设备清洁验证管理规程
清洁验证管理规程
2018-10-12清洁验证管理规程目的确立可靠的清洁方法和程序，以防止药品在生产过程中受到污染和交叉污染。
范围本规程适用于生产车间接触产品设备表面的清洁方法的验证管理。
责任生产车间、生产技术部、质量部、设备动力部、供应部、生产负责人、质量负责人对本规程的实施负责。
内容1 成立验证委员会和验证小组1.1 成立验证委员会，明确验证委员会成员职责，质量负责人担任验证委员会组长。
1.2 验证实施部门建立验证小组，并由验证实施部门负责人担任组长组织实施验证工作。
2 清洁验证流程2.1 申请表签批→起草方案→方案审批表签批→实施验证。
2.2 申请表签批后由验证专员编制编号，编号原则为验证方案代码CV，验证报告代码VR，验证合格证书代码VC，同一个验证方案、验证报告及合格证书编码应一一对应，XX-XX-XXXXX-X（验证文件代码-部门代码-小类码与流水号-版本号）。
2.3 方案审批表一级审核人（方案审核人）为验证小组组长，方案审批表二级审核人为验证委员会成员中相关各部门负责人。
2.4 收集验证数据→整理验证记录→起草验证报告→报告审核表签批→验证合格证签批。
2.5 报告审核表一级审核人（结果审核人）为验证小组组长，验证报告审核表二级审核人为验证委员会成员中相关各部门负责人。
2.6 验证合格证审核人为验证小组组长。
2.7 验证申请表、验证方案、验证方案审批表、验证记录、验证报告、验证报告审核表、验证合格证装订成册，统一归档至质量部验证专员处。
3 清洁验证的必要性3.1 符合GMP要求；3.2 降低药物交叉污染及微生物污染的风险；3.3 保证药品安全；3.4 延长系统或设备的使用寿命；3.5 提高企业经济效益。
4 清洁的含义偏差应不大于20%。
8.1.2 棉签取样过程的验证实际上是对取样棉签、溶剂的选择、取样人员操作、残留物转移到取样棉签、样品溶出过程的全面考察。
8.2 淋洗水取样法8.2.1 通常淋洗法限度检查不需做回收率验证；定量检查应该做回收率验证，利用淋洗溶剂冲洗已知量的分析物确定回收率，回收率通常应该不低于95%。
清洁验证操作规程
1目的：建立清洁验证标准操作程序，对清洁验证的方式、内容、标准作一般性规定，使验证文件格式达到统一规范。
2范围：适合清洁验证方案的验证标准制定和起草、实施。
3责任：指导原则参见验证/确认的标准管理规程，具体职责见附件。
4内容：4.1 确认清洁SOP内容需包括一下几点：a）明确文件名称及编号。
b）明确清洁的范围或对象。
c）明确清洁频次。
d）明确进行清洁的地点。
e）明确清洁时限：包含设备与器具使用后至清洁最长存放时间、清洁后至使用前的最长存放时间。
f）明确清洁剂种类及配制方法：应根据生产的产品特性选定清洁剂，如纯化水、注射用水、95%乙醇等适宜溶液，并确定其配制方法。
g）明确清洁用的设备设施，如必要需写明设备设施的操作方法。
h）明确清洁操作流程：应依据待清洁设备、器具的特点，在生产过程中的作用，制定详细的清洁流程，如有可拆卸部件，还需要规定各部件的拆卸与安装的顺序和方法，确保操作工人可以用重现的方法对设备器具进行清洁。
i）明确清洁效果的评价标准。
4.2 选取参照物：4.2.1 对比各产品的特性（毒性，溶解性等）、批量，选取参照物（最难清洁物质）。
4.2.2 明确清洁剂的特性确定清洁剂是否也选为参照物。
4.3 确定取样方法：取样方法包含但不仅限于以下两种：a）棉签擦拭取样法：目的：评价活性成分在整个设备内表面（或与产品接触部位）的残留量。
操作方法：应采用对活性成分溶解效果好且对设备及人员较为安全的溶媒。
