早期遏制质量管理规定
早期生产遏制程序
1．目的
确保进行早期生产遏制的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。
2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3．职责
3.1所有早期遏制的检验人员应严格执行本规程。
3.2质量经理必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。
3.3技术部项目工程师、品管负责质量问题的快速处理。
4．工作程序
5．相关文件
无
6．相关记录
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检作业指导书
全检记录表
全检标签
质量问题处理清单
早期生产遏制退出确认报告
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检记录表
编号：产品图号：产品名称：
图纸版本号：全检日期：
GP12标签：
100%全检
早期生产遏制质量问题清单。
早期生产遏制程序文件
文件编号KG/ZXGP12-01 受控状态受控
00
早期生产遏制程序
1•目的
确保进行早期生产遏制的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。
2•合用围
合用于所有生产件批准程序（PPAP）要求的新产品以与严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3•职责
3.1所有早期遏制的检验人员应严格执行本规程。
3.2质量经理必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。
3.3技术部项目工程师、品管负责质量问题的快速处理。
4•工作程序
流程如下
5•相关文件
无
6•相关记录
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检作业指导书
全检记录表
全检标签质量问题处理清单早期生产遏制退出确认报告
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检记录表
编号：
产品图号：产品名祢：图纸版本号：全检日期：
GP12标签：
100%全检
早期生产遏制质量问题清单
编号：。
早期生产遏制(GP12)原则
早期生产遏制(GP12)原则原则背景:早期生产遏制(GP12)原则是一种旨在控制生产成本并提高产品质量的策略。
该原则强调在产品开发早期阶段实施一系列措施，以便在后期避免或减少生产过程中的问题和故障。
通过采取这些早期措施，组织可以最大程度地降低风险，并确保产品能够按时交付，符合客户的要求和期望。
原则内容:1. 提前进行产品开发计划：在项目启动之初，制定详细的产品开发计划，明确产品的需求、设计要求和生产流程。
这将有助于减少后期的修改和调整，提高生产效率。
2. 进行早期风险评估：在产品开发的早期阶段，对可能的风险进行评估，并采取相应的风险管理措施。
例如，可以进行原材料供应商的评估，以确保材料的质量和供应的可靠性。
3. 制定严格的产品规范标准：在产品设计阶段，制定严格的产品规范标准，明确产品的性能要求和测试方法。
这将有助于确保生产出的产品符合质量标准，并减少后续的不合格品数量和处理成本。
4. 采用合适的生产技术和工艺：在产品设计阶段，选择适用的生产技术和工艺，并进行充分的验证和测试。
这将有助于提高生产效率，减少生产过程中的浪费和错误。
5. 建立有效的沟通和协作机制：在产品开发过程中，建立跨部门和跨团队之间的有效沟通和协作机制。
这将有助于及时发现和解决问题，并保持生产过程的顺利进行。
6. 实施持续改进措施：在产品开发和生产的整个过程中，持续进行改进措施的实施和监控。
这包括对产品设计、生产工艺和质量管理等方面的不断优化，以提高产品质量和生产效率。
原则优势:- 降低成本：通过早期措施的实施，可以减少后期的修改和调整，从而降低生产成本。
- 提高产品质量：通过早期风险评估和严格的产品规范标准，可以确保生产出的产品符合质量标准，提高产品质量。
- 提高生产效率：通过选择合适的生产技术和工艺，并进行持续改进措施的实施，可以提高生产效率，减少浪费和错误。
总结:早期生产遏制(GP12)原则是一种在产品开发早期阶段实施的策略，旨在控制生产成本并提高产品质量。
GP12早期生产遏制管理办法
