车削表面粗糙度的计算
车削加工的计算式
车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。
( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。
( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。
( 答)首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。
l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。
( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。
车削粗糙度计算公式
车削粗糙度计算公式表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀尖半径X125)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺_解释说明
车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺解释说明1. 引言1.1 概述车削橡胶表面粗糙度是一项重要的工艺技术，它对于提高橡胶制品的质量和性能至关重要。
在许多应用领域中，如汽车工业、电子工业和医疗器械等行业，对橡胶表面粗糙度的要求越来越高。
因此，掌握车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是非常有必要的。
1.2 文章结构本文将以以下方式进行组织：首先介绍车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺流程和相关参数；接下来，探讨了影响表面质量的各种因素，并给出了相应的分析；最后，总结实验结果并提出未来改进建议。
1.3 目的本文旨在通过对车削橡胶表面粗糙度ra0.8工艺过程进行详细阐述，并探讨其影响因素，为实际应用中需要达到这一标准的制造商和研发人员提供有价值的参考。
同时也旨在促进该领域内的研究和创新，推动车削橡胶表面质量的提高。
通过对比实验结果和分析，为未来的改进工艺提供参考。
注：此为模拟回答示例，请根据你的文章内容进行修改和完善。
2. 车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺2.1 工艺介绍车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是一种用于加工橡胶材料的方法，旨在获得满足特定要求的表面粗糙度。
橡胶材料常用于制造密封件、软管和弹性零部件等，其表面质量对于产品性能至关重要。
通过合理的工艺参数控制和优化方法，可以实现车削橡胶表面平整度和精度要求。
2.2 工艺参数控制实现车削橡胶表面粗糙度ra0.8需要对以下工艺参数进行控制：a) 切削速度：切削速度是指车刀在单位时间内切削点周围移动的线速度。
适当提高切削速度有助于减少切屑与被加工表面的接触时间，从而降低加工过程中的热积聚和振动，进而改善表面质量。
b) 进给速度：进给速度是指车刀在单位时间内沿轴向方向从外到内移动的速率。
适当调整进给速度可以控制切削层厚度和切削力，有效降低交变应力带来的表面痕迹，并减少成形副产品的生成。
c) 刀具选择：选择合适的车刀类型、形状和材料对于获得期望的表面粗糙度至关重要。
车削粗糙度计算公式
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例
表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）
上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！
铣削的表面粗糙度计算
铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。
理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。
实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。
此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。
这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。
如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。
例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。
为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。
相对粗糙度和绝对粗糙度的计算
相对粗糙度和绝对粗糙度的计算
相对粗糙度和绝对粗糙度是描述表面粗糙程度的两种度量方式。
以下是它们的计算方法：
相对粗糙度：
相对粗糙度通常表示为表面粗糙度与某基准长度之比。
基准长度可以是任意选定的长度，但通常选择为取样长度或评定长度。
相对粗糙度常用于描述表面微观不平度的高度特征。
计算公式如下：(R_{y} = \frac{1}{l} \int_{0}^{l} |y(x)| dx)
其中，(R_{y}) 是相对粗糙度，(l) 是基准长度，(y(x)) 是表面轮廓函数，表示表面高度随位置的变化。
绝对粗糙度：
绝对粗糙度是指表面轮廓上峰顶线和峰底线之间的距离，即轮廓的最大高度。
它也被称为轮廓算术平均偏差，计算公式如下：(R_{a} = \frac{1}{l} \int_{0}^{l} |y(x) - y_{mean}| dx)
其中，(R_{a}) 是绝对粗糙度，(l) 是测量长度，(y(x)) 是表面轮廓函数，(y_{mean}) 是轮廓的平均高度。
需要注意的是，相对粗糙度和绝对粗糙度的计算都需要对表面进行精确的测量，通常使用光学显微镜、电子显微镜或激光共聚焦显微镜等设备进行测量。
此外，不同的行业和应用领域可能会有不同的粗糙度评价标准和计算方法，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的评价方法和标准。
表面粗糙度的标注
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
车削过程中工件表面粗糙度值的控制
车削过程中工件表面粗糙度值的控制工件表面粗糙度值与机械零件的配合性质、耐磨性和耐腐蚀性有着密切的关系，影响机器的可靠性和使用寿命。
因此，车削加工过程减小工件表面的粗糙度值，是切削工作的重要任务之一。
一、切削过程中影响工件表面粗糙度的因素1.残留面积工件上的已加工表面是由刀具主、副切削刃切削后形成的。
这些在已加工表面上未被切去部分的面积，称为残留面积。
残留面积越大，高度越高，则表面粗糙度值越大。
而影响残留面积的因素有进给量、刀具的主偏角κr、副偏角κr′和刀尖圆弧半径r，减小进给量和刀具主偏角κr′副偏角κr′，增大刀尖圆弧半径r，都可以减小残留面积的高度，减小工件的表面粗糙度值。
2.积屑瘤用中等速度切削塑性金属材料会产生积屑瘤，产生积屑瘤后因积屑瘤既不规则又不稳定，一方面其不规则的部分会代替切削刃进行切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面一部分积屑瘤又会脱落，嵌入已加工表面，使之形成硬点和毛刺，使表面粗糙度值变大。
3.机床部件振动由于机床部件产生周期性振动，会在工件表面上产生有规则的波纹，使工件表面粗糙值明显增大。
另外因刀具、工件的原因，也会使工件表面粗糙度值变大。
当刀具严重磨损和切削刃表面粗糙度值大时，也会在工件表面产生毛刺，使表面粗糙度值变大。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀具锋利。
二、减小工件表面粗糙度值的方法1.合理刃磨刀具角度工件表面的残留面积是影响工件表面粗糙度值的主要原因之一。
刀具的主偏角κr′副偏角κr′和刀尖圆弧半径r，对残留面积的高度影响最大，而进给量则影响残留面积的多少，减小刀具的主偏角κr′副偏角κr′，增大刀尖圆弧半径r，可以减小残留面积高度，减小进给量可以减小残留面积，从而达到减小工件表面粗糙度的目的。
在机床刚性较好的情况下，刃磨车刀的修光刃同样可以减小工件表面粗糙度值。
刀具前角的大小直接影响切削刃的锋利程度，影响切削力的大小与切削变形的大小，增大前角可使切削刃锋利，切削力减小，切削变形减小。
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车削表面粗糙度的计算
说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-
表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）
车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例
以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：
1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度7.0（单位微米）。
如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，
通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围（上
面不是说过切深和进给很大关系嘛）——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！:lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。
至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。
另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最
终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！
最后说说“镜面效果”，一般镜面效果在超“精密研磨”定义为RA0.01或者以下的工件，我见过很多次，各大机床展览时各大材料公司就会展示出这些表面研磨到和镜子肉眼看下去没任何区别的金属块，反正你回家把衣柜的镜子擦干净了，对着上面看看是什么样子就知道真正的镜面金属是啥样子了。
:lol:lol:lol但这些是基本上磨床都没可能直接加工出——一般靠研，也就是抛光得到的。
磨床能直接加工出RA0.1以下的就算镜面了，车床、铣床能直接加工出RA0.5以下也算镜面了，现在论坛上关于镜面切削效果的帖子99%能低于RA1.0已经完全满足他们的镜面需求了
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