PLC控制分拣传送机
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）在物料分拣传送系统中的应用越来越广泛。
基于PLC的物料分拣传送控制系统可以实现对物料的高效分拣和传送，提高生产效率，降低人力成本，增强生产线的稳定性和可靠性。
本文将介绍基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现过程。
一、系统的需求分析在设计基于PLC的物料分拣传送控制系统之前，首先需要进行系统的需求分析。
系统需要具备以下几个基本功能：1. 物料分拣功能：根据既定的规则和逻辑，对到达传送线上的物料进行分拣，将不同种类的物料分别送往不同的目的地。
2. 物料传送功能：对已经分拣好的物料进行传送，确保物料能够按照预定的路线和速度送达目的地。
3. 系统监控功能：对整个系统进行实时监控，及时发现并处理异常情况，确保系统运行的稳定性和可靠性。
二、系统的设计与实现1. 系统的硬件设计系统的硬件设计包括传感器、执行机构、PLC等硬件设备的选型和布局。
传感器主要用于检测物料的到达、传送状态，执行机构用于对物料的分拣和传送，PLC则作为控制核心，负责对传感器和执行机构进行控制。
合理选型和布局能够有效提高系统的稳定性和可靠性。
2. 系统的软件设计系统的软件设计主要包括PLC编程、人机界面设计等内容。
PLC编程是系统的核心，通过对PLC进行程序设计，实现对传感器和执行机构的控制。
人机界面设计则是用户与系统交互的平台，需要具备直观、友好的操作界面，方便用户监控和控制系统运行状态。
3. 系统的通信设计在物料分拣传送控制系统中，各个设备之间需要进行通信，实现数据的传输和共享。
系统的通信设计是非常重要的一部分。
通过合理选择通信协议和网络拓扑结构，可以保证系统的数据传输稳定可靠。
三、系统的实施与调试系统的实施与调试是系统设计与实现的最后一步，通过此步骤可以验证系统设计的可行性和有效性。
在实施阶段，需要将系统的硬件设备进行安装和连接，并进行相关的调试和联调工作。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现1. 引言1.1 研究背景研究背景：随着工业自动化水平的不断提高，物料分拣传送系统在各种生产场景中得到广泛应用。
传统的人工分拣方式效率低下、误差率高，无法满足生产需求。
基于PLC的物料分拣传送控制系统成为自动化生产中的重要组成部分。
PLC作为控制核心，能够实现物料的准确分拣和传送，提高生产效率和质量。
目前，国内外对于基于PLC的物料分拣传送控制系统的研究与应用已取得了一定进展，但仍存在一些问题和挑战。
传统的分拣机械结构复杂、易损坏，需要频繁维护和更换。
对于多种物料的不同尺寸、形状和重量，如何实现高效的自动分拣也是一个亟待解决的问题。
本研究旨在设计并实现一种基于PLC的物料分拣传送控制系统，通过合理选择传感器和执行器，编写有效的PLC程序，实现对各类物料的准确分拣和传送。
对系统的稳定性和可靠性进行评估，为自动化生产提供更可靠的技术支持。
1.2 研究目的研究目的主要有以下几个方面：通过对基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现进行深入研究，可以提高生产线的自动化水平，提升物料分拣的效率和准确性，减少人力成本，为企业节约生产成本。
通过研究该系统的设计原理和技术指导，可以为其他类似系统的设计提供参考和借鉴，推动智能制造技术的发展。
研究该系统的应用前景，可以为相关企业和机构提供决策依据，引领行业的发展方向，促进工业生产的现代化和智能化进程。