1 目的本程序参照SGM GP-12管理标准，结合公司实际情况，规定产品在新开发、工程变更、过程存在风险情况下，在发货前，对产品进行独立于生产的100%全检，识别产品缺陷及过程风险。
遏制缺陷产品流入客户端造成不良影响。
2 适用范围适用于本公司所有试生产之后产品。
3 职责3.1 体系部门是本标准的归口管理部门，质量部负责本程序的编制、更新及维护，负责缺陷数据的收集整理及整改进度的跟踪和效果验证。
3.2 前期质量工程师、客户质量工程师、过程质量工程师负责GP12的通知及退出确认、GP12检验标准制定、GP12检验员的专项培训。
3.3 制造部负责产品的送检、完工品入库；负责对量产项目问题的分析改进。
3.4 项目部负责组织新项目问题的分析改进。
3.5 采购中心负责外协、外购件问题改进的推动。
4 作业标准4. 1 GP12的启动及退出条件4.1.1 GP12启动：新产品试生产后或客户发PRR 、一级／二级受控、客户特殊要求时，以及内部过程发现高风险时，客户/前期／过程质量工程师下发《GP12启动通知单》，通知制造、物流、采购、质量（包括GP12组和制程检验、进料检验）等相关部门启动GP12。
4.1.2 GP12退出1）新产品：3000件产品或SOP+三个月期限完成，且开口问题点全部关闭；2）客户PRR、一级受控、二级受控：PRR／受控已退出、客户要求期限完成，且开口问题点全部关闭。
3）其他：过程受控，且开口问题全部关闭。
客户提出的GP12，退出条件满足内部判定可以退出GP12时，由对应质量工程师向客户提出申请，得到客户认可后，下发《GP12退出通知单》，通知相关部门退出GP12；内部提出的GP12，退出条件满足，由GP12主管向启动人提出，启动人三天内下发退出通知单。
启动人负责推动GP12发现问题的整改，推动按期退出。
4.2 GP12检验标准制定4.2.1 GP12检验标准包括：《GP12检验指导书》、《缺陷警示卡》、《包装作业指导书》、《GP12检验记录表》、标准样件、边界样件、缺陷样件等。
早期生产遏制(GP12)管理办法
早期生产遏制(GP12)管理办法早期生产控制（GP12）管理办法1.目的：本管理办法的目的是保证在试制和早期生产过程中对产品质量进行控制，以便能够迅速发现一些质量问题并在公司内部解决，而不是在客户反馈时才进行纠正。
2.范围：本管理办法适用于公司所有的试生产产品和工程变更产品。
3.定义：3.1 GP12是在产品量产初期或产品变更时，在产品完工后、发运前设置的一个代表客户执行的100%检查产品质量的临时的验证岗位。
4.职责：质量部负责GP12策划和实施检验，质量部长监视其实施有效性；总工程师负责GP12相关审批工作。
5.工作程序：5.1 GP12策划：5.1.1 质量部组织建设GP12检验站，包括检验台、GP12目视化看板、红黄箱、足够灯光等。
5.1.2 确定GP12检验人员，并对相关人员进行必要的培训，保证其能力符合要求，能够在GP12检验过程中发现不合格产品。
5.2 GP12检查项目的确定：5.2.1 在新产品PPAP阶段，或产品变更后重新提交PPAP 时，根据产品特性的重要程度及客户要求，确定GP12检查的项目及退出原则，必要时得到客户认可。
5.2.2 GP12检查项目确定后，由质量部质量工程师编制《GP12检查指导书》。
5.2.3 当客户端或工厂内部发现了新的失效模式，项目工程师召集APQP多功能小组进行评审，必要时更新GP12检查项目，同时更新《GP12检查指导书》，保证新的不合格品不流到客户端。
5.2.4 质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.3 GP12检验：5.3.1 需要执行CP12的产品，在完成包装后，转移到GP12待检区域，正确堆放，包装产品不混料，且先进先出。
5.3.2 GP12检验人员按《GP12检查指导书》的要求，对GP12待检区的成品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测检验记录表中。
5.3.3 若检验的产品合格，应按要求在产品上合适位置打绿点，并立即按要求重新封箱包装，在外包装上要贴上质量部长签字的绿色圆标签进行标识。
早期质量遏制流程(新)
1．目的
确保进行早期生产遏制(GP-12)的交付给客户的产品得到有效的控 制和标识。
2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题 的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3．职责
