加工余量和切削参数表
数控切削参数表
碳素结构钢的力学性能（GB700-88）注：A、B、C为质量等级，D级为优质级。
铣削加工常用切削速度经验值(m/min)铣削时的切削速度铣削加工每齿进给量推荐值 (mm/z)数控铣削每齿进给量经验值H13~H7孔加工方式余量（孔长度小于5倍直径）注：当孔径≤30mm、直径余量≤4mm和孔径>30～80mm、直径余量≤6mm时，采用一次扩孔或一次镗孔。
H7与H8级精度孔加工方式及余量(在实体材料上加工) (mm)注：在铸铁上加工直径为30mm与32mm的孔可用Ф28与Ф30钻头钻一次。
按H7与H8级精度加工已预先铸出或热冲出的孔 (mm)注：1.如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次； 2.如果只进行一次半精镗，由其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。
平面精铣、磨削加工方式余量（mm）注：1. 精铣时，最后一次行程前留的雨量应该≥0.5mm。
2. 热处理零件磨削的加工余量系将表中值乘以1.2。
高速钢钻头加工钢件的切削用量高速钢钻头加工铝件的切削用量高速钢钻头扩孔、钻孔的切削用量 (mm/r)高速钢铰刀铰孔的切削用量攻螺纹切削速度 (m/min)钻孔的进给量镗孔切削用量硬质合金端面铣刀的铣削用量不锈钢的铣削用量不锈钢的铣削用量硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝0.75～0.85；2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝1.1；3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1mm/r；4、加工淬硬钢时，进给量应减小。
当钢的硬度为44～56HRC时，乘系数K=0.8；当钢的硬度为57～62HRC时，乘系数K=0.5。
5、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。
硬质合金外圆车刀半精车的进给量（参考值） mm/r注：rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量1）孔加工的切削参数表 1～表 4 中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参照。
表 1 高速钢钻头加工钢件的切削用量材料强δb=520～700MPa δ b=700～900MPa δb=1000～ 1100MPa 切度(35 、 45 钢) (15Cr 、 20Cr) (合金钢 )削钻用量 f f f头υc υ c υc 直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～ 6 8～ 25 0.05 ～ 0.1 12～ 30 0.05 ～0.1 8～ 15 0.03 ～ 0.08 6～ 12 8～ 25 0.1 ～0.2 12～ 30 0.1 ～0.2 8～ 15 0.08 ～ 0.15 12～22 8～ 25 0.2 ～0.3 12～ 30 0.2 ～0.3 8～ 15 0.15 ～ 0.25 22～50 8～ 25 0.3 ～0.45 12～ 30 0.3 ～0.54 8～ 15 0.25 ～ 0.35表 2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量材料硬度160 ～200HBS 200～400HBS 300～400HBS 切钻削用量υ c f υ c f υ c f 头直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～6 16～ 24 0.07 ～0.12 10～ 18 0.05 ～ 0.1 5～12 0.03 ～0.08 6～ 12 16～ 24 0.12 ～ 0.2 10～ 18 0.1 ～0.18 5～12 0.08 ～0.15 12～22 16～ 24 0.2 ～0.4 10～ 18 0.18 ～0.25 5～12 0.15 ～ 0.2 22～50 16～ 24 0.4 ～0.8 10～ 18 0.25 ～ 0.4 5～12 0.2 ～0.3表 3 高速钢铰刀铰孔的切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝铜及其合金切削用量υc f υc f υ c f /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 铰刀直径6～ 10 2～6 0.3 ～ 0.5 1.2 ～5 0.3 ～ 0.4 8～ 12 0.3 ～0.5 10～15 2～6 0.5 ～1 1.2 ～5 0.4 ～ 0.5 8～ 12 0.5 ～1 15～25 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 25～40 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.4 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 40～60 2～6 1.2 ～ 1.8 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 1.5 ～2表 4 镗孔切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝及其合金工序切削用量υc fυc f υ c f刀具资料/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r)高速钢20～2515～300.35 ～0.7100～ 150 0.5 ～ 1.5粗加工35～50 0.4 ～0.45100～ 250 合金 50～70高速钢20～35 15～50 0.15 ～0.45100～ 2000.2 ～ 0.5半精加工50～70 0.15 ～ 0.45 合金 95～135高速钢70～90D1 级<0.08 0.02 ～0.15150～ 4000.06 ～ 0.1精加工100～135合金D 级 0.12 ～0.152）孔加工的加工余量表 5 中列出在实体资料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参照。
刀具切削用量表
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速 每刃切削量 粗加工 精加工
0.05 ~ 0.10 0.04 ~ 0.05
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（ 给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算 还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。 每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于 削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动状态下 质、稳定的切削。
应该会提供一份刀具针对各种材 7~8折的。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针对各种 料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个7~8
铸铁 15~20 60 30
（20×3.14）=955，进
加工工艺的计算。在实际加工中 。
如果太大大于0.2，那也不是切 一个合理的运动状态下，才是均
加工余量和切削参数表
附录一、加工余量表铸件机械加工余量表磨孔余量ft 4-29平面租刨后精诜的加工余■/mm/mm表脣30铳平面的加工余・寬度冬200 寬度＞200〜400 宽直M200 «« >200-400加工表面不同长度下的加工余・*8-31 ■平面的加工余・/mm魚处理后«8-33绩面的加工余■/mm« 879各种加工方法所能达到的表面粗糙度/pm 加工方法&值1 加工方法R•值车削外圆10 〜80 圜柱优刀半精车 2. 5 〜10 2. 5 〜20 精车1・25〜10 精饶0. 63〜5.细车0・16〜1・25 细饶0. 32〜1. 25 车削端面-一 - .................粗丰5〜20 aft 2. 5—20 半精车 2. 5〜10 0. 32 〜5 精车】・25〜10 细饶0.167 25 细车“0. 327 25 髙速饶IW车削割槽和切斷粗铳手炉“・・0. 63〜2・5 一次行程10〜20 0. 16~0・ 63 二次行程 2.5-10 刨削僮孔5〜20 粗僅5〜20 精刨1・25〜10 半箱桃2・5〜10 细刨（光»mi）0・16〜1・25 梢铿0・63〜5 槽的表面 2. 