将符合标准的棉签用溶媒润湿后在选定的区域选取面积为5×5=25cm2 或10×10=100cm2 进行擦拭，将药签头按在取样表面上，平稳而缓慢地擦拭取样表面，在向前移动的同时将其从一边移到另一边。
擦拭过程应覆盖整个表面，翻转药签，将药签的另一面也在取样表面上擦拭，但与前次擦拭移动方向垂直。
如图所示：擦拭完成后，将药签放入装有符合要求的溶剂中的三角瓶中，以浸泡液萃取液作为被检验样品。
b）最终淋洗水取样：目的：适用于评价擦拭法不易取样的水溶性成分在设备表面的残留量，如：配制系统、灌装机、储罐等包含较多且长的管路及密闭的液体制剂的生产设备。
清洗验证标准管理程序
1.目的PURPOSE1.1.提供指导方针，以规范清洁验证需要进行的活动及程序。
2.范围SCOPE2.1.适用于本公司在GMP生产过程中，所有存在潜在污染风险阶段的清洗验证。
3.职责RESPONSIBILITY3.1.QA：质量保证负责验证文件的制定，负责组织清洁验证活动。
3.2.QC：负责审核验证文件，检验方法的验证，以及验证过程中的取样与分析。
3.3.PD：负责审核验证文件，并对清洗工艺及相关的提供技术支持。
3.4.Quality VP：质量副总负责所有确认和验证文件的批准。
4.术语DEFINITION4.1.Cleaning清洗清洗可定义为除去产品或非产品污染，包括除去表面的残留以有效地降低总污染和与下一个产品的交叉污染。
清洗可使用清洗剂，如表面活性剂或消毒剂。
清洗的目的是除去产品和非产品污染物料，以有效地降低微生物的滋生、总污染和与下一种物料潜在的交叉污染。
5.PROCEDURE程序5.1.Cleaning Validation Project Plan (VPP) 清洗验证项目计划5.1.1.工厂的生产设施/公用系统/设备都要制定一个清洗验证项目计划以规定验证的范围和进度。
5.1.2.成立清洗验证项目组，项目组一般由QA、QC、生产、设备人员组成。
清洗验证项目组负责清洗验证项目计划的建立。
5.1.3.清洗验证计划至少3年修订一次，或者根据需要随时修订。
清洗验证项目小组负责验证清洗验证项目计划的更新。
5.2.清洁验证的一般要求5.2.1.清洁程序通常应当进行验证，以证明清洁程序的有效性和重现性。
一般来说，清洁验证应当针对污染及物料易夹带给原料药质量带来最大风险的状况及步骤。
5.2.2.对于专用生产线或设备（指用于同一品种的生产），要求至少作连续3次的清洁验证。
对于专用生产线或一台非专用设备（指用于多品种生产），每种产品都必须做验证，且要求至少作3次的清洁验证。
5.2.3.设备使用完后应及时清洗，若使用放置一段时间才清洗，应对清洗效果进行评估或验证。
设备清洁方法验证标准操作规程
文件制修订记录一、目的通过科学的方法采集足够的数据，以证明按规定方法(清洁规程)清洁后的设备，能始终如一地达到预定的清洁标准。
二、适用范围：所有工艺设备清洁方法的验证。
三、责任者：生产车间、质量保证部四、管理程序：清洁验证实际就是对清洗标准操作规程的验证，通过验证建立合适的设备清洁标准操作规程。
清洁验证的目的足证明所采用的清洁方法确能避免产品的交又污染，微生物污染以及清洁后残留的污染，使之达到可接受限度标准。
1、清洁验证的步骤1.1列出待进行清洁验证的设备所生产的一组产品。
1.2选择参照产品。
在所生产的一组产品中，选择最难清洁(即溶解度最小)的产品作参照产品。
相对于辅料而言，活性成分的残留物对下批产品的质量，疗效和安全性有更大的威胁，通常将残留物中的活性成分确定为最难清洁物质。
1.3选择设备最难清洗部位和取样点。