3.1所有GP12早期遏制的检验人员应严格执行本规程。 3.2质检部主任必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。 3.3总工程师、质检部主任负责质量问题的快速处理
质量问题处理 清单 纠正措施记录 单
质检部主任对确定的改进措施进行跟踪，并 质量问题处理
形成跟踪记录。
清单
流程 GP12
流程执行说明
GP12退出原则 1 正式生产满6个月或生产量达到50吨或满
足顾客特殊要求，在不合格品汇总表及缺 陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂 PRR，可以向顾客申请退出GP12，顾客同 意后，方可退出； 2 没有指定时间或数量，GP12 应保持整个 加速期或至少两周(较长的一个)； 3 如果一个问题在GP12 或被顾客发现，则
4．工作程序
流程如下
流程
流程执行说明
流程执行必须 形成的记录
早期遏 制项目 确认
GP12小 组成员
1 新产品试生产； 2 新产品量产； 3 有严重质量问题的产品。
总工程师、质检部的人员组成GP12小组。
GP12产品清单
GP12前 期准备
总工程师制定GP-12控制计划，包括： 1 功能检测、防错措施、测试和尺寸检查、
2．过程中，达到或超出报警准则时，通知质
检部主任进行处理。
特别说明：
1 GP12现场不允许返工返修；
2 GP12合格证标签必须由质检部主任亲自检
零部件早期遏制管理办法(第0版)
周宗成,郑伟,张锁明,许俊,张东学;意见汇总: 赵建岭,张立新;审核: 徐华2;批准: 刘向阳;发布目标: 赵建岭 归档日期：2012-04-20 17:23:43 编码： GL 质量体系文件文件名称零部件早期遏制管理办法 版 本 0 页码 1 OF 5文件编号 GLW000861生效日期 2012年4月 23日周宗成,郑伟,张锁明,许俊,张东学;意见汇总: 赵建岭,张立新;审核: 徐华2;批准: 刘向阳;发布目标: 赵建岭归档日期：2012-04-20 17:23:43 编码： GL质量体系文件文件名称零部件早期遏制管理办法版本0 页码 2 OF 5文件编号GLW000861 生效日期2012年4月 23日1.目的在生产初期,生产加速期或生产过程发生变更，要求供应商实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题。
2. 使用范围本程序适用于所有要求提交PPAP的产品。
3.定义早期生产次品遏制：包含执行试生产控制计划，并在此基础上建立一个独立于正常生产过程的遏制工作站，以提升吉利公司对供应商发运产品的信心水平，使任何不符合项都能在供应商区域得到快速识别、遏制和纠正。
目的:1)验证供应商的生产控制计划;2)防止客户收到不合格品;3)记录在生产初期,生产加速期或生产过程发生变更后供应商对过程控制验证的效果;4)确保任何质量问题能够在供应商现场得到快速的识别,遏制和纠正;5)增加供应商高层管理人员的参与和透明度;4．职责4.1 品牌公司质量部4.1.1 负责向供应商明确早期遏制的启动时间4.1.2 负责监控供应商遏制控制的执行情况4.1.3 负责供应商早期遏制的退出批准4.2 制造公司质量部4.2.1 负责监控供应商早期遏制阶段所供产品的监督，以验证其遏制措施的有效性。
周宗成,郑伟,张锁明,许俊,张东学;意见汇总: 赵建岭,张立新;审核: 徐华2;批准: 刘向阳;发布目标: 赵建岭归档日期：2012-04-20 17:23:43 编码： GL质量体系文件文件名称零部件早期遏制管理办法版本0 页码 3 OF 5文件编号GLW000861 生效日期2012年4月 23日5. 工作流程5.1 吉利公司SQE在APQP启动会议上与供应商确认早期生产遏制的要求(如需要),并向供应商明确责任。
早起生产遏制
Thank You
a) 当派遣人员为甲方人员时，其费用为2000 元人民币/人.日；
b) 当派遣人员为甲方聘请的第三方专家时，其费用为5000 元人民币/人.日； 对于质量培育反馈的高风险乙方，甲方将其纳入受限或淘汰，并开发二轨；
7.2 根据本合同第4.3 条规定；乙方首次提交产品的全部（黑匣子件）或部分（灰匣子
件）内部或 内外部结构设计未满足甲方提供的布置要求及外形的周边条件设计的，乙方需在甲方的限
外观、尺寸、标识、数量、性能
注：性能不包括具有破坏性的性能检测
遏制检验数量或周期：
2000套或整车上市三个月
注：若现场装车出现重复的质量问题，可增加检验数量和检验周期。
6.受控发运