通过对这些研究目的的实现，可以全面提升物料分拣传送控制系统的性能和稳定性，为企业的生产制造提供有力支持。
1.3 研究意义研究意义: 物料分拣传送控制系统作为自动化生产线中至关重要的一环，在工业生产中起着极为重要的作用。
通过对基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现的研究，可以提高生产线的效率和准确性，降低人力成本，减少错误率，提高生产线的自动化程度。
该研究也有助于实现生产线的智能化升级，提升企业在市场竞争中的优势地位。
基于PLC的快递分拣系统
基于PLC的快递分拣系统概述快递行业的发展使得快递分拣系统成为了必不可少的一部分。
而基于PLC（可编程逻辑控制器）的快递分拣系统因其高效、可靠、灵活等优点而得到广泛应用。
本文将介绍基于PLC 的快递分拣系统的工作原理、架构设计以及应用场景。
工作原理基于PLC的快递分拣系统主要通过PLC控制器来实现从快递包裹到分拣口的自动分拣过程。
其工作原理如下：1.快递包裹进入系统：当快递包裹进入系统时，会通过传感器检测并将包裹的信息发送给PLC控制器。
2.包裹信息解析：PLC控制器会解析包裹的信息，包括收件人地址、重量、体积等，以便进行后续的分拣操作。
3.分拣策略确定：根据包裹的信息，PLC控制器会根据预设的分拣策略来确定将包裹分配到哪个分拣口。
4.分拣执行：PLC控制器会通过控制气动装置、电机等设备，将包裹送往相应的分拣口。
5.分拣完成：当包裹成功分拣到相应的分拣口时，PLC控制器会发送信号给操作员，提示分拣完成。
架构设计基于PLC的快递分拣系统的架构设计如下：1.PLC控制器：负责整个系统的控制和协调，包括接收传感器信号、执行分拣策略、控制分拣设备等。
2.传感器：用于检测和获取包裹的相关信息，例如光电传感器、称重传感器、尺寸传感器等。
3.分拣设备：包括气动装置、电机、传送带等，用于将包裹从入口送往相应的分拣口。
4.人机界面：为操作员提供交互界面，以便查看分拣状态、设置分拣策略等。
5.数据收集与处理系统：用于收集、分析和统计快递分拣系统的工作数据，以便进行效率优化和管理决策。
应用场景基于PLC的快递分拣系统在快递行业中应用广泛，主要有以下几个应用场景：1.快递中心：大型快递中心通常需要处理大量的包裹，通过基于PLC的分拣系统可以实现自动化、高效率的分拣操作。
2.仓储物流：在仓储物流领域，基于PLC的快递分拣系统可以提升货物的分拣速度和准确率，从而提高仓库的运营效率。
3.高速分拣线：高速分拣线通常需要处理大量快递包裹的同时保证分拣精度和速度，基于PLC的快递分拣系统能够满足这种需求。
PLC控制大小球分拣传送机
PLC控制大小球分拣传送机1. 引言本文档介绍了如何使用PLC（可编程逻辑控制器）控制大小球分拣传送机。
传送机是工厂自动化生产线中常见的设备，它可以将待分拣的物体按照不同的尺寸分拣到不同的位置。
本文档详细描述了PLC控制大小球分拣传送机的硬件结构、PLC 程序设计以及运行原理。
2. 硬件结构大小球分拣传送机的硬件结构主要包括以下几个部分： - 传送带：用于将物体从起点传送到分拣区域。
- 传感器：用于检测物体的尺寸。
- 分拣装置：根据检测到的尺寸，将物体分拣到不同的位置。
- PLC：负责控制传送带、传感器和分拣装置的运行。
3. PLC程序设计PLC程序设计是控制大小球分拣传送机的关键。
下面是一个简单的PLC程序的框图示例：START|- 检测传感器状态|- 如果感知到小球|- 传送带升起|- 推动小球到小球分拣位置|- 如果感知到大球|- 传送带升起|- 推动大球到大球分拣位置|- 传送带下降END在PLC程序中，首先会检测传感器的状态。
