供应商现场质量评审准则_福特_

供应商现场质量评审准则得分计算公式：最终得分=（实际得分/740）X100得分 评审要素评审内容 评审记录符合性有效性总分1质量管理1、依据标准编制的质量手册、程序文件1.1是否按TS16949：2002/QS9000/ＶＤＡ6.1/ＩＳＯ９００0标准建立质量管理体系并有效实施2、质量手册中是否识别外包过程？质量体系认证证书：1、依据标准2、产品范围 1.2认证证书是否在有效期之内，是否覆盖所供或拟供福田公司产品3、证书有效期1、有效文件清单2、文件的管理和控制：编制、审批、更改、作废、受控状态标识3、各场所使用文件的有效性 1.3 文件的控制4、发放/接收记录内部质量审核1、时机、频次、计划2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款3、内审的实施、检查表及现场记录4、对不合格项采取的纠正措施——不合格项报告5、审核结论——内审报告1.4 内部质量管理体系审核：是否定期进行质量管理体系审核，以验证与标准的符合性6、内审人员的资格得分 评审要素 评审内容评审记录符合性有效性总分1、程序、标准2、时机、频次、计划3、是否审核了每个过程，特别是关键、特殊过程4、现场记录5、对不合格项采取的纠正措施 1.5 过程质量审核6、审核报告产品审核：1、程序、标准2、审核计划3、审核记录4、审核报告（质量水平评价）5、纠正措施及验证1.6是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等） 6、产品质量审核程序及质量分级标准与顾客有关的过程1、与顾客签订的技术协议、合同等文件；2、顾客提供的图纸、技术条件的转换情况1.7顾客的要求是否得到了理解、贯彻和落实3、供应商的计划、图纸、作业指导书等合同评审内容及记录：1.8对能否满足主机厂的要求的能力进行评审，并保存相关记录产品技术规范/研发、价格、采购、质量、生产能力、包装运输评审得分 评审要素评审内容 评审记录符合性有效性总分管理职责管理承诺1、是否有定期的质量会议、一把手是否出席；2、年度质量目标及工作计划是否得到最该管理者的批准；3、质量资源及质量政策；4、质量信息及报表的传递 1.9最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理体系的证据？是否及时掌握产品质量目标完成情况和重大质量信息5、最高管理者在质量方面的决策1、 质量目标的设置：② 价产品的综合质量； ② 可测量性 2、目标的分解3、质量目标的完成情况：① 统计方法； ② 统计结果； ③ 评价 4、采取的措施1.10质量方针、目标和政策是否得到了贯彻和执行：5、质量方针及目标的宣传和贯彻情况职责和权限1、各部门、各级人员职责规定2、生产过程中谁对质量负责，谁有权停止生产？ 1.11组织内的职责/权限是否明确、并得到规定3、近期的案例得分 评审要素评审内容 评审记录符合性有效性总分管理评审1、管理评审会议记录：最高管理者是否出席并主持、参会人员构成2、管理评审计划、评审间隔时间3、管理评审准备资料如：内审结果、顾客反馈、业绩、产品质量、上次评审纠正措施验证情况、改进建议（特别是资源）等；4、管理评审报告：方针、体系的适宜性、有效性评价，与输入的针对性5、体系及其过程有效性改进目标、改进措施、资源需求1.12 最高管理者是否定期进行质量管理体系评审6、顾客要求有关的产品改进2 资源管理人力资源1、岗位任职要求（职务说明书）、岗位评价2、培训需求及培训计划、培训效果（在工序现场审核时检查）2、培训记录、培训经历，特别是临时工/代理工3、检验、审核人员资格；特殊工种人员资格4、新进、在职、转岗人员培训机制及实施记录（关注转岗）2.1★ 从事与产品质量（设计、生产、检验）的人员是否能够胜任岗位工作5、关键工序人员定期培训考核记录（结合关键工序控制审核）2.2是否建立了激励员工实现目标、进行持续改进的系统1、激励办法2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果3、员工满意度的测量得分 