第6章压铸模浇注系统及排溢系统设计

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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
压铸模浇注及排溢系统设计幻灯片
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处罚才能使犯罪得到偿还。— —达雷尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护。—— 威·厄尔
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第6章A浇注系统设计[new](2)素材

• 凡在型腔中带有螺纹的部位不易直接布置内浇口，以防螺纹被冲击而受浸蚀。
（3）除特大型铸件、箱体及框架类铸件和结构比较特殊的铸件外，内浇口的数量以单道为主，多道浇口要在形状上采取措施以防多道金属液流入型腔互相冲击，产生涡流、裹气和夹渣等缺陷，如下图。
（4）薄壁复杂压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保持必要的充填速度。一般结构的压铸件以取较厚的内浇口为主，使金属液充填平稳，有利于排气和有效地传递静压力。（5）根据铸件的设计要求，凡精度要求高、表面粗糙度数值小且不加工的部位，不宜布置内浇口，以防在除浇口后留下痕迹。（6）布置内浇口时要考虑到内浇口的切除和清理。
一、按位置分
1）侧浇口 • 一般开设在分型面上，按铸件结构特点，可布置在压铸件外侧或内侧。 • 适用于板类、盘类或型腔不太深的壳体类。不仅适用于单型腔模，也适用于多型腔模。此种浇口去除方便，适应性强，所以应用最为普遍。
• 由于金属液从型腔端面的中心部位流向分型面，因此有利于克服深腔处气体不易排出的缺点，排气通畅。同时，从浇口到型腔各部位的流程最短，流动距离基本接近，金属液分配均匀，也有利于模具的热平衡。这种浇口形式使压铸件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，金属液消耗量小，压铸机受力均匀。其缺点是切除浇口比较困难，在大批量生产中，一般需采用机械加工方法将浇口切除。
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（2）内浇口的宽度和长度 • 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径的０．４～０．６倍。 • 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经验数据。

