质量体系来料检验控制程序
来料检验(IQC)控制程序,验证来料是否符合规定要求
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1. 目的 建立来料检验和试验程序，验证来料是否符合规定要求，保证不合格或未通过检验的物料不会投入使 用或加工。
2. 适用范围 适用于所有供货商或客户提供给本公司的物料的检验和试验。
3. 定义 IQC------来料质量控制,是 GTC 质量部属下进行来料检验和试验的部门。 MRB------物料评审委员会。 AQL------合格质量水平。
IQC 来料检验控制程序
文件编号： COP-019 版本/修订状态： A/0 生效日期： 2009-04-01
制订：
日期： 2009-04-01
日期： 2009-04-01
日期： 2009-04-01
发放部门：
□总经理 □管理者代表 □业务部
□采购部 □品管部
□生产部 □人事部
□工程部 □财务部 □其它
4. 使命 4.1 货仓负责物料的收发及存放。 4.2 IQC 负责物料的检验及检验标识。 4.3 MRB 负责不合格物料的评审和处理，MRB 主持人由品质部担任,成员包括 PMC 、IQC、 PE、 生 产部或更高级别的人仕。 品质部综合、统一各成员的看法，最后作为 MRB 决定。 4. IQC 负责提供不合格物料的检验报告和不合格样品。 4.3.3 PMC 负责人负责通报不合格品退货对生产排期的影响和什么时候能追回补料，可提出拣 用或加工的建议。 4.3.4 PE 部或开发部负责提供拣用标准和可行的加工方法。 MRB 负责批准生产急用的物料不经 IQC 检验，直接发到生产线使用，并跟进急发物料的标识和 质量，保证有问题的物料可以追回。 生产部负责合计拣用或加工的可能性和统计效果。
2.2 被确定为免检的物料交由 IQC 将其列入“免检物料清单〞内，并书面通知供应商该产品列为免 检物料。
IQC来料检验流程
IQC【1】来料检验流程IQC即来料质量控制，主要是对原料进行控制，包括来料质量检验，不良原料处理等。
为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品，下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。
IQC相关工作职责•生产部采购：负责根据生产需求采购生产所需物料；•生产部仓库：负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库；•生产部IQC：负责对所有来料进行全检，并将检验结果汇报质检部，对物料进行报检；•质检部：负责对IQC报检的物料进行抽检，并对物料合格与否做出判定。
IQC工作程序1、物料采购采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料；2、来料验收、检验a)所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验；b)IQC收到《物料送检通知单》后，按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验，并对物料状态进行明确标示，如“待检品”、“已检品”、“不合格品”等；c)IQC检验完成后，将检验结果记入《IQC日常检验报表》，经生产主管确认后将检验结果信息交质检部，并填写《报检单》送质检部报检；3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验，并对物料进行如下判定，将判定结果传达生产部仓管：a)合格：经质检部抽检后判定为合格的物料，质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库；b)让步接收：经质检部检验发现有不符合但不影响使用，且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”，检验员在《IQC日常检验报表》上勾选“让步使用”，并通知原料仓入库；c)选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知原料仓入库；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
来料检验流程
IQC是对来料的质量控制，主要是对原材料进行控制，包括来料的质量检验和不合格原材料的处理。
为了规范来料检验和来料异常处理，确保用合格的物料生产出合格的产品，IQC来料检验的一般流程如下。