评审要素评审内容 评审记录符合性有效性总分基础设施1、设备管理台账、关键设备使用年限；2、易损件清单3、完好状态、点检表；4、年度及月度维修及保养计划；5、维修及保养的记录6、设备搬迁、安装、调试及验收记录（技术、质量部门参与）7、设备大、中修理、验收、归档记录 8、开发设备（软件、硬件）2.3★生产设备的状态，保养及维护情况9、支持性设备（风、水、电、汽、通讯、搬运等）1、工厂参观2、生产设备的监督检查记录；2.4工作环境、生产现场是否有序、整洁；危险区域是否有适宜的防护措施。

设备技术状态、工作及生产环境是否得到了长期的保持3、生产及办公环境的检查记录3 设计和开发 设计和开发管理 3.1设计和开发策划1、概念报告（立项报告）——市场（用户）定位、产品定位（性能） 、 使用条件、用户需求；2、设计开发计划3、设计开发任务书3.1.1是否对产品的开发和控制过程实施了策划、策划的内容是否适当4、是否按APQP 方法制订新产品设计开发计划—对各控制节点的评审、验证、确认记录、报告及控制要求得分 评审要素 评审内容 评审记录符合性有效性 总分3.1.2是否评审、确认了福田的所有要求并进行了分解1、是否对福田开发的新产品的技术要求、开发进度、质量要求、成本价格等进行了评审、确认？ 2、与福田公司的技术接口是否适宜？3.1.3是否规划并具备了实现产品开发所需的能力和资源 1、试制工装/生产/检测设备 2、项目小组职责、人员结构 3、专业设计人员配备及素质4、专项资金支持3.2 设计和开发输入1、主机厂（福田公司）技术条件、图纸2、与顾客签订的技术协议、合同；3、技术更改要求的通知4、国家、行业标准5、设计任务书：产量、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排、成本目标、包装等的输入是否齐全3.2.1是否确定与产品要求有关的输入，并进行评审，以确保其充分、适宜、完整、清楚？6、批准记录3.2.2 是否进行FEMA 分析，并针对关键、特殊、安全法规等质量特性进行分级 1、 设计FEMA 及实施记录 2、 过程FEMA 及实施记录 3、 F EMA 更改记录 4、 特殊特性清单、质量特性分级表设计和开发输出1、规范和图纸2、制造过程流程图/场地平面布置图3、开发控制计划4、开发作业指导书5、产品接收准则6、设计、过程7、特殊特性清单、质量特性分级 3.3设计和开发输出结果是否满足输入要求？设计和开发输出文件是否完善8、样件得分 评审要素 评审内容评审记录符合性有效性总分1、FEMA2、试验设计（ＤＯＥ）、计算机辅助设计ＣＡＤ3、质量功能展开（ＱＦＤ）、有限元分析4、可装配性设计（ＤＦＡ）、可制造性设计（ＤＦＭ）3.4 开发所用技术方法 5、价值工程（ＶＥ）★ 设计和开发质量控制 3.5设计和开发评审1、设计评审时机（计划要求）2、评审内容（侧重点），问题的处理3、评审人员是否依据策划方案进行系统的评审4、更改的验证与批准3.6 设计和开发验证1、样件控制计划2、验证的时机、内容3、样件性能试验记录4、验证结果、问题的处理 3.6.1 是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证5、分承包方样件的认可记录3.6.2 是否进行了批量生产验证 1、生产能力、检验能力能否满足主机厂批量需求2、工艺文件、检验规程3、生产过程控制计划4、测量系统分析5、关键/特殊工序的过程能力鉴定6、包装评价得分 评审要素评审内容 评审记录符合性有效性总分3.7设计确认1、确认时机2、顾客要求的确认方式3、产品确认试验报告是否按策划要求对产品是否满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求对开发产品进行确认 4、纠正措施记录3.8 设计和开发更改 1、设计更改批准过程2、设计评审、验证、确认过程中发现问题的处理是否按程序进行验证设计和开发的更改是否进行评审、验证、确认、批准，并保持记录 3、配套产品的更改是否报告主机厂4采购1、是否制定供应商选择与评审办法、程序？