当感知到小球时，传送带会升起，然后将小球推动到小球分拣位置。
当感知到大球时，传送带会升起，然后将大球推动到大球分拣位置。
最后，传送带会下降，准备接收下一个物体。
4. 运行原理当PLC接收到输入信号后，按照程序的逻辑顺序执行相应的输出操作。
在本例中，PLC会根据传感器的输出信号，控制传送带的升降和分拣装置的运动，以实现大小球的分拣。
传送带通过电机驱动，可以根据PLC的控制信号控制其升降。
传感器通过感知物体的尺寸来产生输出信号，然后将该信号传送给PLC。
分拣装置根据PLC的控制信号，将物体推送到相应的分拣位置。
5. 总结本文档介绍了使用PLC控制大小球分拣传送机的原理和方法。
通过合理的硬件结构设计和PLC程序编写，可以实现精确而高效的物体分拣。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
3、调试与优化：在程序调试过程中，我们发现了一些问题，如传感器信号 干扰、机械臂运动不平滑等。针对这些问题，我们通过调整程序参数、优化机械 臂运动轨迹等方法进行了解决。
2、系统运行效果
经过调试后，系统运行稳定、可靠，实现了高效率、高精度的物料分拣传送。 在系统运行过程中，我们进行了可靠性测试和精度分析，结果如下：
基于PLC的物料分拣传送控制系统 的设计与实现
01 摘要
03 系统设计 05 结论
目录
02 引言 04 系统实现
摘要
本次演示主要介绍了基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现。在工 业生产中，物料分拣是一个重要的环节，涉及将物料根据种类、质量等因素进行 分类和传送。本次演示研究的控制系统主要涉及PLC（可编程逻辑控制器）的应 用，通过PLC与相关部件的连接和功能设计，实现了高效、准确的物料分拣传送 控制。
谢谢观看
结论
本次演示研究的基于PLC的物料分拣传送控制系统在设计、实现和应用方面 取得了显著的成果。通过PLC的应用，实现了系统的自动化控制和高效率、高精 度的物料分拣传送。在实际应用场景中，我们根据企业实际需求定制了个性化的 控制策略，进一步提高了系统的实用性和适应性。总结来说，基于PLC的物料分 拣传送控制系统为企业提供了高效、可靠的解决方案，具有广泛的应用前景和推 广价值。
1、可靠性测试：连续运行一个月，未出现任何故障或异常情况，证明系统 具有较高的可靠性；
2、精度分析：在测试过程中，我们对系统分拣传送的不同类型物料的准确 性进行了统计。结果表明，系统对不同类型物料的识别准确率均高于98%，证明 了系统具有较高的精度。
3、个性化控制策略实现
针对实际应用场景，我们实现了个性化的控制策略，满足不同需求的分拣传 送控制。例如，根据企业生产计划和工艺要求，我们定制了以下控制策略：
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现随着物流行业的不断发展，物料分拣传送系统在自动化仓储领域中扮演着越来越重要的角色。
基于PLC的物料分拣传送控制系统，具有传输速度快、精度高、可靠性强等优点，已经成为各大企业仓储系统的首选。
本文将以基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现为主题，介绍该系统的工作原理、组成部分、设计步骤以及实际应用情况。
通过本文的阐述，读者可以更加深入地了解基于PLC的物料分拣传送控制系统，并能够为相关行业的工程师提供参考和借鉴。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的工作原理主要是利用PLC控制器控制输送带、气动执行机构等设备，通过传感器获取物料信息，然后根据预设的逻辑程序进行分拣和传送。
