S23H9工程样件提样操作管理流程
工程样件交样管理流程
1、目的（流程综述）为规范管理样车或样机试制各阶段的工程样件，对样件的接收过程和质量加以控制，以满足各阶段造车要求，特制定本流程。
2、适用范围本条例分别适用于TVP在Mule、Simulation、EP等阶段中，PW在Mule、DL2、DL3及VB等阶段中，样车或样机试制所需的工程样件的接收活动。
本流程同时适用于质量管理体系和内控管理流程。
其质量体系流程编号为7.3.6，内控管理属于流程九《研究与开发子流程006》。
3、定义3.1工装样件（Off Tooling Sample，OTS）：指使用正式生产用模具和工装制造的工程样件，允许不按照正式生产节拍进行制造。
3.2非工装样件（Prototype Sample）：指使用非正式生产模具和工装制造的零部件，产品材料和生产工艺近似或部分一致。
3.3C/O零件（沿用件carry over的缩写）:指某一新车型项目中不进行重新设计或设计更改，直接使用在上汽品牌中已批产或获得PPAP的零件。
首次应用的KD件或转口贸易件不属于C/O件。
3.4Mock Up样件：用非批量生产工艺、尺寸/外形接近设计状态的临时装车零件，主要用于外观、基本性能等评估的样件，和替代件的区别。
3.5工程样件（Engineering Sample）：以上样件的总称。
3.6Proto BOM：样车试制物料清单。
3.7BCR：Proto BOM更改申请表。
3.8TVP：上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司试验认证部样车试制工程科。
3.9PW：上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司动力总成分析试验部。
3.10设计后缀（Design Level Suffix，DLS）：是用字母表示零件不同设计状态的标识符，只能用于样车或样机试制阶段，状态是Understudy 的新设计零件。
4、职责分工4.1采购工程师4.1.1负责组织定点后的kick-off会议，并联合设计发布工程师对工程样件的开发计划进行确认；4.1.2负责根据PR申请的内容（带DLS或数据版本的零件号，数量及批次），向供应商下达零件定单PO；4.1.3负责将零件定单PO的下发情况及供应商信息及联系方式于收到PR后2周内反馈给试制物料工程师；4.1.4工程样件交样出现问题后进行协调支持。
工程样件交样管理(流程)控制程序
编号：****-AUTO-RD1-007******汽车集团有限公司技术中心工程样件交样管理流程版本：1.0工程样件交样管理流程1.目的本流程规定工程样车试制开发各个阶段的工程样件(骡子车、模拟样车、工程样车)的状态确定、接收过程及质量要求。
2. 适用范围*****汽车集团有限公司技术中心3.规定3.1 工程样车BOM（PROTO-BOM）的发布3.1.1 技术中心试制车间应在各类工程样车造车前进行相应车辆的工程发布以支持造车准备；该初始工程零件清单（EPL）必须包括数据状态（图纸或数模版本）等信息。
3.1.2 技术中心试验认证部应在得到初始EPL后2周内与相关部门核对EPL信息，并且将此EPL 作为PROTO-BOM，根据该PROTO-BOM进行采购申请，同时将该PROTO-BOM传递到供应商质量工程师。
3.1.3 采购部门采购员负责采购进程的控制，确保工程样件按照采购申请（PR）单的时间要求按时供货，采购员在接到采购申请单后的一周内应对是否能满足采购进度给予采购申请单申请人正式的书面答复。
对于无法按时完成采购的样件，采购员应组织采购申请单申请人、设计发布工程师，必要时还有供应商，确定替代方案或向PDT报警。
3.1.4 工装样件（OTS）交样阶段，供应商质量工程师应在物料需求日期（MRD）前确认工程样件是否满足要求，并在样件入库时签字确认。
3.1.5 供应商交样时零件应附标签并按要求填写，内容包括图纸版本等信息。
3.1.6 工程样件入库时，试制车间物流工程师负责核对BOM和标签信息的一致性，并汇总后报DRE。