5 〜10 细蚀（金刚键床贰孔〉0・16〜1・25 插削 2. 5〜20钻孔 1.25 〜20 拉削扩孔精拉0. 32-2. 5 粗扩（有毛面）5〜20 细拉0. 08〜0・ 32 梢扩 1.25-10 推削储孔•倒角1・25〜5 精推0.16〜1・ 25 较孔细推0. 02〜0・ 63 • 一次较孔嫖纹加工钢2・5〜10 |用板牙、丝傩•自动张开式板牙头0. 63~5附录二、切削***、/ » 8-50碘质合蚩及髙連解车刀粗车外■和■面时的进给■注，1. 1JUT斷续表面及肓冲击时.表内的进给■应象票数K・0・75〜0.85.2. 加工酚热制及其合金不采用大于1.0mm/r的进给*.3. 加工淬缺钢时.我内进给it应桑系数K・0・8 （当材料硬度为44〜56HHC）或K-0. 5《当竇度为57〜62HRC时）.表8・52切断及切槽的进给■注，1 •在直径大于60mm 的实心村料上切断时•当切刀接近峯件轴线0・5倍半径时・表中进给量应减小40% 〜50%.2.加工淬理钢时.表内进给量应橄小30% （当现度小于50HRC 时）或50% （当硬度大于50HRC 时）.» 8-55切断和切槽时的切削用■/ft 8-57外圓切削速度參考袁，1・6090min.2.车孔切削速度要比车外圆时低10%〜20%.衰8・69高連•祸钻头钻孔时的进给■估头直径几/mm钢 ％/MPa铸铁、铜、铝合金硬度<800800〜1000>1000<200HBS>200HBS进给 就//mm •◎0. 05 〜0・ 0§ . 0. 04 〜0・ 05 - 0. 03〜0・04・ 0. 09 〜0・ 11 0. 05—0. 07 >2〜4 0. 08-0.10 0. 06—0. 08 0. 04 〜0・ 06 0. 18 〜0・ 22 •0.11-0.13 >4〜6 0・14〜0・10 0・10〜0・12 0. 08 〜0・ 10 0. 27 〜0・ 33 0. 18-0. 22 >6〜8 0. 18 〜0・ 22 0・13〜0・15 0. 11-0. 13 0. 36〜0・ 44 0. 22 〜0・ 26 >8 〜10 0. 22 〜0・ 28 0.17-0.21 0. 13 〜0・ 17 0. 47〜0・ 57 0. 28 〜0・ 34 >10 〜13 0. 25 〜0・ 31 0.19-0. 23 0. 15 〜0. 19 0. 52〜0・ 64 0・3】〜0・39 >13~160・31〜0・37 0. 22 〜0・ 28 0・】8〜0・22 0.61-0. 75 0. 37 〜0・ 45 ＞】6〜200. 35〜0・ 43 0. 26 〜0・ 32 0.21-0. 25 0. 70〜0・ 86 0. 43〜0・ 53 >20 〜250. 39〜0.47 0. 29〜0・ 35 0. 23 〜0・ 29 0. 78-0. 96 0. 47〜0・ 57 >25 〜30 0・45〜0・55 0. 32〜0・ 40 0. 27 〜0・ 33 0. 9〜1・1 0. 54〜0・ 66 >30 〜600. 60〜0・ 700. 40〜0・ 500. 30〜0・ 401・0〜1・20. 70 〜0・ 80tt钻头直径必/mm工艺婴 求分类InIn进给 最 //mm •严0. 22*0. 280.8r 0・ 22 0.】8〜0. 22 Q. 13-0.17 >8~12 0. 20〜0・ 36 0. 22 〜0・ 28 0. 25 〜30 0.18〜0・ 22 >12 〜160. 25〜0・ 40 0. 25 〜0・ 30 0・ 28 〜0. 24 0. 20〜0・ 25 1>16 〜20 0. 40〜0・ 48 0. 27〜0・ 33 0. 32〜0・ 28 0・23〜0・28、 >20 〜24 0. 45~0・ 55 0. 33〜0・ 38 0. 38〜0. 43 0. 27〜0・ 32 >24 〜26 0. 50〜0・ 60 0. 37〜0・ 41 0・ 40〜0. 46 0. 32~0・ 28 >20 〜300. 55 〜0・ 650. 40〜0・ 500. 45 〜0. 500. 36〜0・ 44>200HBS復质合金YG8钻头鮎灰铸铁时的进给■/m-1丧8・99各种常用工件材料的饶剤琼度推荐范BI如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合!。
刀具切削参数表7
流道加工参数