IQC相关责任·采购部：负责按生产要求采购生产所需物资；·生产部仓库：负责按物料清单对物料进行验收，并负责物料进出仓库；·生产部IQC：负责所有来料的全面检验，并将检验结果报质检部，申请物料检验；·质检部：负责对IQC提交的物料进行抽检，以确定物料是否合格。
IQC工作程序1物资采购按《采购控制程序》的具体过程向供应商采购生产所需的材料；2来料验收a）采购物料供应后，原材料仓库管理员应根据物料清单确认物料名称、数量、生产厂家等信息是否正确。
核对无误后，将物料放入“待测产品放置处”，联系IQC进行检验，并提供物料检验通知单和物料清单；b）IQC接到《物料检验通知单》后，按照IQC作业指导书和图纸对物料进行检验，并明确注明物料状态，如“待检品”、“检验品”、“不合格品”等。
；c）IQC检验完成后，将检验结果记录在《IQC日常检验报告》中，经生产主管确认后将检验结果信息提交质检部，并提交检验申请单。
填报质检部检验；三。
质检部根据IQC日常检验报告和IQC提供的进货检验指导书进行抽样检验，对物料做出如下判断，并将判定结果传递给生产部仓库管理人员：a）合格：经质检部判定合格的物料，质检员应在《IQC日检报告》中检查“常规储存”，并通知原料仓库将合格物料入库；b）让步接收：质检部发现不合格，不影响使用的，经部门负责人与生产主管讨论后确定为“让步接收”。
检验员检查IQC日检报告中的“让步使用”，通知原材料仓库入库；c）选择：当质检部门发现不合格物料，但因生产紧急或其他原因需要使用一批物料时，由质检部与生产主管协商决定使用。
挑选出的合格品通知原材料仓库储存，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
IQC来料质量控制
IQC来料质量控制一、引言来料质量控制（Incoming Quality Control，简称IQC）是指对供应商提供的原材料、零部件或产品进行检验和评估，以确保其符合公司的质量要求和标准。
IQC是整个供应链质量管理体系中的重要环节，对于保证产品质量、降低不良品率、提高客户满意度具有重要意义。
二、目的IQC的主要目的是保证供应商提供的原材料、零部件或产品的质量符合公司的要求，以确保后续生产过程中的产品质量稳定可靠。
通过IQC，可以及早发现和解决来料质量问题，防止不良品流入生产线，降低不良品率，提高产品质量和生产效率。
三、IQC流程1. 采购合同评审在与供应商签订采购合同之前，质量控制部门应对合同进行评审，明确合同中的质量要求和标准，确保供应商清楚了解公司的要求，并能够提供符合要求的产品。
2. 来料检验计划制定根据采购合同的要求，质量控制部门应制定来料检验计划，明确对不同类型的原材料、零部件或产品的检验内容、检验方法和检验标准。
3. 来料检验当原材料、零部件或产品到达公司时，质量控制部门应进行来料检验。
来料检验应包括外观检查、尺寸测量、功能测试等内容，以确保来料的质量符合要求。
检验结果应记录并及时反馈给供应商。
4. 不合格品处理如果来料检验发现不合格品，质量控制部门应及时通知供应商，并按照公司的不合格品处理程序进行处理，如退货、返修、报废等。
同时，质量控制部门应跟踪不合格品的处理情况，确保问题得到妥善解决。
5. 来料质量统计分析质量控制部门应定期对来料质量进行统计分析，包括来料合格率、不合格品的种类和数量等。
通过分析统计数据，可以了解供应商的质量状况，及时采取措施改进供应链质量管理。
四、IQC的要求1. 检验设备和工具质量控制部门应配备适当的检验设备和工具，以确保来料检验的准确性和可靠性。
检验设备和工具应定期校准，并进行维护保养，以保证其正常运行。
2. 检验员培训质量控制部门应对检验员进行培训，使其熟悉来料检验的要求、方法和标准。
来料质量控制流程
来料质量控制流程标题：来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是生产过程中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和客户满意度。
一个完善的来料质量控制流程可以帮助企业及时发现和解决问题，确保生产过程的顺利进行。
本文将介绍来料质量控制的流程，帮助企业建立科学的质量管理体系。
一、供应商评估1.1 确定评估指标：首先要确定供应商评估的指标，包括交货准时率、产品质量、售后服务等。
1.2 收集信息：收集供应商的相关信息，包括公司背景、生产能力、质量管理体系等。
1.3 进行评估：根据收集到的信息，对供应商进行评估，确定是否符合企业的要求。