整个系统可以分为以下几个步骤：1. 物料识别：传感器检测到物料的信息，并传输给PLC控制器。
2. 逻辑判断：PLC控制器根据预设的逻辑程序对物料进行判断，确定其需要进行的操作。
3. 执行动作：根据逻辑判断的结果，PLC控制器控制输送带、气动执行机构等设备进行相应的动作，对物料进行分拣和传送。
通过以上步骤，基于PLC的物料分拣传送控制系统能够实现对物料的高效分拣和传送，提高了仓储系统的运作效率和准确性。
基于PLC的物料分拣传送控制系统主要包括PLC控制器、输送带、气动执行机构、传感器等组成部分。
2. 输送带：用于将物料从一个位置传送到另一个位置，通常由电机驱动，可以根据PLC控制器的指令进行正转、反转、停止等操作。
3. 气动执行机构：主要用于对物料进行分拣、合并等操作，由气动阀控制气缸的动作，实现对物料的控制。
4. 传感器：用于获取物料的信息，如颜色、尺寸等，并将信息传输给PLC控制器，供其进行逻辑判断。
1. 系统需求分析：根据实际应用情况，对物料分拣传送系统的功能需求进行分析和明确，包括需要处理的物料种类、分拣的准确度要求、系统的传输速度等。
2. 系统设计：根据系统需求分析的结果，设计系统的整体架构、控制逻辑、传感器、执行机构等组成部分，确定PLC控制器的型号和数量等。
教学能力大赛教案“分拣单元传送带PLC控制系统调试”
教学能力大赛教案“分拣单元传送带PLC控制系统调试”教案：分拣单元传送带PLC控制系统调试一、教学目标1.了解分拣单元传送带PLC控制系统的工作原理；2.掌握PLC的基本概念和编程方法；3.学会进行PLC控制系统的调试。
二、教学内容1.PLC的基本概念和工作原理；2.PLC编程的基本指令和语言；3.PLC控制系统的调试方法和技巧。
三、教学步骤1.了解分拣单元传送带PLC控制系统的工作原理（10分钟）介绍分拣单元传送带PLC控制系统的工作原理和结构，包括输入/输出设备、PLC控制器和电气元件等。
2.介绍PLC的基本概念和工作原理（10分钟）讲解PLC的定义、特点和原理，以及PLC控制系统的应用范围和优势。
3.讲解PLC编程的基本指令和语言（20分钟）介绍PLC编程的基本指令和语言，包括逻辑运算、触发器、计数器、定时器等，并进行案例演示。
4.指导学生进行PLC控制系统的调试（30分钟）分发实际调试案例，让学生根据已有的PLC控制系统进行调试实践，包括参数设置、信号检测、逻辑判断等。
5.分组讨论和总结（20分钟）将学生分为小组进行讨论、总结和交流，分享调试中遇到的问题和解决方案，提出改进措施。
6.课堂答疑和解析（10分钟）根据学生的提问和反馈，解答他们在调试过程中遇到的问题，并对课堂内容进行补充和梳理。
四、教学资源1.分拣单元传送带PLC控制系统实物模型；2.PLC编程软件和调试工具；3.教学案例和实验材料。
五、教学评估1.通过学生参与度和讨论质量评估学生的学习情况；2.通过学生的实际调试结果评估他们的掌握程度；3.通过课后作业和考试等方式进行综合评估。
六、教学反思本教案设计了多种教学环节和方法，既有理论讲解，又有实践操作，让学生更好地理解和掌握分拣单元传送带PLC控制系统的调试方法。
同时，通过分组讨论和总结，促进了学生之间的交流和互动，提高了教学效果。
基于PLC的物流分拣系统解析
基于PLC的物流分拣系统解析随着电子商务的迅猛发展，物流行业面临着日益增长的包裹处理压力。
为了提高物流效率、降低人工成本，基于PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）的物流分拣系统应运而生。
