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电机维修工艺—电机轴修理工艺规程
电机轴的修理工艺规程
1 适用范围
本规程适用于电机轴的修复。
2 工艺准备
2．1 材料：电焊条、石棉板、石棉绳、45＃钢。
2．2 工具：大锤、锉刀、扁铲、气焊烘烤工具等。
3 工艺过程
3．1 轴颈的修理
3．1．1 轴颈有轻微的凹陷、刮痕、锈迹，可用0＃或更细一些的砂纸加机油打光。
注意随时用外径千分尺检查轴颈，纠正偏差。
3．1．2 轴颈如已磨损，其外圆尺寸小于设计尺寸，可用涂镀方法恢复直径尺寸，亦可用电焊补焊后精车设计尺寸。
3．1．3 如果机轴弯曲过大，不宜补焊或已断裂可采用接轴或换轴方式处理。
3．2 电机转子断轴再接工艺。
滚动轴承里端第二个轴台直径为d
d1=0.5d;
d2=0.46d;
H=5~10mm(а较大时H取大值)；
二层。
3．2．8 焊后要用石棉绳将焊接处绕包起来，达到保温回火的目的，降至室温后方可施工。
3．2．9 在焊轴、换轴、接轴之前一定要将原尺寸记录下作为加工依据。
3．2．10 车轴时以铁芯为基准校正后再车两端轴。
3．3 键槽处理
3．3．1 键槽如有磨损可用电焊堆焊，经精车后再铣槽。
3．3．2 键在槽内如有松动，不允许用加垫处理，应重新配键。
3．3．3 键与键槽的配合要符合设计要求。
维修电机技术手册
【标准名称】渔船电机修理技术要求 http://219.239.34.169/was40/detail?record=125&channelid=3849【标准号】SC／T 8042—94【标准文件】SC／T 8042—94渔船电机修理技术要求（渔船）1 主题内容与适用范围本标准规定了渔船交直流机的修理、安装、试验技术要求。
本标准适用于渔船及渔业辅助船交、直流电机的修理，其他电机可参照执行。
2 电机修理的一般规定2.1 电机修理前必须对电机做详尽的勘验，以便确定修理的范围及工程量。
2.2 检修电机必须认真填写电机修理记录单（见附录A和B）。
2.3 电机修理时使用的导电、导磁及绝缘材料的规格应类同于原电机制造材料、绝缘材料及油漆涂层应具有防霉性、化学稳定性、一定的机械强度和介电强度。
2.4 电机修理后应内外清洁无垢。
铭牌完整。
无油漆覆盖，字迹清晰，各零部件完好无缺。
螺栓、螺母应紧固无松动现象。
转子转动灵活、运转正常无异声。
轴伸径向无偏摆现象。
电刷应接触良好。
位置正确。
电机外壳及端盖应无影响机械强度的裂痕。
2.5 电机绕组更换或电机的出口引线更换后，必须在电机出线端套上永久性的标记。
电机接线应与端子标号一致，各端子的接触应紧密。
电机内部连线不得触及转动部分、转子和刷架的引出线应有完善的固定装置，并牢固无损。
3 电机主要零部件修理技术要求3.1 绕组的修理3.1.1 若确认绕组系外部因素引起的诸如部分灼焦、绝缘破坏、断路、短路，且又易于修理者，可局部包扎、烘潮喷漆。
但每台电机该类故障不得超过一处。
3.1.2 如电机绕组槽内部分绝缘破坏、断路、短路等以及槽外部分故障点每台超过一处，或虽为一处而不易检修者，一律拆除绕组重新绕制。
重新绕制的绕组，其绕线、绕组的绝缘嵌线、接头、烘潮和浸漆技术要求见本标准第5、6项。
3.1.3 对出线头绝缘损坏者，应拆去旧绝缘，换上相应绝缘等级的绝缘材料，烘潮喷漆。