3.6.1.在发运前实施100%检验，并在遏制区域公布检验结果； 3.6.2.在产品和包装箱上黏贴绿色圆形标识，并由供方主管质量的最高领导签字。绿色标签如下：
2.制定遏 3.建立遏 4.实施遏 5.受控发 6.日清管 理 制方案 制检验区 制验 运 1.进入遏制检 验流程
c.产品在内部生产过程出现的问题点；
d.主机厂审核提出的问题点； e.供方内部审核发现的问题点。
7.SQE跟踪 评价
制定遏制检验方案
9.继续遏制检 验/第三方驻厂 检验
8.退出遏制 检验流程
3.6.3.未达到性能或尺寸要求状态的部件，可将本批次产品的检验报告上附带不符合内容 说明并（报告必须由该供应商总经理签署并加盖单位公章）随产品提交。
7.日清管理 1.每日的相关图表、数据经供方管理层评审后，发给吉利SQE； 2.供方需承诺：提供的数据真实可靠。若发现有假，将按照《质量协 议》规定，对不诚信的供应商实施处罚； 8.跟踪评价 3.8.1IQC在进货检验时，查看遏制检验标识。若无签字标识可拒收该 批次产品；
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1 目的
确保正在早期生产阶段的材料和零部件平稳地进入正常生产阶段, 实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题；使问题自然暴露。
2 范围
当客户有要求或公司认为必要时，新产品早期生产的全部工序完成后，才对产品的外观、尺寸、装配、标识、包装及储存项目在出货前进行检验和试验。
3 参考文件
4 术语定义
GP12通常所说的100%合格，全检介入点的正常检验结束的，在产品出厂前临时增加的一道额外检查；与SGM有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12(包一级，二级零件)。
GP12是美国通用实施质量体系标准中第12条基本流程（则GP1920）。
5 职责
5.1 GP12总负责人：GP12总负责人由管理者代表担当，项目经理协助及开发质量工程师为专职GP12负责人，并组织质管部检验人员检验。
5.2 总负责人策划、协调公司内部相关部门GP12实施；及时解决期间发生的问题。
5.3 专职人员负责确认交付前的产品情况收集。
6工作描述
6.1制定GP12检查基准书，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲等相关资料；
6.2制定GP12产品零件清单，依据BOM表
6.3制定检查清单，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲/BOM表等资料。
内容包括外观，尺寸，功能及所有已发生的缺陷及可能发生的潜在缺陷。
6.4 依据检查清单内容对产品进行检查并填写检查记录表，产品编号一一对应，具备可追溯性。
GP12专职人员在专门区域（检验区域、工作台、灯光）对出货前的新开发产品（全部工序完成后，包括生产、检验、包装、存储）进行检查，并填写检查记录表。
GP12检查数量原则上要求连续供货2000件（套）；也可根据产品供货状态可
在2000件基础上增加或与客户确认检查数量。
合格产品粘贴有公司GP12总负责人签字的绿色圆点标签（贴在产品反面，不影响产品功能的部位；某些不适合粘贴在产品上的，经与客户SQE 协商后可采取其它替代方法，如粘贴在包装箱上等）。
不合格时标识、隔离、封样，拍照保留，并起动GP12。
6.5制定重点问题跟踪表（包括问题描述，原因，整改措施，关闭期限，跟踪人，目前状态等）。
按检验记录表数据输入电脑，根据SPC统计技术分析进行零件一次合格率统计（注：项目前期未连接生产时，建议发周为统计单位。
）顺便做柏拉图分析。
6.6对重点问题跟踪表内容中不合格项进行查找原因，分析原因（将发生的缺陷说明附样件或图片附上）。
6.7整个过程形成目视看板，粘贴在看板上内容至少4份资料包括检查清单、检查记录表、零件一次合格率统计表及重点问题跟踪表。
每天组织相关部门领导对重点问题点进行评审，制定整改对策及实施；GP12专职人员进行跟踪验证。
6.7所供产品在SGM或客户现场无质量问题发生或有关问题均已解决；GP12实施覆盖稳定生产（批量生产）1-2个月；现场过程稳定受控，产品质量和过程能力满足SGM或客户要求；满足GP12退出原则，供应商可向SGM或客户递交GP12退出申请；SGM或客户SQE审核确认，反馈公司；公司一经收到SGM或客户签发的退出确认报告，内部即可退出GP12检查，回复到正常生产、检验状态，绿色标签也同时停止粘贴。
7 记录
编制：审核：批准：青山埋白骨，绿水吊忠魂。