凡是死角、清洁剂不易接触的部位——如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处，管径由小变大处，容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等，均应视为最难清洗部位。
取样点应包括各类最难清洗部位。
1.4选择最不利清洗条件的参数A=一组产品中最小NOEL=活性成分最小LAD／40（μｇ/60kg体重）其中：NOEL—活性成分的无显著影响值；LAD—每60kg体重最小有效剂量；40(即4×10)—总体安全系数；B—一组产品中最大口服日剂量(m1／g或mｇ/日)C—一组产品中最小批量(mg或m1)D—棉签取样面积(25cm2／每个棉签)；E—设备内表面积(或与物料直接接触的总面积)(cm2)F—取样有效性(一般取50％，即假定棉签所取样品有50％的量被洗脱出来)；G—冲洗溶剂的体积(m1)。
1.5化学验证及可接受标准限度。
清洗效果的最终评价根据是产品活性成分即主药及洗涤剂的残留量、微生物限度。
目前，企业界普遍接受的限度标准基于以下原则：(1)生物活性限度：任何产品不能受到前一品种带来的超过其0.001的日剂量的污染；(2)分析方法客观能达到的能力：污染不能超过10PPm。
设备清洁与卫生管理规范
设备清洁与卫生管理规范设备清洁与卫生管理是保障工作场所环境卫生和职工健康的重要措施。
本文旨在制定设备清洁与卫生管理规范，以确保设备的清洁和卫生条件得到有效维护。
一、设备清洁要求1. 定期清洁：所有设备应定期进行清洁，清洁周期根据设备的使用频率和特殊要求来确定。
2. 完整清洁：清洁应包括设备表面和内部的清洁，确保设备的各项功能正常运作。
3. 分区清洁：将工作场所划分为不同的清洁区域，每个区域负责人应负责保持其所负责区域的设备清洁。
4. 清洁记录：建立设备清洁记录，记录设备清洁的时间、方法和人员，并确保记录的真实性和准确性。
二、设备卫生管理要求1. 定期检查：定期对设备进行卫生检查，发现问题及时处理，确保设备卫生条件符合相关标准要求。
2. 消毒处理：对易滋生细菌或者其他病原体的设备进行定期消毒处理，确保设备的卫生安全。
3. 贮存管理：对于需要贮存材料的设备，应制定相应的贮存管理制度，包括材料的分类存放和防潮防尘措施等。
4. 废弃物处理：设备产生的废弃物应按照相关规定进行妥善处理，通过分类收集和正确处置，防止其对环境和人体健康造成污染。
三、设备清洁与卫生管理的操作指南1. 清洁工具选择：根据设备的特性和清洁要求选择合适的清洁工具，如软毛刷、洁净布等，并确保清洁工具本身的卫生。
2. 清洁剂使用：选择适合的清洁剂进行清洁，注意清洁剂的浓度和使用方法，避免对设备造成损害。
3. 清洁程序：确立完整的清洁流程，包括设备的拆卸、清洁、消毒、拼装等，确保每个环节都严格按照规范操作。
4. 外部环境卫生：设备周围环境的卫生同样重要，保持设备周围的清洁和整洁，防止灰尘或者其他杂物对设备造成污染。
5. 定期维护保养：设备的维护保养工作同样需要重视，定期对设备进行检修和保养，确保其正常运行。
结语设备清洁与卫生管理是保障工作场所环境卫生和职工健康的关键措施。
通过建立设备清洁和卫生管理规范，并执行相应的操作指南，可以有效维护设备的清洁和卫生条件，保障工作环境的卫生安全。
清洁验证管理规程
题目：清洁验证管理规程编写人目的：规范清洁验证程序，指导清洁验证的操作方法。
防止药品的交叉污染，通过验证确定上批产品残留在设备中的物质减少到不会影响下批产品疗效、质量和安全性的程度。
范围：本规程适用于在公司发生的所有清洁验证行为。