本文将详细介绍基于PLC的物流分拣系统，包括系统原理、硬件设计、软件设计和应用前景等方面。
一、系统原理基于PLC的物流分拣系统的工作原理如下：1. 包裹识别：通过条码扫描或视觉识别等技术，识别包裹的信息。
2. 数据处理：将识别到的包裹信息传输至PLC，由PLC 进行数据处理。
3. 分拣指令生成：根据预设的分拣规则，PLC生成相应的分拣指令。
4. 分拣执行：分拣设备根据PLC生成的指令，自动将包裹分拣至指定目的地。
二、硬件设计基于PLC的物流分拣系统的硬件设计主要包括以下部分：1. PLC控制器：选择合适的PLC控制器作为系统核心，负责数据处理和指令生成。
2. 传感器与执行器：设计合适的传感器和执行器电路，用于包裹识别、分拣设备控制和状态反馈等。
3. 通信模块：设计合适的通信模块，实现PLC与上位机、分拣设备等之间的数据传输。
4. 电源模块：设计合适的电源模块，为系统提供稳定的电源供应。
三、软件设计基于PLC的物流分拣系统的软件设计主要包括以下部分：1. 控制算法：设计高效的分拣控制算法，包括包裹识别、数据处理、指令生成等。
2. 用户界面：设计友好的用户界面，方便操作人员进行监控和故障排查。
3. 数据管理：设计合理的数据管理算法，确保包裹信息的安全和可靠。
四、应用前景基于PLC的物流分拣系统具有广泛的应用前景，主要包括以下几个方面：1. 电子商务：在电子商务领域，物流分拣系统可以提高包裹处理效率，降低人工成本。
2. 制造业：在制造业中，物流分拣系统可以实现对原材料、成品等物料的自动化分拣。
3. 邮政快递：在邮政快递领域，物流分拣系统可以提高邮件、包裹的处理速度和准确性。
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设计说明书《可编程控制器》课程设计设计题目：大、小球分拣传送机械PLC控制学院：学号：100204075 专业（方向）年级：电气工程及其自动化学生姓名：福建农林大学2013年 7 月 3日目录1引言 (1)2PLC基础知识和编程语言 (1)2.1 PLC的组成 (1)2.2 PLC的编程语言 (1)2.3 PLC主要技术性能指标 (1)2.4 PLC的性能与任务相适应 (2)2.5 PLC的选型 (2)3PLC在大小球分拣系统中的设计 (3)3.1 大小球分拣传送机器示意图与控制要求 (3)3.2 确定I/0地址分配 (3)3.3 绘制外部I/O接线图 (4)3.4 大小球分拣的设计思想 (4)4机械臂（手）分拣大小球系统的控制程序 (5)4.1 机械手分拣大小球控制的程序功能图 (5)4.2 梯形图控制程序 (5)4.3 程序操作说明 (10)4.4 创新设计内容 (10)4.5 系统的调试说明及注意事项。
(11)5总结 (11)参考文献 (12)1引言本课程设计的对象为机械手的自动化控制。
机械手是在自动化生产过程中使用的一种具有抓取和移动工件功能的自动化装置,它是在机械自动化生产过程中发展起来的一种新型装置,在生产过程中起着非常重要的作用。
此设计的目的在于：机械手能代替人类完成危险、重复、枯燥的工作,减轻人类劳动强度,提高劳动生产力。
设计的内容为：机械手自动分拣大小球。
实现的目的在于：分拣大小球可以自动化操作。
本章主要介绍机械手在大小球分拣传送机械上如何与PLC相结合实现自动化操作。
2PLC基础知识和编程语言2.1 PLC的组成1)PLC由四部分组成：CPU模块、输入输出模块、编程器、电源。
2)CPU模块的作用：不断采集输入信号，执行用户程序，刷新系统的输出。
3)输入输出模块的作用：是联系外部现场设备和CPU模块的桥梁。
4)编程器的作用：生成用户程序，并用来编辑、检查、修改用户程序，监控用户程序的执行情况。