3.2 工程样件质量控制3.2.1 随工程样件一起送达的交付资料必须包含有：《工程样件入库单》《工程样件评估接收单》《零件尺寸检验报告》《零件材料检验报告》《零件性能试验报告》3.2.2 提交的工程样件需有合适及完整的包装，可采用相应的料架、料箱、托盘存放，不允许混装样件；在包装及料架、料箱四周显眼位置张贴工程样件标牌，包装内工程样件必须每件同时挂工程样件标牌（标准件除外）。
工程样品的工具管理制度
工程样品的工具管理制度一、目的和范围本制度旨在规范工程样品的管理流程，确保样品的完整性、可追溯性和安全性。
适用于本公司所有参与工程建设的部门和个人。
二、责任分配1. 项目经理负责整体监督和协调样品管理工作。
2. 质量管理部门负责制定和维护样品管理的具体规程。
3. 仓库管理员负责样品的入库、出库、存储和保养工作。
4. 工程技术人员负责样品的选择、使用和状态记录。
三、工具管理流程（一）工具领用1. 工程技术人员根据工程需要填写工具领用单，并注明所需工具的种类、规格和数量。
2. 领用单需经过项目经理审批，并由仓库管理员进行发放。
3. 领用时，仓库管理员应检查工具的状态，确保其完好无损，适合使用。
（二）工具归还1. 工程完成后，应及时将工具归还至仓库。
2. 归还时，仓库管理员需检查工具是否完好，如有损坏应记录并报告给质量管理部门。
3. 若工具丢失或损坏严重，应由领用人负责赔偿或维修。
（三）工具维护与保养1. 仓库管理员负责定期对存储的工具进行检查和保养。
2. 发现工具有损坏迹象时，应立即隔离并标记，防止其流入生产线。
3. 对于特殊或昂贵的工具，应制定详细的维护保养计划。
（四）样品管理1. 样品的采集应在规定的时间和位置进行，确保样品的代表性。
2. 采集后的样品应立即标注清晰的标识信息，包括采集时间、地点、责任人等。
3. 样品应妥善保存在指定的环境中，防止污染或变质。
4. 使用样品时，应遵循操作规程，避免对样品造成不必要的损害。
四、违规处理违反工具管理制度的行为，将根据情节严重程度进行警告、罚款或其他纪律处分。
五、其他事项1. 本制度自发布之日起实施，由质量管理部门负责解释。
2. 本制度如有更新，将及时通知各相关部门和个人。
工程样件交样管理(流程)控制程序
编号：****-AUTO-RD1-007******汽车集团有限公司技术中心工程样件交样管理流程版本：1.0工程样件交样管理流程1.目的本流程规定工程样车试制开发各个阶段的工程样件(骡子车、模拟样车、工程样车)的状态确定、接收过程及质量要求。
2. 适用范围*****汽车集团有限公司技术中心3.规定3.1 工程样车BOM（PROTO-BOM）的发布3.1.1 技术中心试制车间应在各类工程样车造车前进行相应车辆的工程发布以支持造车准备；该初始工程零件清单（EPL）必须包括数据状态（图纸或数模版本）等信息。
3.1.2 技术中心试验认证部应在得到初始EPL后2周内与相关部门核对EPL信息，并且将此EPL 作为PROTO-BOM，根据该PROTO-BOM进行采购申请，同时将该PROTO-BOM传递到供应商质量工程师。
3.1.3 采购部门采购员负责采购进程的控制，确保工程样件按照采购申请（PR）单的时间要求按时供货，采购员在接到采购申请单后的一周内应对是否能满足采购进度给予采购申请单申请人正式的书面答复。
对于无法按时完成采购的样件，采购员应组织采购申请单申请人、设计发布工程师，必要时还有供应商，确定替代方案或向PDT报警。
3.1.4 工装样件（OTS）交样阶段，供应商质量工程师应在物料需求日期（MRD）前确认工程样件是否满足要求，并在样件入库时签字确认。
3.1.5 供应商交样时零件应附标签并按要求填写，内容包括图纸版本等信息。
3.1.6 工程样件入库时，试制车间物流工程师负责核对BOM和标签信息的一致性，并汇总后报DRE。