Ok 山东合源 2、合格分供方名单； 3、评价记录4.1★对分供方的选择、评价和控制4、分供方提供新产品的验证记录1、ＰＰＡＰ批准 4.2★ 是否对分供方的相应过程能力进行确认和认可2、装配验证及试验记录 4.3是否按供应商名单及供货系数实施采购1、采购合同/订单4.4 是否对供货质量业绩定期进行评价，且对与要求有偏差的分承包方是否采取了措施1、质量绩效评价办法2、评价结果及采取的措施，如：整改、限量、停供、引进新厂家等3、零部件质量目标完成情况及采取的措施4.5★ 是否要求分承包方实施质量改进并验证1、质量改进项目任务下达2、改进效果验证记录/报告1、采购计划制定的依据；2、库存量的合理性（安全库存系数）； 4.6采购产品的物流管理3、采购产品的储存（结合产品防护审核）；得分 评审要素 评审内容 评审记录符合性有效性 总分4、采购产品的标识（结合产品防护审核）；5 生产控制5.1 员工素质是否满足了相应的岗位要求1、岗位要求/职务说明书：技术、质量、生产、装备、服务等岗位素质要求2、岗位配置现状及培训计划3、新进、转岗、在职培训及鉴定记录4、质量目标及岗位要求的熟知程度、操作的熟练程度（现场工序审核时进行）5、1人多岗情况5.2 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责，并明确员工对生产设备/生产环境所负的责任1、各级员工岗位职责及权限2、质量部门人员质量监督考核权限3、近期质量部门停产事例5.3★是否标明关键过程设备？是否建立有效的、有计划的预防性维护系统？1、设备精确度（与产品特性及公差要求相 比）、验证记录2、关键设备维修、保养计划3、维护保养记录4、现场设备状况、使用年限5.4★工装、模具是否满足质量要求并受控？1、工装、模具、量具的准确度和精确度2、标识及贮存3、易损工具的更换计划4、维修及验证记录5.5★在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求1、检测设备的准确度和精确度2、设备校准、验证状态与标识参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控审核进行1、产品特性信息表2、工作现场的作业指导书3、适宜的生产设备5.6★是否在受控条件下进行生产4、使用的监测和测量装置得分 评审要素 评审内容评审记录符合性有效性总分5、产品部件或正确的装配图样5.7是否制定了涉及各生产工序的控制计划1、试生产、生产控制计划2、DFEMA 和PFEMA 被用做控制计划的输入3、控制计划的评审4、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录1、现场操作人员的作业指导书的有效性；5.8现场作业指导书是否齐备、有效2、作业指导书与控制计划、设计要求、FEMA 的对应情况1、特殊及关键工序明细表；2、特殊及关键工序管理文件；3、特殊工序确认和关键工序鉴定的记录；5.9★ 特殊及关键工序的管理4、特殊及关键工序监控纪录（控制图及Cpk 值）1、工装、模具管理过程2、设计、维护及修理人员资格等情况3、工装设备贮存、修复、验证记录 5.10★是否有完善的生产工装管理系统4、易损工具的更换计划1、应急计划程序：公用事业中断（水、电）、劳动力短缺，尤其是关键岗位、关键设备故障、关键二次配套件产量、市场重特大批量质量问题，造成退货、安全库存5.11是否制定相应的应急计划，以满足紧急情况下的主机厂需求？生产计划是否满足主机厂要求2、生产计划安排过程（应急措施、是否提前安排生产？）：生产计划的制定（依据、批准）、生产计划的分解（成品、半成品、在制品的库存量）、生产计划的监控（旬？周？）、计划的完成情况。