5)电源的作用：为PLC提供电源。
2.2 PLC的编程语言PLC的编程语言有：顺序功能图、梯形图、功能块图、指令表、结构文本。
其中S7-200只有三种编程语言：梯形图、功能块图、指令表。
①梯形图（Ladder diagram）编程语言是一种图形语言 ,类似于继电器控制线路图的一种编程语言，它面向控制过程，直观易懂，是PLC编程语言中应用最多的一种语言。
②顺序功能图常用来编制顺序控制程序，它包括步、动作、转换三个要素。
顺序功能图法可以将一个复杂的控制过程分解为一些小的工作状态。
对于这些小状态的功能依次处理后再把这些小状态依一定顺序控制要求连接成组合整体的控制程序。
③功能块图是一种类似于数字逻辑电路的编程语言，用类似与门、或门的方框来表示逻辑运算关系，方块左侧为逻辑运算的输入变量，右侧为输出变量，输入端、输出端的小圆点表示“非”运算，信号自左向右流动。
2.3 PLC主要技术性能指标①I/O点数指PLC外部输入和输出端子数。
②用户程序存储容量用来衡量PLC所能存储用户程序的多少。
③扫描速度指扫描1000步用户程序所需的时间，以ms/千步为单位。
④指令系统条数指PLC具有基本指令和高级指令种类和数量。
种类数量越多软件功能越强。
⑤内部寄存器⑥高功能模块2.4 PLC的性能与任务相适应对于开关量控制系统的应用系统，当对控制要求不高时，可选用小型PLC（如西门子公司S7-200系列PLC或OMON公司系列CPM1A/CPM2A型PLC）就能满足要求，如对小型泵的顺序控制、单台机械的自动控制等。
对于以开关量控制为主，带有部分模拟量控制的应用系统，如对工业生产中常遇到的温度、压力、流量、液位等连续量的控制，应选用带有A/D转换的模拟量输入模块和带有D/A转换的模拟量输出模块，配接相应的传感器、变送器和驱动装置，并且选择运算功能较强的中小型PLC，如西门子公司的S7-300系列。
2.5 PLC的选型PLC的工作方式是循环扫描的工作方式。
存在输入信号控制滞后的现象，对于不需要精确控制要求的任务来说，这种滞后在一般工业控制上是允许的。
PLC的结构分为整体式和模块式。
整体式结构把PLC的I/0和CPU放在一块电路板上，省去插接环节，体积小，每一I/O点的平均价格比模块式的便宜，适用于工艺过程比较稳定、控制要求比较简单的系统。
模块式PLC的功能扩展，I/O点数的增减，输入与输出点数的比例，都比整体式灵活。
维修更换模块、判断与处理故障快方便，适用于工艺过程变化教多、控制要求复杂的系统。
在使用时，应按实际具体情况进行选择。
结合以上几点，在大小球分拣机械臂控制系统中选择西门子S7-200系列CPU226作为可编程控制器。
3PLC在大小球分拣系统中的设计3.1 大小球分拣传送机器示意图与控制要求图3-1 大小球分拣传送机器示意控制要求：（1）机械臂起始位置在机械原点（见图），为左限、上限并有显示。
（2）有起动按钮和停止按钮控制运行，设停止时机械臂必须已回到原点。
（3）起动后，机械臂动作顺序为：下降→吸球→上升（至上限）→右行（至右限）→下降→释放→上升（至上限）→左行返回（至原点）。
（4）机械臂右行时有小球右限（LS4）和大球右限（LS5）之分；下降时，当电磁铁压着大球时，下限开关LS2断开（=“0”）；压着小球时，下限开关LS2接通（=“1”）。
3.2 确定I/0地址分配表3-1 I/O地址分配3.3 绘制外部I/O接线图(1) 外部I/O接线图3-2 外部I/O接线图3.4 大小球分拣的设计思想当传送机处于起始位置时，上限位开关和左限位开关被压下，此时原点显示。
启动装置后，捡球装置下行，通过压力传感器判断，若碰到的是小球，则压力传感器仍为断开状态；若碰到的是大球，则压力传感器闭合状态。