序号 1 2 3 4 5 6 工艺 普通机床加工参数 刀具规格 加工方式 转速（S）进给率（F）Aa 粗加工 3200 600 0.08 Ф3R1.5 精加工 3200 200 0.08 粗加工 3200 800 0.08 Ф4R2 精加工 3200 300 0.08 粗加工 2600 1000 0.1 Ф6R3 精加工 2600 400 0.1 粗加工 2200 1000 0.1 Ф8R4 精加工 2200 500 0.1 粗加工 1800 1000 0.15 Ф10R5 精加工 1800 600 0.1 粗加工 1800 1000 0.15 1800 600 0.1 Ф12R6 精加工 备注 合金刀具 合金刀具 合金刀具 合金刀具 合金刀具 合金刀具 刀具规格 加工方式 粗加工 Ф3R1.5 精加工 粗加工 Ф4R2 精加工 粗加工 Ф6R3 精加工 粗加工 Ф8R4 精加工 粗加工 Ф10R5 精加工 粗加工 Ф12R6 精加工
1、粗加工 底部留0.1余量 2、精加工 光刀，光两遍 3、全部单向加工 4、加工时选用新刀具，刀具悬伸长度尽量缩短，冷却时选用切削液冷却。
高速机床加工参数 转速（S）进给率（F）Aa 备注 12000 800 0.08 12000 200 0.08 合金刀具 10000 1000 0.08 10000 300 0.08 合金刀具 13000 3000 0.1 10000 400 0.1 10000 2000 0.1 8000 500 0.1 9500 2000 0.15 5000 600 0.1 6850 2200 0.15 5000 600 0.1
采用插铣加工效率优于等高铣，（一般深度大于60以上采用插铣方式）加工时全部采用单向走刀方式 高于最高面5mm（见下表） 横向间距 （锁紧面） 精加工 1.2 1.2 0.8 0.8 0.6 横向间距 （型腔） 精加工 0.8 0.8 0.5 0.5 0.4
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量
1）孔加工的切削参数
表1～表4中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参考。
表1 高速钢钻头加工钢件的切削用量
表2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量
表3 高速钢铰刀铰孔的切削用量
表4 镗孔切削用量
2）孔加工的加工余量
表5中列出在实体材料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参考。
表5 在实体材料上的孔加工方式及加工余量
4.攻螺纹的加工工艺
1）底孔直径的确定
攻螺纹之前要先打底孔，底孔直径的确定方法如下：对钢和塑性大的材料
D孔＝D-P
对铸铁和塑性小的材料
D孔＝D-（1.05～1.1）P
式中：D孔—螺纹底孔直径，mm；
D─螺纹大径，mm；
P─螺距，mm。
2）盲孔螺纹底孔深度
盲孔螺纹底孔深度的计算方法如下：
盲孔螺纹底孔深度=螺纹孔深度+0.7d
式中：d─钻头的直径，mm。
刀具切削参数表
对长度与直径比（l/d)超过5倍的刀具在加工中应降低转速与进给率，并减少吃
倍数(l/d) 参数比例 转数S 进给率F Ar(切深)
1-5倍 100% 100% 100%
6倍 70% 70% 70%
7倍 60% 60% 60%
8-10倍 50%↓ 50%↓ 50%↓
6.球刀加工时应根据工件不同要求进行参数选择，参阅《模具加工工艺规范》
0.1
外观型腔面平坦部位尽可能避免采用球刀光刀，避开零切削区。方法：采用圆鼻刀或球 加工方式优选 机床选用最底限 电蚀及数控工艺选用 筋加工方式 等高铣 II级精度 优先电蚀 优先数控 II级精度 优先电蚀 优先数控
7.刀具夹持部分最小长度与刀具直径比例原则：
序号 1 2 3 4 刀具直径 Φ 20-Φ 32 Φ 10-Φ 20 Φ 5-Φ 10 Φ 3-Φ 5
切削线速度 主轴转速 进给速度 金属去除率 端铣飞刀计算 N=Vc*1000/（p*Dc） rpm Vf=fz*N*Zn mm/min Q=ap*ae*Vf/1000 CM3
Vc=p*Dc*N/1000 m/min（切削线速度可参考刀具商
端铣飞刀计算
Dc刀具切削位置直径 ap轴向切削深度（可参考刀具商推荐值） ae 径向切削深度（可参考刀具商推荐值） Fz每齿进给量（可参考刀具商推荐值） Zn刀具齿数 以32日立飞刀为例计算
*895*.4=716
*1342* .2=536.8 *N *Zn mm/min
De*N/1000 m/min
*1000/(p*De) rpm
√ap(Dc2-ap) N*Zn mm/min
Dc*N/1000 m/min （可参考刀具商推荐值）
1000/（p*Dc） rpm