3.1.4 若线圈端头或联接铜排之接合处连接不佳，应重新搪锡。
电机轴弯曲校正方法
电机轴弯曲校正方法
电机轴弯曲校正方法一般包括以下步骤：
1. 确定轴弯曲的位置和程度：通过测量电机轴的水平和垂直位移，确定轴的弯曲位置和程度。
可以使用专业的测量工具，如激光测量仪或划线装置来进行测量。
2. 确定修复方法：根据轴弯曲的程度和位置，选择合适的修复方法。
常用的修复方法包括机械温校正、机械调整、热校正、切割和补焊等。
3. 机械温校正：根据电机轴材料的热膨胀系数和温度变化，通过加热或冷却的方式，使轴弯曲部分回到原来的形状。
这需要使用专业的加热设备和温控装置进行控制。
4. 机械调整：使用机械力量来调整轴的形状和位置。
可以使用液压或机械手工工具来施加力量，将轴弯曲部分弯回原来的形状。
5. 热校正：通过局部加热或冷却的方式，改变轴的形状。
加热或冷却部分轴，使其膨胀或收缩，从而改变整个轴的形状。
6. 切割和补焊：对于严重弯曲的轴，可能需要切割弯曲部分，并通过焊接或其他方法将轴的两端连接起来。
这种方法更适用于大型电机和轴。
7. 检验和调整：在完成修复后，需要进行检验和调整，确保轴
的形状和位置符合要求。
可以使用测量工具和其他检测设备进行检验，根据需要进行微调。
需要注意的是，电机轴弯曲校正是一个复杂的过程，需要专业知识和技能。
如果没有经验或相关专业知识，建议寻求专业人员或维修服务提供商的帮助。
电机轴承公差配合及修理处置方法
电动机轴承的配合及处置1、 为明确电机修理中轴承与轴，轴承与轴承座的公差配合，便于确定修理方案，保证电机修理质量，特编制本文件。
本文件作为“船用电机修理作业指导书”的补充。
2、 理论依据2.1. 本文件编制的依据是《机械设计手册》化学工业出版社（第五版）2.2. GB ∕T 307.1‐2017 滚动轴承 向心轴承 产品几何技术规范(GPS)和公差值3、 轴承的尺寸偏差范围3.1 标准轴承的内径d 的配合为t △dmp ，其具体公差值随所选的精度等级不同从低到高依次为:普通级‐6级‐5级‐4级‐2级，其中，普通电机适用的普通级轴承的公差如下表1;3.2 标准轴承的外径D 的配合为t △Dmp ，其具体公差值随所选的精度等级不同从低到高依次为:普通级‐6级‐5级‐4级‐2级，其中，普通电机适用的普通级轴承的公差如表2;4、 轴与轴承的配合公差4.1 根据《机械设计手册》中“向心轴承和轴的配合，轴公差带代号”内容，普通电机轴承与轴的配合，轴径尺寸在18‐100mm 时公差带为k5，轴径尺寸在100‐140mm 时公差带为m5，具体偏差尺寸范围见下表3；5、 轴承座与轴承的配合公差5.1 根据“向心轴承和外壳孔的配合，孔公差带代号”内容，普通电机轴承在“轻、正常和重”三种载荷状态下与外壳孔的配合均优先选择H7，具体偏差尺寸范围见表4；6、 电机轴和轴承座尺寸超差时的处置方法6.1 当电机轴尺寸超差时，一般采用喷涂或堆焊后光车的方法恢复尺寸，加工尺寸参照表3，加工时轴承档外圆与相邻轴肩的同轴度误差不大于0.02mm ，加工部位的表面粗糙度值Ra ≤1.6μm ；6.2 当电机端盖轴承孔尺寸超差时，在船方没有端盖备件的情况下，一般采用喷涂或镶套的方法恢复尺寸；6.3 高速电机（指转速大于2800rpm ）端盖轴承孔镶套工艺应谨慎选择，因为无论怎样加工，镶套都会破坏端盖原有的中心线而产生误差，进而会引起电机发热等故障；6.4当端盖采用喷涂恢复尺寸时，应注意防止端盖热变形，而且喷涂层不应有裂纹，气孔、剥壳等缺陷；6.5端盖采用镶套恢复尺寸时，应尽量采用与端盖同材质的材料加工薄壁套，薄壁套的单边厚度一般取3‐4mm（具体视轴承座孔与端盖螺丝孔的边距而定），套的外圆距离螺栓孔边缘应大于1.5mm；电机端盖应采用两次上车加工的方法，第一次车出与套的外圆配合的孔,，紧配镶入套及装好防转螺钉后，再上车床精车轴承孔；6.6高速电机（指转速大于2800rpm）和大功率电机（此处指轴承外径大干200mm的电机）的轴承孔采用镶套工艺时，薄壁套材料要求一定要与端盖同材质；6.7用于加工端盖进行轴承镶套的加工设备误差不应大于0.02mm；6.8端盖轴承孔加工时应以端盖的外缘定位台阶的圆为基准进行座孔圆心找正，同心度误差应不大于0.02mm，同时平面跳动量应不大于0.02mm，孔的表面粗粮度Ra≤3.2μm（见图1）；6.9电机端盖镶套的过程中刀具不应触碰端盖的轴承孔端面及定位台阶端面，否则容易引起电机调试时故障；6.10如电机端盖轴承孔测量尺寸超过标准偏差在0.01mm以内，且轴承孔没有走外圆的痕迹，建议对该端盖轴承孔不做处理。
高压电机转轴修理全套
高压电机转轴修理全套一、捻打直轴法带绕组和铁心的转轴发生弯曲时，采用高温加热直轴法有一定困难，拆下转子铁心单独直轴又会增加检修工时，甚至有的结构无法拆卸。
这时可采取捻打直轴法。
制成4~6根捻棒。
轴面受力范围为圆周的三分之一左右。
在轴上预先划好受力范围。
捻打起点是三分之一圆弧中心’1'处。
然后按图示次序进行捻打。
在中间部位捻打次数要多些。
向左右均匀移动捻棒，越离中心远的地方捻打次数应越少。
每捻打一遍，要用千分表测量一次轴弯曲度变化情况。
记录。
最初捻打时，转轴伸直速度较快，以后速度减慢。
在最后接近调直时，要特别注意，以防调直过头。
有时多敲打几下就过头了。
要注意，捻打时不是用力打击转轴面，以防将轴面打出凹痕，而是振动，目的是使轴内部分子形成的内紧力降低。
此轴经六遍捻打即调直合格。
为了考验捻打直轴后受热变化情况，将轴放入120。
C烘炉中加热12h,取出后，将转轴放在50车床上重新测量轴弯曲度尺寸，检查结果无有变化。
电机直轴修复后，投入运行一直运行正常。
二、氧乙快喷涂法1.概述采用氧乙焕喷涂法修复转轴磨损的原理是利用普通氧乙焕火焰的热能（有效温度范围为3000）,将合金粉末加热至一定温度，使粉末以150~200m/S,飞行速度喷射并沉积在转轴待涂表面上，使粉末在高温高速自熔下撞击转轴表面形成机械结合，使转轴磨损部位恢复正常尺寸，达到修复的目的。
由于喷涂湿度较低，适合于精度要求较高，不许变形的转轴的修复上（对于铸铁端盖止口磨损，也同样可以采用此法）。
合金粉末涂层在转轴表面结合原理，是靠下面四种结合作用。
Q）机械结合这是主要的结合形式，为了增加结合力，可增大转轴结合面积，如在转轴表面车成螺纹等。
（2）显微焊接喷射到转轴的合金粉末在高温下使粉末之间及粉末与转轴表面之间产生一定程度的显微焊接效果。
（3）金属原子间金属键的引力作用在高温影响下处于熔化状态和塑性状态的粉末，以一定速度碰撞转轴表面时，粉末的部分原子与转轴表面原子接近到金属晶体原子间距的几个埃的距离，金属键的引力发挥作用。
电动机主轴磨损修复地详细过程