本规程描述了清洁验证的具体方法，包括清洁验证流程、设备的评估、取样点的选择、设备内表面积的计算、参照物质的选择、取样方法、标准要求、清洁剂的残留、检验方法的验证、取样回收率试验、设备清洁有效期等。
责任：验证委员会：负责验证方案、验证报告的审核及批准；负责验证工作的总体策划与协调，为验证提供足够的资源。
验证项目部：负责验证活动的组织与协调；负责起草此规程；负责验证文档的管理；负责验证方案、验证数据及验证报告的审核；负责验证仪器仪表的请购、校准及维护保养。
负责验证仪器及试剂的管理。
验证小组：负责起草验证方案；负责实施相关验证；负责整理验证数据并起草验证报告；验证小组4负责清洁验证。
内容：1.定义清洁：指设备中各种残留物（包括微生物及其代谢）的总量低至不影响下批产品的规定的疗效、质量和安全性的状态。
在线清洁（CIP）：指系统或较大型的设备在原安装位置不作拆卸及移动的条件下的清洁工作。
最终淋洗水：指设备清洁程序最后一步淋洗即将结束时的水样，也指在淋洗完成后在设备中加入一定量的工艺用水，用量需小于生产批量，使其在系统内循环后的水样。
题目：清洁验证管理规程2.清洁验证流程3.设备的评估设备的评估由验证项目部负责进行。
评估内容在验证总计划中体现，根据设备用途的不同，设备评估用来确定哪些设备是多个活性成分共同接触的，即公用设备；哪些设备是题目：清洁验证管理规程和某个产品单独接触的，即专用设备。
设备评估是确定哪些设备包括在清洁验证中，哪些设备不包括在清洁验证中，按照设备接触产品的情况，设备分为三类：与多个产品直接接触的设备（公用设备）、不直接接触产品的设备、仅与1个产品直接接触的设备（即专用设备）。
005清洁验证管理规程
目的：制定清洁方案，指导清洁验证的执行。
范围：讲述了清洁验证的基本概念以及清洁验证的实施方法。
责任人：质量检验员、质量管理员、操作工、车间主任、生产部部长、质量部部长。
内容：1 清洁验证的原则1.1 对于设备只接触单一物料，且物料性质稳定的，清洁验证可只做目测检查。
1.2 清洁验证是验证清洁规程是否有效，不允许清洁至洁净的验证方式。
1.3 如清洁中使用了清洁剂或待清洁物料易降解的，在清洁验证中应考虑清洁剂或易降解物的残留。
1.4 如果一个设备涉及接触多种物料，选取最难清洁的物料作为清洁验证的条件。
2 清洁验证的内容清洁验证的取样方法的验证清洁验证分析方法的验证清洁验证限度标准2.1 清洁验证的取样方法清洁验证的取样方法有棉球擦拭法和淋洗法。
必须保证使用的取样方法可以取到最难清洁位置的样品，取样方法的回收率应>50%。
2.2 清洁验证的分析方法清洁验证的分析方法，如果使用的是药典或已经过验证的方法，则只需要分析方法的准确度和精密度达到要求即可。
如果是自己开发的新分析方法，则要进行完整的分析方法验证。
2.3 清洁验证标准2.3.1残留标准的计算：10ppm标准L=10B/（S A.F）(mg/ cm2)说明：L: 表面残留物限度 S A: 设备总内表面积(cm2) F: 安全因子B：下批产品的生产批量（kg）残留物浓度限度一般定为10×10-6如：安全因子取10，则L=103B/S A (чg/ cm2)2.3.2 最低治疗剂量的1/1000基于日治疗量的计算标准如果后一产品以及待清除的活性成分的日剂量已知，则最大允许携带量（MACO ）可以通过前一产品的最小单剂量（MSD）与后一产品的最大日服用量（MDD ）根据下列公式计算。
如后一产品为Y，前一产品为X，则： MACO= MSD(X)*1000000/ MDD(Y)/ SFMACO：[mg/kg] 最大允许携带量MSD(X)：[活性成分mg]MDD(Y)：[mg]，最大日服用量，如每日服用的总片重1000000 ：mg 与kg 的换算因子SF ：安全因子应根据后续生产的产品类型和应用方式（如口服、外用或注射用）确定安全因子。