3.2 工程样件质量控制3.2.1 随工程样件一起送达的交付资料必须包含有：《工程样件入库单》《工程样件评估接收单》《零件尺寸检验报告》《零件材料检验报告》《零件性能试验报告》3.2.2 提交的工程样件需有合适及完整的包装，可采用相应的料架、料箱、托盘存放，不允许混装样件；在包装及料架、料箱四周显眼位置张贴工程样件标牌，包装内工程样件必须每件同时挂工程样件标牌（标准件除外）。
工程样件交样管理流程
工程样件交样管理流程工程样件交样管理流程是指在工程项目中，相关部门需要向其他部门或者客户提供样品或者样件进行检测、确认和评估的流程。
该流程的目的是确保所有样件的交接和管理顺利进行，以便及时满足项目的要求和客户的需求。
下面是一个典型的工程样件交样管理流程。
一、需求提出与计划1.相关部门根据项目计划和需求，确定需要提供的样件种类和数量。
二、样件的采购2.与供应商协商并确认样件的价格、交付时间和质量要求。
3.采购部门下发采购订单，并监控供应商的供货情况。
三、样件的接收和验收1.当供应商将样件送至公司时，仓库人员接收样件，并进行验收。
2.验收标准包括样件的品质、规格、数量和外观等。
3.若样件有任何问题，在验收表上做出记录。
四、样品的标识与登记1.接收方对已验收的样品进行标识，如编号、名称、规格等。
2.将样品信息输入到样品管理系统中，并建立样品档案。
五、样件的保管与存储1.将验收合格的样件进行整理，并存放在专门的样品存放区域。
2.样件的存储要求包括防潮、防尘、防火和避光等。
3.对于特殊要求的样件，如易损样件或者有特殊保存条件的样件，应按照要求进行特殊处理和保存。
六、样件的提取与交接1.根据需求，相关部门向样品管理部门申请提取样件。
2.样品管理部门根据申请，到样品存放区提取样件，并按照申请者要求进行包装和盖章。
3.样品管理部门将提取的样件进行登记，并记入流动样品管理台账。
4.样件的交接要求包括签收人、日期、交接事由等。
七、样件的使用与追踪1.申请者根据自己的需要使用样件，并确保其安全和完整。
2.样件的使用要在样品管理系统中进行记录，并随时追踪使用情况。
3.若发现样件有任何问题，应及时向样品管理部门进行反馈。
八、样件的归还与处理1.样件使用完毕后，申请者将样件归还给样品管理部门，并进行交接。
2.样品管理部门对归还样件进行检查，确保样件的完整性和数量。
3.若样件有损坏或者遗失，应及时通知相关部门进行处理。
九、样件的销毁与清理1.工程项目完成后，对于不再使用的样件进行销毁处理。
样件管理流程
样件管理流程在当今快速发展的时代，样件管理流程对于企业的产品研发和质量控制起着至关重要的作用。
良好的样件管理流程可以确保产品的质量和性能，并提高企业的竞争力。
本文将从五个方面探讨样件管理流程的重要性和实施方法。
1. 样件管理流程的目标和意义样件管理流程的目标是确保产品的质量符合规范，并且满足客户的需求。
通过建立科学的样件管理流程，企业可以及时发现和解决产品设计和制造中的问题，提高产品的可重复性和一致性。
同时，良好的样件管理流程还可以提高生产效率，降低成本。
2. 样件管理流程的基本步骤样件管理流程主要包括样件收集、样件分类、样件存储和样件追踪等基本步骤。
首先，企业需要建立一个样件库，对产品的样品进行收集和整理，确保每个样件都有详细的记录和标识。
然后，根据产品的特性和用途，将样件进行分类，方便后续的管理和使用。
接下来，对样件进行正确的存储和保管，以防止损坏和丢失。
最后，通过建立样件追踪系统，可以随时查找和跟踪每个样件的使用情况和变动记录。
3. 样件管理流程的关键环节样件管理流程中的关键环节有三个，分别是样件的收集、归档和追踪。
在样件收集过程中，企业需要明确收集的样件类型和数量，并确保采样的全面性和随机性。
在样件归档环节中，需要对每个样件进行编号和详细记录，并制作相应的样板文件和图片。
在样件追踪过程中，企业需要建立样件追踪系统，及时记录每个样件的出入情况和使用状态，以便于在需要时进行查找和溯源。
4. 样件管理流程的实施方法为了实施有效的样件管理流程，企业可以采用以下几种方法。
首先，建立规范的样件管理制度和流程，并定期进行培训和沟通，确保每个员工都能够正确理解和执行。