电动机主轴磨损修复地详细过程1.检查和评估：首先，需要对电动机主轴进行全面的检查和评估。
检查主轴的磨损程度以及是否有其他的损坏情况。
评估主轴是否可以修复，或者是否需要更换。
2.卸除主轴：如果主轴需要进行修复，则需要将主轴从电动机中卸除。
这需要拆卸电机外壳并找到主轴。
通常需要使用特殊工具和技术来完成这项任务，因此最好由专业技术人员来完成。
3.清洁主轴：一旦主轴被卸下，就需要将其清洁干净。
使用清洁剂和刷子将主轴表面的油污、灰尘和碎屑等杂质清除掉。
确保主轴表面光滑无土壤，这样可以更好地进行后续的修复工作。
4.修复主轴：主轴的修复通常包括磨削和涂覆两个步骤。
a.磨削：首先需要使用磨削工具对主轴进行磨削。
磨削的目的是去除主轴上的磨损层和表面不光滑的区域。
磨削也可以帮助恢复主轴的精度和几何形状。
b.涂覆：涂覆是修复主轴的关键步骤之一、涂覆可以增加主轴的硬度和耐磨性，并减少进一步的磨损。
通常使用特殊的金属涂层或硬质涂层来进行涂覆。
涂覆的具体材料和方法取决于主轴的材质和使用环境。
5.精密磨削：涂覆完毕后，主轴需要进行精密磨削。
这是为了确保主轴的几何形状和尺寸满足设计要求。
通常需要使用精密磨床和磨削轮来进行这一步骤。
6.清洗和检查：一旦主轴磨削完成，需要将其再次清洗干净。
确保主轴表面没有残留的涂覆材料或金属屑。
之后进行全面的检查，确保主轴没有其他的损坏或缺陷。
7.安装主轴：最后，将修复后的主轴安装回电动机中。
确保主轴的正确安装和定位，以及与其他零部件的配合良好。
再次检查主轴的运转情况，确保其能够正常工作。
电机轴承维护标准
电机轴承维护标准---1. 引言电机轴承作为电机运行的重要组成部分，对于电机的正常运行起着关键作用。
为了确保电机的长期稳定运行，减少故障发生，制定一套全面的轴承维护标准是非常必要的。
本文档旨在说明电机轴承维护的标准和注意事项。
2. 轴承维护标准2.1. 轴承清洁- 维护人员在进行轴承维护前应该先将其清洁。
- 清洁轴承时，应选用合适的清洁溶剂，确保对轴承没有腐蚀作用。
- 清洁轴承时应避免使用过硬的工具刮擦，以免对轴承造成损害。
2.2. 轴承润滑- 电机轴承润滑应根据制造商的建议和要求进行。
- 润滑剂应根据电机工况和温度选择合适的型号和粘度。
- 定期检查润滑剂的使用情况，保持润滑油的正确水平，避免润滑过多或过少。
2.3. 轴承密封- 轴承密封应保持完好无损，防止外界杂质进入轴承内部。
- 定期检查轴承密封情况，如发现损坏应及时更换。
2.4. 轴承温度- 电机轴承的温度应在正常范围内。
- 定期测量电机轴承的温度，如发现温度异常应及时排除故障。
2.5. 轴承噪声- 电机轴承运行时的噪声应在正常范围内。
- 定期检查电机轴承的噪声情况，如发现异常应及时处理。
3. 维护记录3.1. 维护人员信息- 维护人员姓名：- 维护日期：- 维护内容：- 备注：3.2. 维护记录表4. 结论维护电机轴承是保证电机正常运行的重要环节。
遵循本文档所述的轴承维护标准，定期维护电机轴承，能够延长电机寿命，减少故障发生，确保电机稳定运行。
以上是关于电机轴承维护标准的文档，希望对您有所帮助。
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电动机转轴缺陷修补办法
电动机转轴缺陷修补办法