设备清洁及检测管理制度
设备清洁及检测管理制度一、目的本管理制度致力于保障设备的良好状态，确保设备的正常运行，降低故障率，提高设备的使用寿命和工作效率，保障员工和产品的安全。
二、适用范围本制度适用于公司内所有设备的清洁和检测管理，包括但不限于生产设备、办公设备和实验设备。
三、责任分工1. 设备管理员负责设备的日常清洁和维护工作，定期对设备进行检测和保养。
2. 部门经理负责监督设备管理员的工作，并对设备清洁和维护工作进行考核。
3. 员工负责使用设备时的日常保养和清洁工作，及时向设备管理员报告设备的异常情况。
四、设备清洁管理1. 设备管理员每天对设备进行清洁和整理，包括清除设备表面的灰尘和杂物，清洁设备的滚轴和传送带，保持设备的外观整洁。
2. 设备管理员定期检查设备的电源线、接线端子、开关等电气部分，保证设备电气部分的良好连接。
3. 设备管理员定期对设备的润滑部分进行清洁和加油，保障设备的运转顺畅。
4. 设备管理员对设备的滤清器和散热器进行清洁和更换，确保设备的散热和过滤功能正常。
5. 设备管理员对设备的传动部分进行清洁和检查，保证设备的传动系统正常运转。
五、设备检测管理1. 设备管理员定期对设备进行运行状态及性能参数的检测和记录，及时发现设备的异常情况。
2. 设备管理员对设备的关键部件进行定期的检测和维护，如传感器、控制器、电机等，确保设备的正常运行。
3. 设备管理员对设备的安全防护装置进行检测和维护，确保设备在使用过程中能够保障员工的安全。
4. 设备管理员定期对设备进行功能性能测试，确保设备的正常运行。
5. 设备管理员及时处理设备运行中的异常情况，采取有效措施保障设备的正常运行。
六、设备保养管理1. 设备管理员根据设备的使用频率和工作环境，制定定期保养计划，包括设备的润滑、清洁和定期更换易损件。
2. 设备管理员对设备的易损部件进行定期更换，确保设备的正常运行。
3. 设备管理员对设备进行常规保养，包括设备的内部清洁和维护，确保设备的整体性能良好。
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1.目的：建立设备清洗验证管理规程，以规设备清洗的验证工作。
2.围：本规程适用于安装试用前后设备、大修后设备、全部生产完成后设备清洁的验证。
3.职责：公司质量负责人、验证小组成员及各部门负责人对本规程的实施负责。
4.依据：《药品生产质量管理规》（2010年版）附录：确认与验证
5.程序
5.1清洁验证定义
有文件和记录证明所批准的清洁规程能有效清洁设备，使之符合药品生产的要求。
5.1.1清洁验证注意事项
清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验法的灵敏度等因素。
5.1.2清洁验证的一般要求
清洁验证是通过文件证明清洁程序有效性的活动，目的是确保产品不会受到来自于同一设备上生产的其他产品的残留物、清洁剂以及微生物污染；
为了证明清洁程序的有效性，清洁验证的次数应当根据风险评估确定，通常应至少执行连续三个成功的清洁循环；清洁验证计划完成需要一定的时间，验证过程中每个批次后的清洁效果需及时进行确认；根据清洁验证结果，必要时，在清洁验证后应当对设备的清洁效果进行持续确认。
对于专用设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留以及潜在的微生物污染等因素，对于一些特殊的产品，还应考察降解产物；