其次，通过引入先进的信息管理系统和技术手段，帮助企业实现样件管理的自动化和数字化。
再次，建立跨部门的样件管理团队，并加强与供应商和客户的合作和沟通，共同推动样件管理的优化和改进。
5. 样件管理流程的挑战和解决方案样件管理流程的实施可能面临一些挑战，例如样件的复杂性和数量多样性、样件的保密性和安全性等。
样品试作及送样管理程序
文件编号： SOP-024版本/版次： A/1贝码：第 2 页共 7 页样品试作及送样管理程序有限公司1.为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。
2 .范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均合用。
3 .职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。
3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、 SPC 分析、MSA 分析、进行 PFMEA 分析、编制控制计划，新产品试制等。
3.3 创造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。
3.4 质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。
4 . 内容4.1 样品作业流程图(附件一)4.2 样品制作之通知：新产品开辟及客户要求之样品制作，经总经理或者其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA 、MSA 分析、 PFMEA 分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。
4.2.1 如加工过程中需相关治具， 质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。
若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交创造部外协加工。
4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时， 顾客有要求或者质检部经理认为需要时， 在样品试制前绘制初始过程流程图，组织创造部、生管部进行PFMEA 分析，依分析结果编制控制计划。
依“样品制 作申请单”策划进行 MSA 分析 (GR&R ) 和 SPC 数据采集，策划实施初始过程能力分析。
4.3.2 创造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、 PFMEA 、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。
4.3.3 样品首件时必须经过质检人员确认 OK,方可开机制样。
工程送样管理制度
工程送样管理制度一、总则为规范工程送样管理，提高工程质量，保证工程进度，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有涉及工程送样的部门和人员。
三、工程送样流程1. 工程送样申请：工程负责人或相关部门填写工程送样申请表，包括工程名称、送样材料、送样理由等内容，并提交审核。
2. 审核批准：送样申请经审核批准后，指定相关人员负责送样工作，同时确定送样日期和接收单位。
3. 采集送样材料：指定负责人根据送样申请，准备好送样材料，包括样品、检测报告、送样单等。
4. 送样操作：将准备好的送样材料交由快递公司或专人送达接收单位，并及时通知接收单位。
5. 接收确认：接收单位收到送样材料后，需及时进行确认，并在送样单上签字盖章。
6. 结果反馈：接收单位对送样材料进行检测、分析，及时反馈检测结果，并将结果报送给送样单位。
7. 跟进处理：送样单位收到检测结果后，按照实际情况进行跟进处理，解决问题并及时反馈。