(1)轴曲折假定曲折的程度不大，能够选用打磨的方法进行修整;若曲折逾越0.2mm，能够借用压力机进行修整，修正后将外表磨光，康康复样即可;假定曲折度过大，无法修整时，要及时替换轴。
f2)轴颈磨损轴颈磨损不大时，可在轴颈上镀一层铬，然后打磨到需求规范;磨损较大时，能够先选用堆焊，然后再用车床修整到规范规范;当轴颈磨损严峻时，则要替换。
(3)轴裂纹或开裂轴的横向裂纹深度不逾越轴直径的十%～15%，纵向裂纹不逾越轴长的IO%时，能够抢先行堆焊，再进行修整，抵达规范。
假定开裂和裂纹过于严峻.就应替换。
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关键词：电机轴修复，电机轴磨损，在线修复，索雷技术，修复手册
1.前言
索雷碳纳米聚合物材料应用技术在电机轴承位修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。
碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足电机运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。
其特殊的修复工艺可以保证轴承位表面与轴承内圈的基本配合，避免了二次磨损的可能性。
同时索雷工装修复工艺可满足修复后的同心度要求，保证电机正常运转。
2.电机轴磨损原因
（1）加工精度：对于部件之间的配合，其轴表面的热处理工艺，加工精度等对轴的使用寿命起决定性作用。
一般来说，轴表面的光洁度越高、圆度越高，其与轴承内圈的表面配合面积越大，配合面受力更均匀，单位面积的受力越小，可有效延缓配合表面的金属疲劳。
另外轴表面的热处理工艺同样非常重要，轴表面硬度和韧性适中，可有效保证轴的使用寿命。
轴和轴承内圈之间的配合一般采取过盈配合，如果过盈量过大，则容易造成轴承游隙过小，轴承发热，加剧轴承的磨损；如果过盈量过小，那么轴承内圈和轴之间容易发生相对运动，造成轴的径向和轴向双向磨损，因此精密的加工精度也是决定轴使用寿命的重要因素之一；
（2）部件疲劳磨损：金属的疲劳磨损不可以避免，但可以通过正确的维护手段来延缓金属的疲劳磨损。
根据轴承的品牌不同，要准备把握轴承的更换周期。
轴承长期运行，不能及时更换，其运行游隙将不断增加，当游隙增大到一定程度时，设备的震动也会随之增大。
设备震动增大对各个部位也将导致破坏性的影响，这样便进入一个恶性循环。
因此周期性的检查轴承运行游隙非常关键，制定出合理的轴承更换周期；
（3）密封失效：密封失效直接导致的现象一：润滑油外泄，造成轴承润滑不畅；二，外界水分、固体杂质进入到轴承内，加剧轴承的腐蚀、磨损等，严重时导致轴承抱死、烧蚀；轴承一旦出现烧蚀现象，那么电机轴承位局部受热，温度升高，甚至出现轴承内圈与轴承位表面直接相熔的现场，造成整条电机轴的报废；
（4）日常维检不及时或者维检手段欠缺：日常维检过程中，不能及时有效的发现轴承因磨损而产生的异响、振动增大的现场，最终会因轴承的过度磨损直接或者间接导致轴承位的磨损。
3.电机轴修复材料
4.电机轴修复工艺与步骤
（1）修复工艺：
现场修复，采用工装及碳纳米聚合物材料修复工艺。
（2）现场工装修复原理：
（3）修复步骤：
1）首先依据图纸或现场测量制作工装，工装的制作严格按照《索雷工装加工工艺》执行；2）做好前期准备工作，即设备的拆卸，工装的加工，相关工具和人员的准备工作等，确保足够的施工空间及安全的工作环境；