对于没有与药物成分接触的设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留及微生物污染等因素；
清洁验证中需对下列放置时间进行考察，进而确定常规生产中设备的放置时间：
①设备最后一次使用与清洁之间的最大时间间隔（“待清洁放置时间”）
②设备清洁后至下次使用的最大时间间隔（“清洁后放置时间”）
③当采用阶段性生产组织式时，应当综合考虑阶段性生产的最长时间和最大批次
数量，以作为清洁验证的评价依据（最长连续生产期）
5.2清洁验证流程
清洁验证前提条件
①清洁规程已经批准，包括关键清洁程序的参数围
②完成风险评估（包括关键操作、设备、物料包括活性成分、试剂、辅料、清洁
剂以及其他可能影响到清洁效果的参数）；
③分析法经过验证；
④取样法及取样回收率已经验证和批准；
⑤验证案已经批准，其中包括接受标准
5.3 清洁验证设备
5.3.1制粒、整粒、提升转料、干燥设备
5.3.2混料设备
5.3.3压片设备、包衣设备
5.3.4 直接接触药品的包装设备
5.3.5直接接触药品的容器
5.3.6其他与产品直接接触的设备
5.4清洁验证的步骤
5.4.1产品分组
在对设备进行清洁验证前，首先应依据该设备用来生产的产品进行分组。
5.4.1.1产品分组的原则
5.4.1.1.1 在清洁溶剂中具有类似的溶解特性
5.4.1.1.2类似的管理法和危险水平
5.4.1.1.3使用类似的生产设备
5.4.1.2对具有以上相似性的产品，可将其设为同一组，并依照此原则对所有产品进行分组，而同一组的产品，其生产设备清洗，采取同样的清洁法。
5.4.1.3在使用同样清洁法的同一组产品中，选择一个产品作为验证参照物；验证参照物的选择应基于产品中活性成分的溶解性、基于各品种活性成分的毒性数据（LD50）计算标准、
产品生产后设备的清洁难易程度进行综合评估，选择风险系数最大的。
5.4.1.4 当生产线引入新产品时，需再次进行评估，根据评估结果，确定是否需要进行清洁再验证。
5.4.2设备分组
5.4.2.1以下情况可分为一组
相同的几形状，相同的特性，设备材料的构成相同或相似，尺寸接近，所生产的产品相同或相似。
5.4.2.2对同一组设备，选择相对最难清洁的一台设备进行清洁验证，最难清洁的设备可考虑直接接触药品部位的几形状最复杂，设备表面存在的死角最多等因素。
5.4.3分析法验证
5.4.3.1检验法应经过验证，具体验证法参照《分析法验证管理规程》。
5.4.3.2取样法应经过验证。
通过回收率试验验证取样过程的回收率和重现性。
取样回收率一般不得低于50%，多次取样回收率的RSD不大于20%。
5.4.3.3取样法及取样位置
5.4.3.3.1棉签取样法：取样棉签应不易脱落纤维，能很好被清洗剂所湿润，不对清洁验证的检测产生影响，且有一定的机械强度和韧性，能对设备表面产生一定的压力和摩擦力。
取样时用清洁或含有乙醇的棉签等擦拭指定的区域面积，适用于各种机械表面残留物的测定，取样部位必须选择机械设备的边角，即最容易被固体残留物沾污的地作为清洗的验证关键点，取样面积一般为25cm2/棉签，固体口服制剂生产所用的设备，如压片设备、包衣设备、制粒设备、干燥设备、颗粒包装设备等，一般采用棉签法。
5.4.3.3.2取样点的设置、取样工具：必要时绘制取样部位图，取样点的设置应是最难清洁的部位，一般来讲，可选择清洁的死角、表面不光滑的地、几形状最复杂的地等；验证案中，应详细列出各取样位置以及选择理由；取样工具（包括尺寸大小）应明确进行规定，
必要时取样工具应进行灭菌处理。
5.5 清洁验证化学可接收标准
5.5.1基于毒性数据（LD50）标准最大允残留量：
6
500.00057010LD BS MAC MDD SF ⨯⨯⨯⨯=⨯