压铸浇注系统设计

压铸浇注系统设计《压铸浇注系统设计：一场精密的金属“浇灌”艺术》你知道压铸吗？就像是一场神奇的魔法，把液态的金属变成我们想要的各种形状。

而这其中，压铸浇注系统设计可太重要了，简直就是这场魔法的关键咒语。

我常常想，压铸浇注系统设计就像给一个饿极了的人喂饭。

你得把饭准确地送到他嘴里，既不能太多把他噎着，也不能太少让他饿着。

对于压铸来说，浇注系统就是要把液态金属恰到好处地送到模具型腔里。

如果浇注系统设计得不合理，哎呀，那就像你给一个小杯子倒水，却用了消防水管一样，金属液会横冲直撞，到处飞溅，那压铸出来的零件肯定是一塌糊涂。

那这个浇注系统到底该怎么设计呢？这可不是随随便便就能搞定的事儿。

首先，浇口的位置得选好。

这就好比盖房子打地基，地基打歪了，房子能稳吗？浇口位置不对，金属液在型腔里的流动就会不均匀。

你想啊，就像一群人要进一个房间，如果门开在墙角，大家挤来挤去的，能顺利进去吗？肯定不行啊。

所以浇口位置得能让金属液均匀地充满整个型腔。

还有浇注的速度呢。

这就像你跑步，速度太快容易摔倒，速度太慢又到不了终点。

金属液的浇注速度如果太快，会裹进空气，压铸出来的零件里面就会有气泡，这就像面包里有个大窟窿，那这个零件还能用吗？当然不能啦。

要是速度太慢呢，金属液还没填满型腔就凝固了，这就像盖房子盖到一半没材料了，只能半途而废。

流道的设计也不能马虎。

流道就像金属液的高速公路，得宽敞又顺畅。

如果流道太窄，金属液就会堵车，要是流道表面坑坑洼洼的，那金属液在里面走得磕磕绊绊的，也不能很好地到达目的地。

在我看来，压铸浇注系统设计是一门充满挑战又非常有趣的学问。

它需要我们像对待一件艺术品一样，精心雕琢每一个细节。

只有这样，我们才能让液态金属在模具里完美地变身，得到我们想要的优质压铸零件。

浇注系统与排气系统设计

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二、浇口种类及其应用
1.直接浇口（中心浇口）直接浇口（中心浇口）直接浇口压力损失小， ①优缺点压力损失小，充模容易固化慢，成型时间长，固化慢，成型时间长，易使制品变形浇口去除较难，浇口去除较难，残痕大
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②应用
适合于成型大而深的制品（开冷料井，适合于成型大而深的制品（开冷料井，以补缩及添冷料）添冷料） ③尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道）尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道）见下表）（见下表）
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5 .点浇口（针状浇口）点浇口（点浇口针状浇口）
①优缺点 ·降低塑料的表观粘度，提高料温，便于充模降低塑料的表观粘度降低塑料的表观粘度，提高料温， ·浇口位置灵活，浇口附近变形小浇口位置灵活浇口位置灵活，浇口附近变形小 ·截面尺寸小，开模时可自动拉断，浇口残痕小，截面尺寸小自动拉断，残痕小，截面尺寸小，开模时可自动拉断浇口残痕小易实现生产自动化缺点：缺点：需要大注射压力浇口冻结固化大注射压力，冻结固化快需要大注射压力，浇口冻结固化快，不利于补缩模具费用高——三板式双分型面或二板式热流道三板式双分型面或模具费用高三板式双分型面
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②适用
阻力小、利于补料）（图c阻力小、含玻纤塑料；图d利于补料）阻力小含玻纤塑料；利于补料
适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，广泛应用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。 ③尺寸设计 d=0.206 n4 t 2 A t—制品壁厚；制品壁厚；制品壁厚 A—制品外表面积制品外表面积常取：

压铸模具排溢系统的设计

来更为广泛。

在许多人眼里这样的检测会需要有高水平的操作技术，对技术人员的要求也会很高，但是这种仪器在进行简单说明后，操作人员可以进行操作，对操作人员要求没有那么高。

它可以同时进行多个样品的检测，较快的得出结果。

当然也会有缺点，它的检测在有机磷农药检测的浓度范围是有限的，相对的检测准确性就比较低，而且它的价格较贵，在进行多个检测时所用的时间较长，检测结果的出来也是比较慢的。

4食品安全检测的意义食品安全检测能够促进中小食品企业的管理水平有一定程度的提高。

现在在大中型城市中，加工食品所用的原料依然还是主要依赖于散户生产，所以易在源头就被污染，因此需要提高内部的监控。

将食品安全检测技术普及到相关食品生产部门有利于食品安全的保证，像农药、兽药、有毒化学物质、致病微生物的旳检测是在食品进入市场前不可缺少的检测项目，一项遗漏将会有不可磨灭的危害。

中小企业受到检测技术的教育有利于它们在之后生产过程中严于律己，为食品安全提供保障。

食品安全检测让食品质量监管更加的科学、准确、有效。

在通常的监测中，工商部门一般采用视、摸、嗅等一些以感觉为主要手段来进行监管，缺乏科学的依据。

在机电一体化的检测中，既快速又准确，对于监管部门来说使用也会更加的准确，有利于保证食品是真正符合要求规范的，避免盲目的抽样检查。

机电一体化使食品检测能够在短时间检测食品的安全，及早检测出有危险的食品。

一些机电一体化在检测中可以快速地检测，但是由于一些产品本身的限制性可能在进一步检测中就需要花费更多的时间，如能够检测出食品所存在的问题也是对大家安全的一种责任。

现在有快速检测技术的出现，这一技术出现为一些保质期短的食品如蔬菜、水果、奶制品等提供了检测，可以减少食品的浪费，降低工厂损失。

食品检测可以让食品的生产更加安全，让食品生产在法律监管下合法生产，食品安全事关国民健康，如果食品安全得不到保证，人们的生产生活就无法得到保证，社会稳定就会受到影响，社会的不稳定又会影响社会经济社会正常发展，对国家整体的稳定发展将会有影响，所以加强食品检测是非常重要的，机电一体化可以为人们提供这一方便。

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39、没有不老的誓言，没有不变的承诺，踏上旅途，义无反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识的人，决不会坚韧勤勉。
61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学，如日中之光；志而好学，如炳烛之光。 ——刘向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好的教师是幸福，不如说好的教师是不幸。 ——海贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦。——杰纳勒尔·乔治·S·巴顿
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36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只在愚人的字典中找得到。--拿破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突破，不要嫉妒要欣赏，不要托延要积极，不要心动要行动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要素。(注意：传统观念认为勤奋和机会是成功的要素，但是经过统计学和成功人士的分析得出，乐观是成功的第三要素。
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Байду номын сангаас