3）轴表面的初步清理工作，即将轴承位及前轴肩或者后轴肩定位面表面的油污擦拭干净，并去除高点、毛刺、锈层等；
4）测量核实轴承位的宽度，因为一旦轴承位出现磨损，轴承内圈会在轴上转动，也会造成轴向定位面的磨损。
所以测量核实轴承位的宽度非常有必要，必要时需要在轴承内圈定位面上加垫圈以恢复轴承的轴向安装位置；
5）将工装内外表面擦拭干净，并将两个半圆工装紧固好，使用测量工具检测工装的加工精度，包括定位尺寸，修复尺寸及工装内径的圆度等；
6）工装尺寸测量完毕确定合格后进行空试工装。
空试工装前将前轴肩或者后轴肩表面彻底清理干净，然后安装至轴的表面，保证工装安装后不松动，且两个半圆结合面能够紧紧配合在一起；
7）空试工装后，确定工装完全合格的前提下，开始进行下一步的修复工作；
8）表面处理：使用氧气乙炔对轴承位表面进行烤油处理，直至无火花四溅为止，然后使用磨光机将轴承位表面氧化层打磨干净，露出金属原色；
9）使用99.7%无水乙醇或者丙酮将轴承位表面清洗干净，确保无污物，晾干；
10）使用99.7%无水乙醇或者丙酮将工装内表面、螺栓和螺栓孔、定位销和定位销孔等擦拭干净，晾干；
11）将工装内表面、螺栓、螺栓孔、定位销、定位销孔内擦拭一层SD7000脱模剂，晾干备用；（注意：擦拭SD7000脱模剂时禁止使用毛刷，可选用棉纱直接擦拭即可。
）
12）根据空试工装时确定的轴承位磨损深度，计算出材料用量；
13）严格按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料SD7101H或SD7102材料，调和充分无色差；（可选用表面光滑、平整、干净、具有一定强度的平板调和）
14）将调和好的材料迅速涂抹到轴承位的表面：第一层反复刮压，确保材料与轴承位表面
充分粘合，然后再均匀涂抹至整个轴的表面，涂抹厚度略大于轴承位单边磨损量；同时工装内表面也涂抹一层材料；
15）将工装迅速安装到位，紧固好螺栓和安装定位销。
安装工装过程中注意观察工装安装位置，同时紧固工装的过程中避免工装变形；
16）材料固化：环境温度24℃以上时，材料固化12小时左右即可拆除工装或者加热固化，缩短固化时间；
17）拆除工装时要谨慎，避免拆卸过程中造成材料损伤或脱落；
18）工装拆卸后，可以用磨光机打磨的方式去除多余材料和局部高点；
19）测量核实修复后的尺寸；
20）做好轴承内圈的轴向定位（一般为轴肩端面定位），热装轴承；
21）待轴承完全冷却后，加注润滑油安装其它部件，方可投入运行。
5.电机轴修复过程中的注意事项
（1）环境温度影响
当室外环境低于15℃时，必须对材料本身及轴承位表面进行升温，建议温度控制在25℃至40℃之间；当环境温度超过40℃时，应严格控制材料的调和时间、涂抹时间及轴承安装时间；
（2）表面处理及清洗
表面保持干燥，露出金属原色且粗糙；清洗表面时只允许使用99.7%的无水乙醇或者丙酮，严禁使用其它类清洗剂清洗表面；
（3）材料固化
当环境温度低于25℃时，工装安装完毕，必须对轴承位两侧进行加热，加热温度控制在60℃-80℃之间，同时对工装表面进行加热，工装表面加热温度不要超过60℃，这样材
料可以充分固化。
（4）注意轴承位的轴向磨损宽度
轴向磨损后会改变轴承的安装位置，因此需要提前确认，采取必要的调整措施。
6.电机轴修复现场案例展示。