二、来料检验2.1 制定检验标准：制定来料检验的标准，包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。
2.2 抽样检验：根据检验标准进行抽样检验，确保来料的质量符合要求。
2.3 记录检验结果：对检验结果进行记录，及时通知供应商并采取相应措施。
三、异常处理3.1 发现异常：如果在来料检验中发现异常，应及时通知供应商并要求改进。
3.2 协商解决：与供应商协商解决异常问题，确定改进措施并制定时间表。
3.3 跟踪改进：跟踪供应商的改进情况，确保问题得到有效解决。
四、持续改进4.1 定期评估：定期对供应商进行评估，发现问题并及时改进。
4.2 内部培训：加强内部员工的培训，提高对来料质量控制的认识和重视程度。
4.3 制定改进计划：根据评估结果和员工反馈，制定改进计划，持续提升来料质量控制水平。
五、信息反馈5.1 及时通知：对来料质量问题及时通知相关部门和供应商，确保问题得到及时处理。
5.2 数据分析：对来料质量数据进行分析，发现问题的根源并采取相应措施。
5.3 持续改进：根据信息反馈和数据分析结果，持续改进来料质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。
结论：建立科学的来料质量控制流程对企业来说至关重要。
通过供应商评估、来料检验、异常处理、持续改进和信息反馈等环节的完善，可以帮助企业提高产品质量，降低成本，提升竞争力。
来料检验控制程序
1.0 目的规范对原材料、部件和半成品的监视和测量，确保未检验合格的产品不得投入使用。
2.0 范围适用于进货物料、外发加工产品质量的监视和测量。
3.0 职责3.1 品管部负责本程序的管理和实施。
3.2 采购部、仓储部、生产部负责产品的监视和测量中发现的不合格的隔离及处理。
4.0 工作程序4.1 检验区域4.1.1 足够的空间，合适的照明。
4.1.2 有检验平台。
4.1.3 有不良品存放区域并标识。
4.1.4 有文件和参考样板存放区。
4.2 检验人4.2.1 品质检验员受良好的培训，经过考核，有良好的客户意识，经宜家确认。
4.3 检验工具4.3.1数码相机：用来拍摄不良相片。
4.3.2条码扫描器：用来扫描产品中有条形码的牌子、电脑纹贴纸。
4.3.3湿度计：用来测量产品的湿度。
（含水率）4.3.4量具：卡尺、卷尺；用来测量产品的规格尺寸。
4.4.1参考文件：物料验收标准、编织材料验收标准、半成品验收标准、图纸等。
4.4.2样品：根据客人确认样板，复制确认物料样板，半成品样板，编织材料标本，并标识，来料检验时参照使用。
样品应保持更新，保存良好。
4.5 抽样标准4.5.1 抽样计划按 AQL 1.5 级执行。
4.6 进货检验4.6.1 采购物料进厂后，仓管员应根据供应商提供的送货单，核对品名、规格、数量等项目是否正确，并要求把物料放置在待检区或挂上待检牌（黄色标识卡）。
4.6.2 仓管员负责通知品管部对采购回来的物料进行检验和检测。
4.6.3 品管部接到通知后，应及时按照相关的检验标准或样品进行有关的检验和检测，如有需要时可委托外面的检测机构对进货原材料进行检测，品管部应保存相关的检验报告书，必要时要求供应商提供产品检验合格证明文件。
4.6.4进货检验完毕后，合格的品管员应在送货单上签名，填写《进料检验报告》。
4.6.5经检验合格的原料用标识卡（绿色）标明合格状态、及时通知仓管人员办理入库手续。
4.6.6经检验不合格的产品，通知仓管人员把不合格品放于“不合格品区”或挂上标识卡（红色），按《不合格品控制程序》进行处理。
来料检验控制程序
来料检验控制程序来料检验控制程序的目的是确保所采购的原材料符合本公司规格要求，以满足客户的需求。
适用于所有原材料供应商和外发加工供应商的来料检验。
参考文件包括《不合格品控制程序》、《产品标总值和追溯性控制程序》和《供应商评估控制程序》。
在该程序中，致命不良是指对人体造成伤害或危及生命、财产安全的不良；严重不良是指对产品价值造成下降或对功能造成影响的不良；轻微不良是指不会造成产品价值下降，仅对外观造成影响的不良。
品质部IQC负责来料的检验和判定，资材部原料仓负责物料收发和储存，资材部采购负责生产用物料的采购，开发部负责新物料核准、检验样品的核准和签认，市场部负责卡通箱唛资料的提供。
来料检验分为全检、免检和抽样检验三种方式。
旧DRAMIC进行全数检验，生产辅料和因条件不足而无法进行检验或不良率低的物料纳入免检，通常物料按照抽样标准进行抽样检验。
检验项目包括新纳入供应商或更换供应商的物料逐项验和正常交货的物料常规外观、尺寸、结构、电性能及安规指标检验。