四、责任人员及职责1. 工程负责人：负责发起工程送样申请，指定送样负责人，并对送样工作负责。
2. 送样负责人：负责准备送样材料、安排送样工作，并及时通知接收单位。
3. 检测单位：负责对送样材料进行检测、分析，并及时反馈检测结果。
4. 接收单位：负责接收送样材料，进行确认，并及时反馈检测结果。
五、送样管理要求1. 送样材料应当完整、准确，保证送样质量。
2. 送样过程要及时、顺畅，确保送样完成时间。
3. 送样结果要客观、真实，确保送样信息准确。
4. 送样管理要严格遵守相关规定和流程，不得违规操作。
六、相关制度执行1. 本制度自发布之日起正式执行。
2. 工程负责人应当认真执行本制度，确保工程送样管理规范。
3. 如有违反本制度情况，将按规定进行追责。
七、补充条款1. 本制度如有调整或修改，将提前通知相关部门和人员。
2. 其他未尽事宜，可根据实际情况进行补充规定。
以上为工程送样管理制度，希望相关部门和人员认真执行，确保工程送样工作规范有效进行。
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1、目的（流程综述）为规范管理样车或样机试制各阶段的工程样件，对样件的接收过程和质量加以控制，以满足各阶段造车要求，特制定本流程。
2、适用范围本条例分别适用于TVP在Mule、Simulation、EP等阶段中，PW在Mule、DL2、DL3及VB等阶段中，样车或样机试制所需的工程样件的接收活动。
本流程同时适用于质量管理体系和内控管理流程。
其质量体系流程编号为7.3.6，内控管理属于流程九《研究与开发子流程006》。
3、定义3.1工装样件（Off Tooling Sample，OTS）：指使用正式生产用模具和工装制造的工程样件，允许不按照正式生产节拍进行制造。
3.2非工装样件（Prototype Sample）：指使用非正式生产模具和工装制造的零部件，产品材料和生产工艺近似或部分一致。
3.3C/O零件（沿用件carry over的缩写）:指某一新车型项目中不进行重新设计或设计更改，直接使用在公司品牌中已批产或获得PPAP的零件。
首次应用的KD件或转口贸易件不属于C/O件。
3.4Mock Up样件：用非批量生产工艺、尺寸/外形接近设计状态的临时装车零件，主要用于外观、基本性能等评估的样件，和替代件的区别。
3.5工程样件（Engineering Sample）：以上样件的总称。
3.6Proto BOM：样车试制物料清单。
3.7BCR：Proto BOM更改申请表。
3.8TVP：上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司试验认证部样车试制工程科。
3.9PW：上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司动力总成分析试验部。
3.10设计后缀（Design Level Suffix，DLS）：是用字母表示零件不同设计状态的标识符，只能用于样车或样机试制阶段，状态是Understudy 的新设计零件。
4、职责分工4.1采购工程师4.1.1负责组织定点后的kick-off会议，并联合设计发布工程师对工程样件的开发计划进行确认；4.1.2负责根据PR申请的内容（带DLS或数据版本的零件号，数量及批次），向供应商下达零件定单PO；4.1.3负责将零件定单PO的下发情况及供应商信息及联系方式于收到PR后2周内反馈给试制物料工程师；4.1.4工程样件交样出现问题后进行协调支持。
4.2供应商4.2.1工程样件的生产及交付者，确保在规定时间内按照要求进行生产及交付零件;4.2.2在零件交样时,供应商应根据交样要求进行零件的提交。
4.3设计发布工程师4.3.1联合采购工程师对零部件的开发进度进行确认，并负责kick-off会议后零部件OTS阶段的交样跟踪；4.3.2工程样件信息提供者，在项目开始初期，设计发布工程师将提供本次项目装车零件状态信息；4.3.3工程样件是否符合设计要求的最终认可者，负责对准备交付装车使用的工程样件的尺寸、材料的技术状态确认、并负责评价尺寸、材料、性能是否满足设计要求4.3.4新项目专用零件可以委托中心实验室和测量室进行尺寸、材料的复检。