第六章分型面的选择与浇注系统设计

第六章分型面的选择与浇注系统设计
§6.2 普通浇注系统设计
1、带“Z”形头拉料杆的冷料穴。最为常见的冷料穴，其低部作成钩状。倒锥形和环槽形冷料穴（参见课本P110图6-29A） 2、带球形头（或菌形头）的冷料穴这两种冷料穴和拉料杆主要用于弹性较好的塑料品种。靠推板推顶塑件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。（参见课本P110图C、D） 3、带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴。注意：锥形扣在顶针上部做1mm平位。 “Z”形扣针在近流道地方需作2-3mm平位。
第六章分型面的选择与浇注系统设计
§6.1 分型面及其选择
1、按注射机的最大注射量确定型腔数目 n≤(0.8Vg-VJ)/Vn 或n≤(0.8 mg-mJ)/mn Vg( mg) ：注射机最大注射量 VJ (mJ) ：浇注系统凝料量 Vn(mn)：单个塑件的容积或质量
第六章分型面的选择与浇注系统设计
§6.2 普通浇注系统设计
在实际的注射模设计与生产中，常采用试模的方法达到浇口的平衡： 1）首先将各浇口的长度、宽度和厚度加工成对应相等的尺寸。 2）试模后检验每个型腔的塑件质量，特别检查晚充满的型腔其塑件是否出现因补缩不足所产生的缺陷。 3）将晚充满塑件有补缩不足缺陷型腔的浇口宽度略微修大。 4）用同样的工艺方法重复上述步骤直至OK为止。
第六章分型面的选择与浇注系统设计
§6.2 普通浇注系统设计
2、分流道的尺寸分流道的截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件及流道的长度来确定。通常圆形截面分流道直径为2~10mm；对于大多数塑料，分流道截面直径取5~6mm；对流动性差的像PC、PSU等可大至10mm；对流动性好的像PA、PP、PE等塑料的小型塑件，在分流道长度很短时，直径可小到2mm；

2019《金属压铸工艺与模具设计》浇注系统及排溢系统设计

图8.8)。直浇道尺寸见表8.3。直浇道内的分流锥较长，用于调整直浇道的截面积，改变金属液的流向及减少金属消耗量。为适应热压室压铸机高效率生产的需要，通常要求在浇口套及分流锥内部设置冷却系统。
8.1.1 直浇道设计
8.1.1 直浇道设计
8.1.2 横浇道设计
横浇道是连接直浇道和内浇口的通道，横浇道的作用就是把金属液从直浇道引入内浇口内。横浇道的结构形式和尺寸取决于内浇口的结构、位置、方向和流入口的宽度，而这些因素是根据压铸件的形状、结构、大小、浇注位置和型腔个数来确定的。
(5) 缝隙浇口：这种浇口金属液流入型腔的形式与侧浇口类似。不同之处在于这种内浇口的深度方向尺寸大大超过宽度方向尺寸，内浇口沿型腔深度引入金属液，形成长条缝隙顺序充填。这种形式的浇口排气条件较好，且有利于压力的传递。适用于型腔比较深的模具。为便于加工，常在型腔部分垂直分型。如有可能，在内浇口对面开设缝隙式溢流槽，则充填效果更佳，但这类浇口去除也困难。
2. 卧式冷压室压铸机直浇道卧式冷压室压铸机直浇道由压室和浇口套组成。压室和浇口套可以制成整体，也可以分别制造，如图
8.5、图8.6所示。若是两者分开，则压室是压铸机的附件(通用件)，浇口套设在定模板上，随压铸零件不同而不同。压室内径D与压射冲头直径d的配合是H7/e8；浇口套内径与压射冲头直径d的配合应制成F8/e8。压室与浇口套在装配时要求同轴度高，否则，压射冲头就不能顺利工作。在设计直浇道时，要选用合适的压室。压室的选用应该考虑压射比压和压室的充满度。首先考虑的是压射比压，压室直径与压射比压的平方根成反比。对于铝合金而言，压射比压范围在25～100 MPa内，压射比压大的可选较小直径的压室；压射比压小的可选较大直径的压室。直浇道的厚度H一般取直径D 的1/3～1/2。浇口套靠近分型面一端的内孔，长度在15～25 mm范围内时要加工出1°30′～2°的脱模斜度，与直浇道相连接的横浇道一般设在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时，直浇道的设计与立式冷压室压铸机相同。可在浇口套内制成2～ 3条螺旋角小于20°的螺旋槽，在压射冲头的作用下，余料随着开模动作沿着浇口套中的螺旋槽旋转，而从直浇道上扭断，如图8.7所示。

