和减少一次齐爆的最大用药量来降低爆破能量，或采用分段微差控制爆破予以减振。
为保护邻近建筑物不受爆破振动的损害，在控制爆破中，一次起爆允许用药量，可按下式计算：Q=R3（υ/K）3/a式中 Q——一次起爆允许的总药量(kg)；R——爆破中心点至被保护建筑物之间的距离(m)；υ——被保护物地基允许振动速度(cm/s)，一般取υ≤5cm／s；K——与传播地震波的介质等条件有关的系数，当介质为基岩时K=30～70，平均值K=50；当介质为土质时，K=150～250；平均值K=200；a——爆破振动(地震波)随距离衰减系数，a=1．0～2．0，近距a= 2．0，平均值a =1．67o。