4.4质量保证部4.4.1负责协助DRE评价Off-tooling状态样件的尺寸、材料、性能是否满足工程样件设计要求；4.4.2中心实验室和测量室负责对技术中心委托的Off-tooling状态的样件进行尺寸、材料的复测，并出具检测报告。
4.5电器Lab-car实验室4.5.1负责定期发布电器控制器版本信息，作为电器控制零件入库的评判条件之一。
4.6系统试验工程师4.6.1根据供应商提交的零件性能试验报告评判该批次交样的零件性能是否满足试验要求，并在报告中签字确认。
注：系统试验工程师只负责有性能试验要求的零件的签字确认,对于无性能试验需求的零件，如MULE阶段零件则无需进行确认。
4.7试制物料工程师4.7.1负责在项目初期搜集整理并核对此次项目装车的零件信息；4.7.2负责零件的采购申请及制定零件的交样策略，包括确定零件状态、交样批次、交样时间、交样地点、交样要求、零件接收人等信息；4.7.3负责将零件定单PO信息反馈给DRE；4.7.4负责工程样件的接收及发放管理，包括检查零件的交付资料，核对零件的标签状态（尤其是DLS或数据版本）,办理零件入库手续，以及零件发放或领用后的零件信息更新记录；4.7.5在项目开展过程中，定期召开零件Review会议，负责适时更新并反馈零件的交样状态信息，对未按要求交样的零件进行及时报警并协助推动解决；4.7.6对于零件状态不符合装车要求的或低于最低库存量的零件，应及时提出报警；4.7.7根据零件断点要求，及时调整库存零件状态，对不符合要求的零件进行封存；4.7.8协助现场物料技师定期做好零件的盘点工作，在项目结束阶段，负责及时处理剩余零件，如转库沿用或报废申请。
4.8试制物料技师4.8.1负责零件入库时的包装检查及数量核对，并将完成入库手续的零件进库并上架摆放到位,进行“物料点检卡”的信息登记；4.8.2负责物料的盘点并及时反馈零件库存状态信息,更新并维护“物料点检卡”信息；4.8.3根据试制物料工程师发料计划进行物料的发放工作。
5、流程图6.1零件交样001 工程样件到达试制仓库6.1.1工程样件送达试制物料仓库6.2交付资料6.2.1一般随工程样件（非C/O状态）一起送达的交付资料必须包含有：➢《工程样件入库单》➢《工程样件评估接收单》➢《零件尺寸检验报告》➢《零件材料检验报告》➢《零件重量检验报告》➢《零件性能检验报告》6.2.1.1《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、及《零件性能检验报告》格式详见《工程签署工作指导书》。
6.2.1.2尺寸、材料、重量及性能检验报告中的检验数据应分别对应所提交的零部件，并对相应的零部件进行编号。
6.2.1.3对于车身零部件（钣金件），只需提交《工程样件评估接收单》、《零件尺寸检验报告》、《零件重量检验报告》、《零件材料检验报告》。
车身软模零件（钣金件）的提交由TVP自行负责。
6.2.1.4在试制BOM的核对过程中已经明确某些零部件无法满足本交样要求时，可以提出由PDT及TVP共同确认并形成清单，提交总监及VCE签字确认，在零部件接收时作为合格样件接收。
6.2.1.5对于要求分批交样的零部件，若零部件状态不变（只追加数量），则后一批次零部件交样时可以不提交《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、《零件重量检验报告》及《零件性能检验报告》；若零部件状态发生更改（差错纠正或设计更改），设计发布工程师需重新提交并确认相应的交付资料。
注：各阶段需交付的资料报告可以参照下表《样件交寄等级清单》，如有特殊交样〔让步接收〕，必须经过PDT小组讨论一致通过并在项目开始初期零件交样信息核对时注明。