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6.1 浇注系统设计
• ⑤ 有时将压室和浇口套制成一体，形成整体式压室。整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差。 • ⑥ 采用深导入式直浇道（见图6-8）可以提高压室的充满度，减小深
型腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现
有的压室。 • ⑦ 压室和浇口套的内孔应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研
磨，其表面粗糙度不大于Ra0.2μm。
• 直浇道部分浇口套的结构形式如图6-9所示。 • 压室和浇口套的连接方式如图6-10所示。
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6.1 浇注系统设计
• （3）热室压铸机用直浇道。图6-11所示为热室压铸机用直浇道的结构，它一般由压铸机上的喷嘴和压铸模上的浇口套、分流锥组成。 • 热室压铸机用直浇道的设计要点如下。 • ① 根据铸件的结构和质（重）量等要求选择压铸机压室的尺寸。 • ② 根据内浇口截面积选择喷嘴出口小端直径d0。一般喷嘴出口处小端的面积为内浇口截面积的1.1～1.2倍。
• ③ 应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口（大型铸件、箱体和框
架类以及结构形状特殊的铸件除外），以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。
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6.1 浇注系统设计
• ④ 形状复杂的薄壁铸件应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。对一般结构形状的铸件，为保证最终静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。 • ⑤ 内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时流程最短，流向改变少，以减少充填过程中能量的损耗和温度降低。 • （2）内浇口的分类。内浇口的分类如表6-2所示。
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6.2 排溢系统设计
• (1)设在金属流最初冲击的地方，以排除端部进入型腔的冷凝金属流。容积比该冷凝金属流稍大一些（见图6-23(a)）。 • (2)设在两股金属流汇合的地方，以消除压铸件的冷隔。容积相当于
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6.1 浇注系统设计
• 内浇口的设计要点如下。 • ① 从内浇口进入型腔的金属液应首先充填深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位，并应注意不要过早地封闭分型面和排气槽，以便
型腔中的气体能够顺利排除。
• ② 金属液进入型腔后，不正面冲击型壁和型态，力求减少动能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘模现象，致使该处过早损坏。
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6.1 浇注系统设计
• 内浇口的厚度对金属液的充型影响较大。一般情况下，当铸件较薄并要求外观轮廓清晰时，内浇口厚度要求较薄。当铸件表面质量要求高、组织要求致密时可采用较厚的内浇口，但内浇口太厚，充填速度过低而降温大，可能导致铸件轮廓不清，切除内浇口也麻烦。内浇口厚度的经验数据如表6-3所示。
• 式中 d3——直浇道底部分流锥直径，mm； • d2——直浇道底部环形截面处的外径，mm； • d1——直浇道小端（喷嘴导入口处）直径，mm。
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6.1 浇注系统设计
• 要求
• ⑤ 直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡，其圆角半径一般取R 5～20 mm，以使金属液流动顺畅。 • 采用浇口套可以节省模具钢且便于加工。直浇道部分浇口套的结构形式如图6-4所示。
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6.1 浇注系统设计
• (3)采用切线侧浇口（见图6-21 (c)）。金属液从侧面切线注入，两端设置溢流槽，充填排气条件较好，螺纹部分位于分型面上，易导致圆度偏差大，且有飞边。此外，除去浇口后，断口处有少量缩孔、气孔，金属流汇合处也有少量流痕，此设计方案在一般要求不高的情况下尚可采用。 • (4)采用切线缝隙浇口（见图6-21(d)）。金属液从法兰外成切线注入，
第6章压铸模浇注系统及排溢系统设计
• 6.1 浇注系统设计
• 6.2 排溢系统设计
6.1 浇注系统设计
• 6.1.1 浇注系统的结构和分类
• （1）浇注系统的结构。浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和
余料组成。压铸机的类型不同，浇注系统就有所不同。各种类型压铸
机所采用的浇注系统的结构如图6-1所示。
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6.1 浇注系统设计
• ③ 直浇道中心一般设置分流锥，以调整直浇道的截面积，改变金属液的流向，便于从定模带出直浇道。 • ④ 直浇道的单边斜度一般取2°～6°，浇口套内孔表面粗糙度不大于Ra0.2 μm。 • ⑤ 为适应高效率热室压铸机生产的需要，在浇口套和分流锥内部应设置冷却系统（见图6-12）。 • 直浇道部分的典型结构形式如图6-13所示。
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6.2 排溢系统设计