1.如果吸起小球后，则捡球装置向上行，碰到上限位开关后，捡球装置向右行；碰到右限位开关（小球的右限位开关）后，再向下行，碰到下限位开关后，将小球释放到小球箱里，然后返回到原位。
2.如果吸起的是大球，捡球装置右行碰到另一个右限位开关（大球的右限位开关）后，再向下行，碰到下限位开关后，将大球释放到小球箱里，然后返回到原位。
4机械臂（手）分拣大小球系统的控制程序4.1 机械手分拣大小球控制的程序功能图图4-1 程序功能图4.2 梯形图控制程序4.3 程序操作说明给PLC上电，SM0.1在第一个扫描周期为1，M0.0得电，这时候机械臂在上限和左限开关的位置，此时Q0.6灯亮原点显示。
按下启动开关I0.0，M0.1得电机械臂下降同时电磁铁上电，电磁铁在下降的过程中会吸住铁球，此时通过电磁铁的压力感应器I0..6用来判断是吸住的大球还是小球，如果压力感应器I0.6的输出为0，说明吸住的是小球，I0.6的输出为1，则说明吸住的是大球。
①当电磁铁吸住小铁球后，这时候机械臂碰到下限开关I0.2。
转换条件满足，M0.3得电机械臂上升，碰到上限开关后开始右行，I0.4为小球位限位开关，这时候M0.4得电，机械臂下降碰到下限开关时候电磁铁Q0.5此时要断电保证小铁球的释放。
当碰到下限开关I0.2转换条件满足，M0.5得电机械臂上升，碰到上限开关I0.3，后M0.6得电左行至左限开关。
②当电磁铁吸住的是大球后，这时候机械臂未碰到下限开关。
由压力传感器I0.6输出为了1做为转换条件。
M1.0得电机械臂上升至上限开关I0.3，然后M1.1得电右行至右限开关I0.5，转换条件满足M1.2得电机械臂下降至I0.2下限开关，M1.3得电电磁铁Q0.5断电保证大球的释放，然后机械臂上升至上限开关I0.3，M1.4得电机械臂左行至左限开关。
如此循环不断的进行捡球和放球的过程，直到按下停止按钮I0.7，系统才停下来不工作。
此系统在连续运行时，停止方式是正常停止：就是按下停止按钮后，系统要将整个周期剩下的步骤全部进行完，然后回到原点才停止工作。
4.4 创新设计内容在这原有的基础上可以将机械臂（手）的控制过程再优化一下。
利用PLC的定时器，让电磁铁吸住铁球有一个时间上的延迟，保证电磁铁吸着铁球。
同时可以在机械手的前端装个传感器，在吸着铁球的时候，可以测量出铁球的实际大小的重量。
按铁球的重量来分拣大中小铁球，满足用户的需求。
4.5 系统的调试说明及注意事项。
由于此系统程序并没有设定电磁铁吸住铁球的具体时间，所以程序在实验室调试与现场应用有所区别。
区别在于实验室对电磁铁吸铁球是瞬间完成的，由于PLC的扫描时间很快，所以调试程序完成的时间比现场应用时候程序完成的时间要短。
在调试过程中，由于限位开关是人为启动的，例如机械臂下降如果碰到了下限开关后，机械臂将向上升，这时会碰到上限开关，在机械臂上升的过程中，记得要把下限开关关掉。
因为机械臂碰到下限开关的动作已经做完了。
在实验室中只能人为关掉限位开关，在实际现场中是传感器或者开关自动关闭的。
如果你没有关开前一步骤的限位开关，那么程序的运行就会出乱。
这就是在调试操作的时候要注意的地方。
5总结通过这次的课程设计，让我加强了对PLC的实际运用。
同时更熟练的掌握了由顺序功能图转换成梯形图的能力。
我收获很多，同时也意识到了自己比较薄弱的环节。
让我认识到：能否真正的掌握一个程序不单是你会写这个程序，而且还要学会程序的优化。
参考文献[1]冯毅摆动式机械手机构运动与PLC控制的研究[2]易传禄主编.《可编程序控制器应用指南》上海科普出版社[3]方承远主编.《工厂电气控制技术》机械工业出版社[4]王永华主编.《现代电气及可编程技术》机械工业出版社。