表：样件交寄等级清单6.2.2包装要求6.2.2.1供应商提交的工程样件必须采取适合及完整的包装，如采用相应的料架、料箱、托盘存放，不允许混装样件，对于零件包装不符合要求的或有污损的，试制物料工程师有权拒收；6.2.2.2供应商应根据交样要求悬挂零件标识，如在零件外包装及料架、料箱的显著位置张贴《工程样件标牌》，包装内单个工程样件也必须悬挂《工程样件标牌》。
注：标准件除外。
6.2.2.3详细的包装要求请见《工程样件交样包装要求》。
6.3交样评估002 判断工程样件信息是否与Proto BOM相符6.3.1由试制物料工程师清点核对零件数量、零件状态、送样报告以及DLS或数据版本等信息。
如果供应商提交的工程样件信息与试制BOM不一致，DRE必须确认，并按《试制BOM生成及维护流程》出具BCR更改试制BOM后，试制物流工程师方可接收该样件。
003 判断是否C/O件6.3.2由DRE判断工程样件状态。
若样件为C/O件（无论是CKD件还是在生产零件），则视为零件质量高于试制要求，DRE只需填写《工程样件入库单》，将零件随同表单交由试制物料工程师直接办理登记入库。
004 判断是否Off-tool件6.3.3若非C/O件，继续判断是否Off-tool件。
005 SQE确认Off-tool状态6.3.4对于off-tool状态零件，其工程状态是否完全符合Off-tool要求，必须同时得到DRE和SQE的签字确认。
不是Off-tool件的只需DRE签字即可。
006 评估工程样件质量6.3.5DRE应评估供应商提交的尺寸、材料、性能及重量自检报告。
6.3.5.1DRE在《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、《零件重量检验报告》、《零件性能试验报告》的客户栏签字认可。
6.3.5.2《零件性能试验报告》同时需要SVE在客户栏签字认可。
6.3.5.3尺寸、材料、性能中任何一项不符合技术要求的，则该工程样件为不合格，DRE需判断该工程样件是否条件认可，并完整填写不合格描述。
6.3.5.4DRE负责根据要求组织填写《工程样件评估接收单》，对工程样件是否能用于装车做出评估。
6.3.5.5试制物料工程师查看供应商所提交的工程样件交付资料；任何不满足流程要求的，试制物料工程师有权拒收。
6.3.6试制质量工程师将负责对供应商所提交的交付资料及工程样件尺寸进行抽查，同时监督并推动供应商进行整改。
6.3.6.1必要时，技术中心可委托质量保证部下属的中心测量室或中心实验室对零件的尺寸、材料进行复测，DRE须在委托单上注明零件的DLS或图纸版本、标准及性能。
6.3.7电器控制器零件交样要求：6.3.7.1若提交的工程样件为电器控制器，零件表面除零件基本信息之外另需张贴有VCF号及软件版本号等信息，试制物料工程师将根据电器Labcar实验室最新发布的控制器版本信息表核对零件信息，若与信息表内容不符，则设计发布工程师必须确认或刷新软件信息，任何交样版本与版本控制小组发布的或状态不一致的零件，试制物料工程师将拒收。
6.3.8经上述评估合格的，办理入库手续。
不合格的，DRE可评估是否条件接收。
007 判定是否条件接收6.3.9经评估不合格工程样件，DRE应组织PDT小组进行风险评估，并详细填写《工程样件评估接收单》条件认可说明一栏，选择风险评估项，根本原因描述，整改措施以及断点实施时间。
EP阶段，可条件交样的工程样件必须得到DRE的高级经理、总监、项目总工和SVE共同签字确认；Mule及Simulation阶段，只需DRE的高级经理及SVE共同签字确认。
不可条件接收的工程样件拒收。
6.4供应商整改008 供应商整改6.4.1样件评估不合格的，供应商应制定整改计划并执行。
●属于Off-tool件的，由DRE负责组织SQE对供应商改进情况加以跟踪和反馈；●非Off-tool件的，由DRE跟踪供应商改进情况。
6.5工程样件入库6.5.1DRE负责协同供应商办理零部件的入库手续。
009 填写入库记录单6.5.2DRE填写《工程样件入库单》010 工程样件登记入库6.5.3将工程样件随同交付资料交由试制物料工程师办理登记入库。