• 排溢系统和浇注系统在整个型腔充填过程中是一个不可分割的整体。排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分组成，如图6-22所示。
• 6.2.1 溢流槽设计
• 1.溢流槽的设计要点
• 一般溢流槽设置在分型面上、型腔内、防止金属倒流的位置。溢流槽
的设计要点如图6-23所示。
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6.1 浇注系统设计
• 横浇道的设计要点如下。 • （1）横浇道的截面积应从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小现象，以免产生涡流。 • （2）横浇道应平直或略有反向斜角，如图6-15所示。而不应该设计成曲线，如图6-16（a）、（b）所示，以免产生包气或流态不稳。 • （3）对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和气体，即开设盲浇道，如图6-17所示。 • （4）横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的主要是对金属液起到稳流和导向的作用。
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6.1 浇注系统设计
• ① 根据所需压射比压和压室充满度选定压室和浇口套的内径D。 • ② 浇口套的长度一般应小于压铸机压射冲头的跟踪距离，以便余料从压室中脱出。 • ③ 横浇道入口应开设在压室上部内径2/3以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道而提前开始凝固。 • ④ 分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度约为5°。
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6.1 浇注系统设计
• 3.横浇道设计 • 横浇道是直浇道的末端到内浇口前端的连接通道，它的作用是将金属液从直浇道引入内浇口，并可以借助横浇道中的大体积金属液来预热模具，当铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力。有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道（见图6-14）。
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6.1 浇注系统设计
• 内浇口宽度也应适当选取，宽度太大或太小会使金属液直冲浇口对面的型壁，产生涡流，将空气和杂质包住而产生废品。 • 内浇口的长短直接影响铸件质量，内浇口太长，影响压力传递，降温大，铸件表面易形成冷隔花纹等。内浇口太短，进口处温度容易升高，加快内浇口磨损，且易产生喷射现象。 • 内浇口宽度和长度的经验数据如表6-4所示。
利于排除冷料和残渣，且有利于改善排气条件。
• 横浇道的截面形状根据压铸件的结构特点而定，一般以扁梯形为主，特殊情况下采用双扁梯形、长梯形、窄梯形、圆形或半圆形。通常，
横浇道的截面尺寸可按表6-5进行选择。
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6.1 浇注系统设计
• 横浇道的长度（见图6-19）可按下式计算 • L=0.5D+（25～35）（mm） • 式中 L——横浇道长度，mm； • D——直浇道导入口处直径，mm。（6-5）
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6.1 浇注系统设计
• 2.直浇道设计 • 直浇道是传递压力的首要部位。在立式压铸机和热室压铸机上，直浇道是指从浇口套起到横浇道为止的一段浇道。 • （1）立式冷压室压铸机直浇道。立式压铸机直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套组成，图6-3所示为立式压铸机用直浇道的结构。
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6.1 浇注系统设计
• 6.1.3 浇注系统设计举例分析
• 图6-20所示为凸缘外套的铸件图。该铸件带有法兰圆筒，有铸出的外螺纹，壁厚为2～4 mm，要求有较高的同轴度和圆柱度，材料为 ZL401铝锌合金。 • 根据凸缘外套的工艺特点，有5种浇注系统设计方案(见图6-21)。 • (1)采用中心浇口（见图6-21(a)）。金属液从圆筒内孔中段注入，分型面位置在方形法兰处。该方案能保证较高的同轴度，但排气困难，螺纹成形不好，脱模困难，影响生产，除去浇口不便。 • (2)采用平直侧浇口（见图6-21(b)）。金属液从方形法兰外侧平直注入，分型面不在螺纹上，也能获得较高的同轴度，去除浇口方便，但排气困难，螺纹成形不好，脱模困难,影响生产效率，故很少采用。
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6.1 浇注系统设计
• （3）内浇口的尺寸确定。内浇口最合理的截面积计算涉及多方面的因素，目前尚无切实可行的精确计算方法。在生产实践中，主要结合具体条件按经验选用，常用的经验公式为
• • • • •
式中 Ag——内浇口截面积，m2； G——通过内浇口的金属液质量，kg； ρ——液态金属的密度，kg· m-3； vg——充填速度，m/s； t——型腔的充填时间，s。
• （2）浇注系统的分类。各种类型的浇注系统适应不同结构铸件的需
要。浇注系统的分类如表6-1和图6-2所示。
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6.1 浇注系统设计
• 6.1.2 浇注系统各组成部分的设计
• 1.内浇口设计 • 内浇口是指横浇道到型腔的一段浇道，其作用是使横浇道输送出来的低速金属液加速并形成理想的流态而顺序地充填型腔，它直接影响金属液的充填形式和铸件质量，因此是一个主要浇道。 • （1）内浇口的设计要点。设计内浇口时，主要是确定内浇口的位置和方向，并预计合金充填过程的流态、可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流和排气系统。