MAC:最大允残留量，mg
LD50 :清洗前产品，mg/kg
0.0005:是个经验值，来源于Layton 开发的动物模型
70：成年人的平均重量，kg
BS:清洗后产品的量小批重量，用grams 表示。
MDD:清洗后产品的最大日剂量,用grams 表示。
SF:对于药品，安全因子为1000
5.5.2 每棉签（25cm 2）最大允量L S ：
2100025S MAC L cm E S
⨯=⨯⨯ L S : 25cm 2的接受限度μg/25 cm 2
MAC:最大允残留量，mg
S:产品的共用面积，cm 2
25cm 2 :每个棉签的擦拭面积。
E ：取样回收率
5.6紫外分光光度法：
以稀释剂为空白，以棉签的稀释液为样品在紫外—可见光波长围某一波长处测定吸收度，A 样≤0.05abs 。
具体的波长根据测试的活性物质性质而定，若清洁验证的产品质量标准中明确规定了该活性物质的检测波长，则采用该波长作为测试波长；若质量标准中未规定测试波长，则采用扫描的法在不同波长处测试吸收值，将最大吸收值时的波长作为测试波长。
5.7清洁验证微生物可接受标准
5.7.1 检验法为菌落计数法（CFU）。
微生物检验的取样位置应为微生物的可能最差区域，可选择较难靠近的地以及可收集水的的排水区域等，微生物和化学取样应在不同区域进行。
5.7.2棉签可接受标准：≤50CFU/棉签
5.8接受标准为目测无可见异物。
属于半定量标准，是限度标准的补充。
5.9清洁验证设定可接受标准时，应当根据所涉及的物料，合理地确定活性物质残留、清洁剂和微生物污染的限度标准。
目视检查是一个很重要的标准，但不能作为单一可接受标准使用，必须配合其他可接受标准使用。
5.10清洁时限和清洁有效期的确定
5.10.1清洁时限
在清洁验证时，应同时验证生产结束至开始清洁的时间间隔，以评估此时间对清洁效果的影响。
5.10.2清洁有效期
已清洁设备用于下次生产的最长存放时间，一般在清洁完成后，每间隔一定时间在清洁验证取样的另外一处类似最难清洗部位采用棉签法取样进行微生物限度检查，直至微生物限度检查接近清洁验证的微生物限度可接受标准，即为清洁的有效期限，清洁有效期验证应连续3次以上。
5.11验证报告
当清洁验证结束后，要由验证小组成员对验证结果进行总结、评价、整理后得出结论，
并行成验证报告，经质量负责人批准后执行。
5.12清洁验证注意事项
5.12.1如无法采用清洁验证的式来评价设备清洁效果，则产品应当采用专用设备生产。
5.12.2对于处于研发阶段的药物或不经常生产的产品，可采用每批生产后确认清洁效果的式替代清洁验证。
每批生产后的清洁确认应当根据本附录的相关要求进行。
5.12.3在清洁验证中，不能采用反复清洗至清洁的法。
5.12.4设定可接受标准时，应当考虑工艺设备链中多个设备潜在的累积效应，即计算限度时，表面积应当考虑所有与产品直接接触的设备表面积之和。
5.12.5 验证应当考虑清洁法的自动化程度。
当采用自动化清洁法时，应当对所用清洁设备设定的正常操作围进行验证；当使用人工清洁程序时，应当评估影响清洁效果的各种因素，如操作人员、清洁规程详细程度（如淋洗时间等），对于人工操作而言，如果明确了可变因素，在清洁验证过程中应当考虑相应的最差条件。
5.13再验证期
一般清洁验证的再验证期为2年，存在下列变更时，需要进行设备清洁的再验证：5.13.1清洁程序有重要修改
5.13.2生产的产品改变，现有清洁程序可能对之不适用，需要重新验证
5.13.3设备形状有重大变更
5.13.4规定配制的清洁剂浓度或品种发生改变
6.附件
无
7.相关记录
无
8.相关文件无
9.修订历史。