常规信赖性检测项目和抽检数量也有详细规定。
检验标准依据开发部的《物料核准书》和核准样品以及市场订单中的箱唛要求文件。
抽样标准和抽样方案也有详细规定。
The sampling n adopts the MIL-STD-105E sampling n standard。
and the sampling plan is a normal XXX。
AQL: fatal defects: 0.4 for hardware and electronic products。
0.65 for packaging products。
us defects: 0.4 for hardware and electronic products。
0.65 for packaging products。
minor defects: 1.0 for hardware and electronic products。
来料检验控制程序
来料检验控制程序一、引言来料检验控制程序是企业生产流程的重要部分，负责检验原材料的品质和质量，保证符合生产要求，避免产品的次品和不合格品出现。
本文档将详细介绍来料检验控制程序的流程和细节，以期帮助企业完善来料检验流程。
二、流程概述1.来料检验流程的意义来料检验是保证产品质量的重要措施之一，在生产过程中起到至关重要的作用，它是一个有机、完整的流程，包括原材料质量验收、鉴别、检测、评估和处理等过程，确保产品质量，达到预期性能。
2.检验前准备检验前要进行准备工作，包括：检验人员岗位、检验标准、检验仪器设备的校验和维护等。
行政管理部门应当制定针对来料检验的检测标准，有计划地完成各项检测要求的维护工作。
3.来料检验流程来料检验流程一般分为以下步骤：（1）材料标识：对所有检验材料进行标识，应包括材料名称、供应商、生产日期、批次号、图标、颜色标记等。
（2）外观检查：首先对材料进行外观检测，检查是否有明显的缺陷，如突起、划痕、变形等问题。
外观检查包括外观、尺寸、颜色、形状及内部结构等方面。
（3）重量测试：根据产品的重量范围设置测试标准，检验员对来料进行称重，测试其重量是否符合要求。
（4）取样检查：根据规定取样标准，对来料进行抽样。
根据抽样标准，加强抽样检验的准确度和可靠性。
（5）实验检查：针对检验标准进行实验检查，通过电子显微镜、红外光谱、热分析、物理力、阻抗等技术手段，掌握材料质量指标。
根据实验结果对检品进行评价，确定是否合格。
（6）处理方法：对不合格品进行分类处理，标记和隔离，严格控制其再次被使用的情况。
排除非合格材料，减少产品不良率。
三、细节控制1.检验标准要准确：在设定检验标准时，应考虑到来料所涉及的多条生产线以及与生产线相关的材料规格，以及消耗量。
同时，在设定标准时，还需确定每一质量指标的下限和上限，确保检验过程的精确性和统一性。
2.检验设备可靠：检验设备的维护和校准应在规定的的时间内进行定期检查，以保证仪器准确度。
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XXXXXXX有限公司来料检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
确保供应商之来料符合本公司生产要求，为生产过程提供可靠品质物料
2.0范围
适用公司所有来料检验。
3.0职责
3.1.仓储科：仓库负责来料点收、报检、转移、储存和不良物料的退换；
3.2.品质部: 负责来料物料的检测、判定、标识及处理，参与不合格评审;
3.3.采购部：负责物料的采购和不良物料的退补；
3.5 技术部：负责提供物料的图纸或是样品及参与不合格评审。
3.6 总经办：不合格评审的最终审核
4.0工作内容
4.1点收作业
4.1.1仓库在收到供应商来料后，根据销售定单进行点收确认，核对来料的品名、规格、及数量无误后，通知质检进行检验。
4.2进料检验
4.2.1 来料质检在收到仓储科报检后,根据《进料检验规范》,《抽样计划表》等资料对物料按计划进行抽样检验并填写《进料检验报告》.
4.2.2 来料质检根据检验结果对物料作好相应的状态标识，合格（允收）的物料，贴上绿色“合格标签”，不合格（拒收）的物料，贴上红色“不合格标签”并通知仓库进行退货；特采物料,贴上黄色的“特采标签”.
4.2.3 品质部检验合格后在送货单上进行签名确认。
4.3入库
4.3.1仓管员收到质检签名的送货单后对合格（允收）物料办理入库手续，贴黄色“特采标签”的,仓库将此物料按合格品入库.不合格（拒收）的物料直接退给供应商进行拉回。
5.表单
《进料检验报告》。